原油罐浮顶密封改造及应用
油库浮盘改造工作计划范文
油库浮盘改造工作计划范文一、项目概述油库浮盘是一种用于油库储罐中的浮顶系统，主要用于控制储罐内油品的液位。
由于长期使用和环境因素的影响，浮盘系统可能会出现老化和损坏的情况，影响其正常运行。
为了保障油库的安全运营和储罐内油品的存储质量，必须对浮盘进行改造和维护工作。
二、改造目标本次油库浮盘改造工作旨在对现有浮盘系统进行维修和更新，使其恢复正常运行状态和提高管理效率，具体目标包括：1. 更换老化和损坏的浮盘零部件，确保整个系统的稳定运行；2. 对现有浮盘系统进行升级和优化，提高控制精度和稳定性；3. 进行必要的校准和调试工作，确保浮盘系统的正常工作。
三、改造范围本次油库浮盘改造工作主要包括以下几个方面的工作内容：1. 检查现有浮盘系统的运行状况，确定需要更换的零部件；2. 更换老化和损坏的浮盘零部件，包括浮筒、传感器等；3. 进行浮盘系统的升级和优化工作，增加监测和控制功能；4. 对浮盘系统进行校准和调试，确保其正常工作。
四、工作流程1. 现场勘察：对油库浮盘系统进行现场勘察和检查，确定改造和维修方案；2. 预备工作：准备所需的工具和材料，制定详细的工作计划和安全措施；3. 浮盘更换：根据实际情况，更换老化和损坏的浮盘零部件；4. 系统升级：对浮盘系统进行升级和优化，增加监测和控制功能；5. 调试工作：对改造后的浮盘系统进行校准和调试，确保其正常运行。
五、工作安排1. 确定改造时间：工作人员与油库管理部门商定改造时间及工期；2. 布置工地：指定施工区域，并按照工作计划进行工地布置；3. 分工合作：根据工作内容和要求，合理分配工作人员及任务；4. 实施改造：按照工作流程和计划，有条不紊地进行改造工作；5. 工程验收：完成改造工作后，由相关部门进行工程验收。
六、安全措施在进行油库浮盘改造工作过程中，必须严格遵守相关的安全规定和操作规程，保障施工人员和设备的安全。
具体的安全措施如下：1. 工作人员必须佩戴防护设备，遵守施工现场的安全规定；2. 施工现场必须保持整洁和有序，避免发生意外事故；3. 使用安全可靠的施工设备，确保施工质量和人员安全；4. 进行工作前，需对工作区域进行认真排查，并做好风险评估。
原油储罐一、二次密封使用现状分析及改进建议
关键 词 ：大型 储罐 浮盘 一 次 密封 二 次 密封 原 油 储 罐
随着 我 国环 保 要 求 的 日益 提 高 ，浮 盘 边 缘 密 封 作 为原 油储 罐 控 制 ＶＯＣｓ排 放 最 重 要 的 附件 越 来越 受到 人们 的重 视 。浮 盘 密封 主要 分 机 械 密封 和软 式密 封 两 种 类 型 ，当前 我 国 原 油 罐 一 次 密 封 以泡 沫软 密封 为主 。 南于 泡 沫软 密 封 变 形补 偿 量 小 、密 封 内部 油 气空 间 大 等缺 点 ，在 使 用 过程 中给 油库带 来诸 多 问题 。
２ 我 国 密 封 的 使 用 现 状 ２．１ 一 、二 次密 封结 构 ２．１．１ 泡 沫 一次软 密封
，．． ！ － ：２０１８－０１．２３
夸譬 ■ ：张 玉平 ，工程 师 ，硕 士 ，２０１１年 毕 业 于 南京 工业 大 学化 工 过 程 机 械 专业 ，现 主要 从 事 大型储罐 安 全 专业 方 向的研 究工作 。 ：＝：薹 ｊ ：国 家 重 点 研 发 计 划课 题 （２０１６ＹＦＣ０
２０１８年 第 １８卷 第 ３期
编 辑 俞 雪 兴
原油储 罐一 、二次密封使 用 现 状 分析 及 改进 建议 冰
张 玉 平 ，吴 昌 ，陶 彬 ，刘 全 桢 （１．中国 石 化 青 岛安 全 工程 研 究 院 化 学 品 安 全 控 制 国 家 重 点 实 验 室 ，山 东青 岛 ２６６０７１
本文就 原油 储罐 浮 盘一 、二 次密 封 进 行 研 究 ， 找 出存 在 的问题 ，提 出 了改进 建 ｝义。
密 封在 我 国的发展 和 使用
我 国原 油储罐 浮 盘 密封 起 初 的结 构 型 式 是 以
运营外浮顶原油储罐密封更换施工工法
运营外浮顶原油储罐密封更换施工工法一、背景介绍原油是一种重要的能源资源，而储罐则是存储和运输原油的关键设备。
在储罐的运营过程中，由于长期使用和环境因素的影响，储罐密封可能会浮现老化、磨损或者泄漏等问题，这将导致原油的损失和环境污染的风险。
因此，对于运营中的外浮顶原油储罐，密封更换施工工法显得尤其重要。
二、工法目标密封更换施工工法的目标是确保外浮顶原油储罐的密封性能，减少原油泄漏风险，保护环境，确保储罐运营的安全性和可持续性。
三、施工准备1. 安全准备：施工前需要对施工区域进行安全评估，并采取相应的安全措施，如设置警示标志、引导路线、安全防护设施等。
2. 材料准备：准备所需的密封材料，如橡胶垫片、密封胶等，并进行质量检查，确保材料符合相关标准。
3. 设备准备：准备所需的施工设备，如起重机、搅拌机、密封剂喷涂设备等，并进行设备检查和维护，确保设备正常运行。
四、施工步骤1. 清洁准备：首先，对原油储罐的外浮顶进行清洁，去除表面的污垢和油渍，确保施工区域干净。
2. 检查准备：对储罐密封部位进行检查，确定需要更换的密封件位置和数量，并记录下来。
3. 拆卸准备：根据检查结果，拆卸需要更换的密封件，先拆卸旧密封件，清除残留物和污垢。
4. 安装准备：将新的密封件按照规定的位置和方法进行安装，确保密封件与储罐表面密切贴合。
5. 密封准备：使用密封剂或者密封胶对密封件进行涂抹，确保密封件的密封性能。
6. 固定准备：对安装好的密封件进行固定，使用螺栓或者其他固定装置进行固定，确保密封件不会松动或者脱落。
7. 检验准备：施工完成后，对密封件进行检验，确保密封件的质量和性能符合要求。
8. 清理准备：清理施工区域，将施工过程中产生的废弃物和污垢进行清理和处理，保持施工区域的整洁。
五、施工注意事项1. 安全第一：施工过程中，必须严格遵守安全操作规程，佩戴个人防护装备，确保施工人员的人身安全。
2. 质量控制：施工过程中，严格按照规范要求进行施工，确保施工质量符合标准，避免施工不当引起的问题。
内浮顶在原油储罐中的应用
内浮顶在原油储罐中的应用摘要：本文着重讲述了内浮顶在原油储罐中的应用，简单阐述内浮顶的设计过程及原理。
关键词：储罐；内浮顶；稳定设计一、内浮顶储罐在国内外的发展状况1955年前后，国外第一次实际采用塑料泡沫浮顶这个充气的救生筏形的构件漂浮在液面上，这样能减少汽油罐的蒸发损失85%。
之后法国还研制了由硬聚氯乙烯浮动盖板组成并以同样的材料作为浮子支撑的内浮顶罐。
前苏联从1961年起开始使用合成材料做内覆盖，到1970年末已有300622m3容量的储罐装配了合成材料做的内盖。
1962年，美国在组瓦克建有世界上最大直径为187ft（61.6m）的带盖浮顶罐。
到1972年美国已建造了600多个内浮顶油罐。
1978年国内设计施工的第一台内浮顶油罐建成投产，这是一台用老式拱顶罐进行改造的3000m3浅钢盘式内浮顶罐，投产后使用良好。
经过标定，原拱顶式汽油罐大小呼吸量为每年203t，而内浮顶式汽油罐大小呼吸量为每年2.125t,一个油罐每年可节省约200t汽油，其价值相当于改造此罐总费用的4倍。
由于经济效益显著，得到了较长时间的应用。
二、内浮顶储罐的特点1、储液的挥发损失少。
由于内浮盘直接与液面接触液相无挥发空间，从而减少挥发损失85%～90%。
2、由于液面没有气相空间，所以减轻了罐体的腐蚀，延长了储罐寿命。
3、由于内浮盘覆盖液面，使储液与空气隔离，大大减少了环境的污染，减少了着火爆炸的危险，易于保证储液的质量。
特别适用储存高级汽油和喷气燃料，也适合储存有害的石油化工的产品。
4、在结构上可取消呼吸阀。
三、内浮顶的选型[1]日本对浮顶罐结构形式的选型如下几点：（1）20m以下的小直径罐，常采用双盘式；（2）油品蒸气压力高于103.4KPa时，一般也采用双盘式；（3）单盘式浮顶的主要优点是建造费用低，若不考虑维修费用，单盘的建造费用约为双盘的1/3；(4)双盘式浮顶的强度和浮力均比单盘的好，日本规定在积雪深度2m以上的地区，采用双盘式；(5)双盘浮顶的绝热保温效果比较好。
运营外浮顶原油储罐密封更换施工工法
运营外浮顶原油储罐密封更换施工工法1 前言辽河油田坨子里输油站的1#2万方、8#5万方、9#5万方原油储罐；曙光输油站的1#3万方、2#3万方、3#2万方、4#2万方原油储罐，建罐时使用的是机械密封。
机械密封装置为金属支架连杆结构形式，在浮盘上下运行的过程中，容易出现因金属件变形而造成浮盘卡阻现象，严重时甚至可能造成沉盘等重大事故。
另外，机械密封不属于浸液式密封，环形间隙内存在较大的油气空间，油气蒸发浓度大，存在着严重的安全隐患，如遇雷雨天气遭雷击时，容易引燃油气而造成油品着火、爆炸等重大事故。
为彻底消除储罐运行安全隐患，确保油罐区人身和财产安全，将上述储罐的机械密圭寸更换为囊式密圭寸。
辽河油田坨子里输油站的5#5万方、6#5万方原油储罐；曙光输油站的6#2万方原油储罐，由于原囊式密封老化，部分一次密封脱落，致使储罐内部分油气挥发，造成油品损耗；为了节省成本，将上述储罐老化的囊式密圭寸更换以上大型原油储罐均在运营的条件下对原密封完成更换，安全风险极高，老罐区条件受限，起重吊装设备无法进入罐区，无法完成对密封材料的起重机械吊装工作，拆除的原密封需要倒出罐外，新的密圭寸需要倒进罐里，难度极高。
2013年年初，辽河石油勘探局油田建设工程一公司以辽河油田大型储罐密封改造工程为依托，结合实际情况，自主创新，对密封更换采取科学合理的安全、技术措施，采用人工的方法将密封材料倒出、倒进原油储罐，在原油保持储罐运营、不使用起重机械设备的情况下，圆满的完成了大型储罐密封的更换工作。
本项工法通过在辽河油田4具2 X104立储罐、2具3X104立储罐、4具5 X104立储罐密封更换施工中的应用，圆满的完成了密封更换。
解决了运营原油储罐密封更换的难题，解决了老罐区起重吊装设备无法进入罐区配合施工的难题，为大型储罐密封更换积累了宝贵经验，可以在今后的运营大型原油储罐密封更换中广泛运用。
2 工法特点2.1该工法采用安装在原油储罐大平台上的定滑轮，将密封小部件装进麻袋，将通过定滑轮的绳子捆绑住麻袋，使用人力实现密封金属部件向罐里、罐外的吊装倒运；囊式密封的丁晴橡胶密封带则通过绳子分段捆绑，通过定滑轮，使用人力倒运至罐内；囊式密封聚氨酯泡沫则直接用绳子捆绑，通过定滑轮倒运至罐内。
砖式蜂巢内浮顶技术在油品储罐中的应用
（6）使用寿命 全接液砖式铝质浮盘使用寿命 10- 15年，传统浮筒式浮盘一
般使用寿命在 10年以内，且重复使用效果差，拆下后的已变形蒙 皮需更换。
3.工作原理 当油品进罐后，油品充满在罐底、罐壁与内浮顶之间，当油品 液位高度达到淹没浮筒的 1/ 2时，内浮顶便在浮筒产生的浮力作 用下漂浮在油面上，随着油面升降而升降，有效地减小了油品上 部的气相空间，同时，始终将油品与空气保持隔离状态，从而大量 减少了油品的蒸发损耗，节约了能源，减少了环境污染，提高了储 罐使用的安全性。 利用全平面砖式蜂巢浮板组装成大面积的浮顶，运用蜂巢强 力支撑结构及浮力，平贴于储存介质面上，形成全接液状态，以有 效达到最佳的防挥发作用。见下图：
成品油罐内浮顶安装改造施工分析
成品油罐内浮顶安装改造施工分析摘要：随着我国经济的发展，有效利用能源、减少环境污染，防止突发环境事件，确保生命安全的重要性日益凸显。
尤其随着国家相关技术规范的修订，现对已运行多年的成品油储罐改造，安装运用内浮盘的工作逐渐增多。
因此，需要正确把握内浮盘安装方法，以推进石油化工行业的稳步发展。
鉴于此，文章简要围绕储罐安装内浮盘结构展开分析，论述了相关安装施工方面，以便为相关工作人员提供一定参考。
关键词：油罐；内浮顶；安装；施工前言通常情况下，内浮盘的材质采用的优质铝合金或不锈钢材料，其优势在高强度，不易生锈，且对油品不存在污染，使用寿命长等多方面，其安装施工相对安全，成本不高，施工周期不长，耐腐蚀性等，但其为易熔材料故多使用于容积5000m3以下，且设置有氮气保护等安全措施的储罐。
1内浮盘安装的优势内浮盘通常情况下主要适用于相关成品油罐，主要储存汽油、轻柴油、原油等高挥发性油品的储罐，或者部分情况会安装在改造后的拱顶罐中，充分发挥能源节约的作用。
除此之外，内浮盘零件模块化便于制作、安装等工作，进一步缩短投产周期。
2内浮盘的安装施工分析2.1内浮盘的安装案例针对油站大修的油罐3#罐，钢制拱顶罐，遵循规范对储罐进行大修，为减少3#储罐VOCs排放，计划对该储罐进行改造。
科学防治环境污染，在储罐改造施工过程中就需要增加一定的通风设施，加强重视针对VOC无组织排放的相关管理控制工作，同时需对原拱顶罐进行增设内浮盘，将其改造成内浮顶罐。
储罐修理过程中需对罐内进行通风，施工方在施工组织方案中应对具体的通风措施进行详细的规定。
2.2内浮顶的选择针对容积5000m3以上储罐其内浮盘的材质为钢制单盘内浮顶或不锈钢制全接液式内浮顶的，其选取的条件依据GB50160-2018规范中储罐的相关要求。
针对实际储油罐3#储罐内储存0#柴油，属乙B类液体，依据相关规范对内浮顶的要求，此次改造选用钢制单盘内浮顶，其在环保、安全和经济性都优于不锈钢全接液式内浮顶，在安装方面钢制单盘需要在罐壁开施工门，且现场焊接工作量较大，对现场焊接组装的施工的要求高，在施工期间安装工作量和难度要高于不锈钢全接液式内浮顶，但综合考虑其在环保、安全和经济方面的优势，因而建议此次改造选用钢制单盘内浮顶。
拱顶罐改造为内浮顶施工方案及流程
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原油罐浮顶密封改造及应用
发表时间：2018-03-14T15:16:12.587Z 来源：《基层建设》2017年第34期作者：唐百富胡峰腾月
[导读] 摘要：本文针对原油储罐浮顶在运行过程中存在的问题进行分析，基于现场多次储罐壁与浮船间距测量和数据分析，提出一种分段式一次密封装置的改造方案，有效解决了储油罐使用过程中存在卡阻和胶带损坏问题，在原油浮顶储罐大修中有一定的帮助。
南京港集团有限公司江苏南京 210011
摘要：本文针对原油储罐浮顶在运行过程中存在的问题进行分析，基于现场多次储罐壁与浮船间距测量和数据分析，提出一种分段式一次密封装置的改造方案，有效解决了储油罐使用过程中存在卡阻和胶带损坏问题，在原油浮顶储罐大修中有一定的帮助。
关键词：原油储罐；浮顶；一次密封
1 概述
某公司F522原油储罐投入使用超过十年，为解决在运行中存在很多的问题对该罐进行了大修改造——对储罐加强圈进行了加固处理、部分底板进行防腐和更换储罐浮顶密封胶带。
投用后不久发现该罐出现储罐浮顶喷油的现象，在储罐例行检查中发现在储罐罐壁加强圈部分区域出现许多竖条状刮痕，深入检查发现该罐一次密封胶带出现破损，造成原油在进罐过程中喷油泄露，存在较大的安全隐患，严重影响了储罐的正常使用，故决定停产对该罐进行修复。
2 密封胶带失效原因分析及数据测量
2.1 现场检查
发现储罐密封破损后，经进一步的检查过程中发现储罐加强圈处壁板上发现许多竖条状刮痕，并在该圈壁板局部向内凸起30-50mm。
在出罐过程中测量发现浮盘与壁板的间距，罐壁与浮盘间的环形间距最小值只有30mm，最大值在380mm左右，超过了密封胶带正常使用的间隙范围150mm-300mm，这样在间隙尺寸较小处，由于一次密封局部受到严重挤压，致使密封胶带受到密封托板与罐壁的剪切，出现胶带破损、进油现象。
为此，股份公司有针对性的制定了测量方案，并根据实际需要和测量的准确性，在储罐顶部角钢圈制定了45个固定测量点，同时对变形量较大、浮船间距较小刮痕密集处进行了加密布置，以便测量数据的准确及测量结果分析，测量点的分布图如右图：
2.2 数据分析
1）加强圈附近环形空间：通过分析加强圈附近环形空间数据进行统计分析，发现储罐在5-10和31-40的测量点间间距较小，最小处在38测量点处（储罐东北角），约50mm；
2）垂线数据分析：通过分析每个测量点的重锤线与罐壁板间距，发现储罐壁板南北方向向外倾斜约15cm，东西方向向内倾斜约
10cm，判断为基础南北方向沉降较大（基础上表面标高与东西方向低约10cm）；
3）加强圈所在壁板变形分析：通过重锤线测量，该处向凸起约20至50mm与左右。
通过分析得知，浮船与储罐壁环形间距过小的主要原因是因为储罐基础沉降不均匀，引起储罐上沿呈马鞍状变形导致，若不对基础进行改造，不能从根本上解决问题，而基础改造涉及面广投资额较大，短期内无法决策实施。
3.方案选择及实施过程
为保证浮盘上下顺利通过和密封效果，必须保证在环形间距最小处不卡阻过。
在此基础上，初步选定三种施工方案，即更换加强圈所在壁板、浮盘整形以及分段式的密封胶带安装。
方案一更换壁板需拆除储罐外保温、满搭脚手架，对该圈壁板进行整体更换，施工难度大，费用高；且解决的是局部壁板突起问题，但不能矫正储罐壁板向内外倾斜。
方案二浮盘整形是通过对浮盘外边缘进行局部割除后，使浮盘能正常通过环形间距最小处，但因切除部分浮舱，浮盘的平衡性等无法通过定量计算进行核算，可能产生其他未知的影响。
方案三是更换密封形式，该方案具有成本低、改动小的特点，但存在部分区域密封效果相对较差的问题。
3.1密封胶带方案设计
一次密封胶带囊整体式设计，采用整条1450mm宽胶带，长度约190m的密封包带，以保证不同间距圆滑过渡和密封效果；
3.2 方案试验
由于储罐环形间距分布大小不均匀，且位置不固定，给一次密封带来了较大的问题，根据现场测量的情况，通过绘制模拟图，将不同间距的环形空间采用不同颜色进行区分，分别为绿色（超宽）、蓝色（正常）、红色（偏窄）、黄色（过窄）进行标识，通过与厂家协调进行多次模拟实验，确定了四种类型的密封结构.
3.2.1环形间距小于70mm处，采用橡胶密封带包覆片状海绵的密封形式
此形式密封由宽片状海绵（宽1400mm）包覆窄片状海绵（宽1000mm），不安装固定板，再由橡胶密封带包覆后压入在环形间距内部。
此形式密封具有良好的环形间距适应性。
当环形间距小于70mm时，此片状海绵密封能挤压紧贴罐壁，保证密封。
此形式密封没有固定板，极大的降低了卡阻情况的发生。
当环形间距增大时，折叠的片状海绵会自行展开，以适应较大的环形间距。
但位于较大环形间距处时，其密封的效果可能没有方形海绵优秀，因其对罐壁的挤压力较小，仅仅只能靠折叠应力展开抵在罐壁上；如果环形间距过大时可能会存在失效，不能抵到罐壁的现象。
此段有两段，每段长度约为8米，此处与两侧密封衔接处可能存在油气泄漏的情况。
3.2.2环形间距在70-120mm之间处，采用方形海绵密封形式
对固定板进行改进，海绵采用软海绵。
此处密封形式为常规囊式海绵密封形式，考虑到该处环形间距偏小，故对固定板进行的改进，
固定板底部焊接无缝钢管替代折弯，固定板由常规6mm增厚至8mm，此改进有效地减小了固定板在环形间距内的宽度，极大地降低了环形间距过小密封卡阻和密封损坏的风险。
固定板加厚，有效的降低了固定板的变形量；填充海绵采用软海绵，降低其对罐壁的挤压力，减小其与罐壁的摩擦力，进一步降低密封卡阻、损坏的风险。
当环形间距过小，浮盘下行时，橡胶密封带与罐壁的摩擦力会大大增加，这将导致固定板下部被拉离边缘板，趋向罐壁，甚至贴上罐壁，当环形间距再度减小时，固定板可能会顶住罐壁，破坏密封，甚至带来浮盘卡死或是倾盘的风险。
固定板经改进后，其底部宽度由折弯形式的80mm宽降低到40mm宽，钢管圆滑，固定板加厚，海绵质软，难以发生卡死现象。
此段密封形式位于图1品红色区域，有四段，总长度约为24米。
3.2.3环形间距在325-380mm之间处，采用长方形海绵（400mm×350mm）的密封形式
此处密封形式为常规囊式海绵密封形式，因在此液位处，环形间距过大，最大处约380mm，为改善此处的密封，特将此处的填充海绵增宽到400mm宽。
当浮盘运行到此液位时，环形间距增大，400mm宽填充海绵基本能贴到罐壁，能有效的改善密封，降低油气泄漏。
3.2.4环形间距在120-325mm之间处，采用方形海绵（350mm×350mm）的常规密封形式
环形间距除局部小段异常外，其他区域处于可接受范围内，方形海绵基本能满足此区域的密封。
当环形间距过大时，此密封形式也存在失效的可能，导致油气泄漏。
当环形间距过小时，可能导致海绵永久压缩变形，位于大环形间距处时，密封失效。
3.2.5导向柱定位器更新
原导向柱限位器在长时间上下运行过程中，由于环形间距的变化，导致浮盘受挤压漂移，并挤压限位轴，导致限位轴磨损非常严重，针对这种情况，我们设计了一套可调式的限位器，将原固定、不可调的限位轴改造成可调式的轴。
可通过调节限位轴的位置，解决限位轴磨损的问题。
4 密封胶带安装后效果试验
施工完毕后，对储罐进行进水试验，进水至15米高（加强圈处壁板高度为14m），使浮盘通过并对进水过程中每隔2米进行一次环形间距测量，并检查密封胶带是否存在卡阻、密封不严的现象。
在试验过程中发现，浮盘运动正常，能正常通过环形间距较小处，并且密封胶带无卡阻的现象，此次密封胶带失效问题得到了解决，该方案基本达到改造目的。
5 项目创新及结论
在本次大修方案中，通过改变密封形式，实现分段式的的泡沫塑料填充式密封，适应性较通用密封有了较大的提高。
新设计一套可调式的限位器，将原固定、不可调的限位轴改造成可调式的轴，也为导向柱限位轴的磨损、脱位提供了一种新的解决方式。
本次项目的顺利实施也为以后储罐类似故障的解决提供了实例支撑，如后期使用情况良好，可广泛应用于后续改造中。
参考文献：
[1]GB50160-2008，石油化工企业设计防火规范[S]
[2]GB50074-2014，石油库设计规范[S]
[3]SH/T3007-2014，实友化工储运系统罐区设计规范[S]。