齿轮设计说明书
设计说明书-齿轮
小齿轮：40Cr，调质处理，硬度241~286HB,平均取为260HB
大齿轮：45#钢，调质处理，硬度229~286HB，平均取为240HB
精度：8级
2. 初步估算小齿轮的直径
采用闭式齿轮传动，按齿面接触强度初步估算小齿轮分度圆直径。
由附录B式（B-2）
由附录B表B-1，初取 ，Ad=756，k=1.4
螺旋角系数
使用系数 : 查表27-7，
动载系数 ：查图27-6，
齿间载荷分配系数 ：查表27-8得
齿向载荷分配系数 ，查表27-9.其中：对称支承，调质齿轮精度等级8级。
齿面接触应力为
②计算许用应力，由式（27-16）
计算许用接触应力 。
工作总时间
（使用10年，每年300个工作日，每日8小时，）
应力循环次数为
端面模数：
小齿轮直径：大齿轮直径：齿宽：源自所以：小齿轮当量齿数：
大齿轮的当量齿数：
圆整中心距
螺旋角
齿宽
6.齿根弯曲疲劳强度验算
由式27-11
校验齿根弯曲疲劳强度
计算齿根弯曲应力
由此前计算可知
查图27-9，其中：
齿向载荷分布系数
齿形系数 由图27-10（非变位）查得
同时外应力修正系数 由图27-21得 。
弯曲疲劳强度校核
合格
7.静强度校核
因无严重过载，故不作静强度校核。
初步齿宽
校核传动比误差：因齿数未做圆整，传动比不变
=4
4.校核齿面接触疲劳强度
由式27-5
计算齿面接触应力
节点区域系数 ，查图27-18非变位斜齿轮
弹性系数 ，查表27-15，得：
重合度系数 的计算公式由端面重合度 和纵向重合度 确定。
齿轮机械设计课程设计说明书
机械基础课程设计说明书设计题目机械传动设计生物与化学工程学院食品工程专业班级 17食品学号设计人杨某人指导老师李党育完成日期 2019 年 6 月 21 日南阳理工学院目录设计任务 (1)1.设计题目 (1)2.设计任务 (1)3.具体要求 (1)电动机的选择 (2)1.拟定传动方案 (2)2.选择电动机 (3)3.计算传动装置的总传动比及其分配各级传动比 (4)4.传动装置的运动和动力学参数 (4)传动零件的设计计算 (5)1.V带传动 (5)2.减速箱内的单级圆柱齿轮传动 (6)齿轮参数的计算 (8)1.小齿轮的计算 (8)2.大齿轮的计算 (8)设计小结 (10)参考资料 (10)1设计任务1.设计题目带式运输机传动装置设计，运动见图如下：(1)带式运输机数据（见数据表）(2)工作条件：用于锅炉房运煤，三班制工作，每班工作4小时，空载启动，单向、连续运转，载荷平稳。
(3)使用期限：工作期限为10年，每年工作300天。
(4)生产批量及加工条件：小批量生产，无铸造设备。
2.设计任务(1)选择电动机型号；(2)确定带传动的主要参数及尺寸； (3) 确定齿轮传动的主要参数及尺寸；；3.具体要求(1)零件（齿轮）图二张（A3）； (2)设计说明书一份，不少于2000字。
电动机的选择1.拟定传动方案为了估计传动装置的总传动比范围，以便合理的选择合适的传动机构和拟定传动方案。
可先由已知条件计算出驱动卷筒的转速，即一般常选用转速为1000r/min或1500r/min的电动机作为原动机，因此传动装置总传动比约为8.1或12，根据总传动比数值，可初步拟定出以二级传动为主的多种传动方案。
先考虑有以下集中传动方案进行选择，如图所示带式运输机传动方案比较传动方案应满足工作机的性能要求，适应工作条件，工作可靠，而且要求结构简单，尺寸紧凑，成本低，传动效率高，操作维护方便。
通过分析比较最后选择其中较合理的一种。
a.方案:宽度和长度尺寸较大，带传动不适应繁重的工作条件和恶劣的环境，但有过载保护作用，还可以缓和冲击和振动，因此这种方案得到广泛应用;b.方案:结构紧凑，若在大功率和长期运转条件下使用，则由于蜗杆传动效率低,功率损耗大，很不经济;c. 方案:宽度尺寸小，适于在恶劣环境下长期连续工作，但圆23锥齿轮加工比圆柱齿轮闲难;d.方案:与b 方案相比较，宽度尺寸较大，输人轴线与工作机位置是水平位置。
变位齿轮课程设计 说明书
1.设计任务及要求已知: 齿数：1z =15 2z =57，模数： m=10， 压力角： 20=α ,齿轮为正常齿制，工作情况位闭式传动。
要求：1) 选择变位系数21x x 、。
2) 计算该对齿轮传动的各部分尺寸。
3) 以2号图纸绘制齿轮传动的啮合图。
2.数学模型1) 际中心距a '的确定：2)(21z z m a +⨯= ； a '=（a/5+1）⨯5； 2) 啮合角α'： ；)cos(2)()cos(21ααα⨯'⨯+='z z m 实αααinv z z x x inv +++=')/()(tan 22121；3) 分配变位系数21x x 、；17sin 22min ≈=*αa h z min 1min min 1/)(z z z h x a -=*；min 2min min 2/)(z z z h x a -=*；；αααtan 2))((2121z z inv inv x x +-'=+ 4）中心距变动系数 y=(a a -')/m ；5) 齿轮基本参数：注：下列尺寸单位为mm模数： m=10压力角： 20=α齿数： 1z =15 2z =57齿顶高系数： 0.1=*a h齿根高系数： 25.0=*c传动比： 12/z z i =齿顶高变动系数： y x x -+=21σ分度圆直径； 11mz d = 22mz d =基圆直径； αc o s 11mz d b =αc o s 22mz d b =齿顶高： )(11σ-+=*x h m h a a)(22σ-+=*x h m h a a 齿根高： )(11x c h m h a f -+=*)(22x c h m h a f -+=** 齿顶圆直径： 1112a a h d d +=2222a a h d d +=齿根圆直径； 1112f f h d d -=2222f f h d d -=节圆直径： αα'='c o s c o s 11d d αα'='cos cos 22d d4) 重合度：)]tan (tan )tan (tan [212211ααααπε'-+'-=a a z z )/(cos 1111a b a d d -=α )/(c o s 2212a b a d d -=α5) 一般情况应保证2.1≥ε6) 齿距： m p π=7) 节圆齿距： αα'='c o s c o s p p 8) 基圆齿距： απc o s m p b =9)齿顶圆齿厚： )(2111111ααi n v i n v r r r s s a a a a --= )(2222222ααinv inv r r r s s a a a a --=一般取25.0≥a s10) 基圆齿厚：)(tan arccos )s [tan(arcco 111111111αα----=a b a b b b b d d d d d d d s s )(tan arccos )s [tan(arcco 222222222αα----=a b a b b b b d d d d d d d s s 11) 分度圆齿厚：απtan 22111m x m s +=απtan 22122m x m s +=12) 展角： '-'=11111a r c c o s )t a n (a r c c o s d d d d b b θ '-'=22222a r c c o s )t a n (a r c c o s d dd d b b θ 设计总结通过此次课程设计，我对机械设计和制造有了深入的了解，对本专业的有了更深入的了解。
齿轮设计计算说明书
齿轮设计计算说明书1. 概述本说明书旨在介绍齿轮设计的基本原理和计算方法，以便读者能够了解和掌握齿轮的工作原理并进行齿轮的设计计算。
2. 齿轮的基本概念•齿轮是一种用于传递动力和运动的机械元件，通常由齿轮和轴承组成。
•齿轮通常由直齿、斜齿、渐开线齿等不同类型组成，具有不同的传动特性。
•齿轮通常由钢材、铸铁等金属材料制成，也可以使用塑料或复合材料。
3. 齿轮设计的基本原理齿轮设计的基本原理如下：•齿轮的传动比决定了输入轴和输出轴的转速比例。
•齿轮的模数决定了齿轮的尺寸和齿数。
•齿轮的齿形决定了齿轮的传动效率和运动平稳性。
•齿轮的材料和热处理决定了齿轮的强度和耐磨性。
4. 齿轮设计计算步骤齿轮设计计算的基本步骤如下：1.确定齿轮传动的工作条件，包括转速、功率和输入输出轴的位置。
2.根据所需的传动比例，计算输入输出轴的转速。
3.根据所需的传动功率，计算齿轮的模数，并确定齿轮尺寸和齿数。
4.根据齿轮的类型和工作条件，选择合适的齿形。
5.根据所选的齿形和材料，计算齿轮的强度和耐磨性。
6.进行齿轮的热处理和表面处理，以提高齿轮的强度和耐磨性。
5. 齿轮设计计算实例以下是一个齿轮设计计算的实例：1.输入轴转速为1000 rpm，输出轴转速为2000 rpm。
2.输入输出轴的位置为水平平行。
3.需要传递的功率为10 kW。
4.齿轮的材料为钢材，热处理为淬火回火。
5.使用直齿齿轮，齿轮模数为4，齿数为20。
6.使用标准的齿形。
根据以上信息，可以进行以下计算：•传动比：输出/输入 = 2000/1000 = 2•齿轮的尺寸：直径 = 模数 * 齿数 = 4 * 20 = 80 mm•齿轮的传动功率：功率 = 转矩 * 转速 = 功率/转速 * 1000 = 10/1000 * 1000 = 10 Nm•齿轮材料的强度和耐磨性符合设计要求。
6. 注意事项在齿轮设计计算过程中，需要注意以下事项：•确定齿轮传动的工作条件和要求，包括转速、功率和位置等。
双联齿轮设计说明书
湖北工业大学工程技术学院课程设计说明书题目：双联齿轮系别：机械工程系专业班级: 测控技术与仪器1班姓名：桂豪其他组员：汪鹏张勇坪学号：01210121y22指导老师：梁洁萍2014月12月14 日课程设计题目一、设计名称：双联齿轮的机械加工工艺规程艺规程及工艺装备（生产纲领5000件）二、设计内容：1、绘制产品零件图（1张）2、绘制产品毛坯图（或零件—毛坯合图）（1张）3、机械加工工艺过程卡片（1套）4、机械加工工序卡片（1套）5、课程设计说明书（1份）内容摘要针对双联齿轮的用途和特性我们作出如下分析：（一）零件的用途：双联齿轮是一些机械设备变速箱中，通过操作机构相结合，滑动齿轮，从而实现变速。
Φ33花键孔有较高精度。
（二）零件的工艺分析：该零件属于齿轮类零件，形状规则，尺寸精度和形位精度要求均较高，零件的主要技术分析如下：（1）齿轮端面对准A的圆跳动公差不超过0.04mm，主要是保证端面平整光滑，双联齿轮是利用花键轴和花键孔进行配合定位，因此必须保证花键孔的尺寸精度。
双联齿轮之间啮合要求严格，要保证双联齿轮的齿形准确及同轴度较高。
（2）由于零件是双联齿轮，轴向距离较小，根据生产纲领是选择合理的加工工艺（3）齿轮要求加工精度高，要严格控制好定位（4）Φ33的花键孔是一比较重要的孔，也是以后机械加工各工序中的主要定位基准。
因此加工花键孔的工序是比较重要的。
要在夹具设计中考虑保证到此孔精度及粗糙度要求(三)工艺路线的拟定：,为保证达到零件的几何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术要求，必须制定合理的工艺路线。
由于生产纲领为5000件中等批量的生产，所以采用通用机床配以专用的工、夹、量具，并考虑工序集中，以提高生产率和减少机床数量，使生产成本下降。
所以我们制定如下的工艺路线的拟定工艺路线一：锻造、正火1粗车外圆及端面2切拨叉槽3拉平键孔4去毛刺5精车外圆、端面6滚齿7插齿8倒角9去毛刺10剃齿11齿部高频淬火12推孔13衍齿14总检目录一、前言……………………………………………………………………二、零件毛坯的分析与选择………………………………………………三、工艺规程的设计………………………………………………………（一）确定毛坯的制作形式………………………………………………（二）基准的选择…………………………………………………………（三）工艺路线的拟定及工艺方案的分析………………………………（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定……………………四、主要参考文献…………………………………………………………五、致谢…………………………………………………………………………一、前言课程设计是高等工业学校教学中的一个主要组成部分, 是专业学习过程是一个主要的实践性的教学环节,是培养学生独立思考和科学工作方法重要的实践性的过程。
齿轮齿条传动机构设计说明书
专业资料齿轮齿条传动机构的设计和计算1. 齿轮1，齿轮2与齿轮3基本参数的确定由齿条的传动速度为500mm/s,可以得到齿轮3的速度为500m/s,即,/5003s mm V =又()160d 333n V π=，取,25,25.3202131mm B B mm m Z Z =====，由此可得()265d 31mm mZ d ===，由（1）与（2）联立解得min /r 147n 32==n ，取4i 12=则由4i 211212===n n z z 得80min,/58821==z r n 2. 齿轮1齿轮2与齿轮3几何尺寸确定齿顶高 ()()mm x h m h h h n an a a a 525.57.0125.3321=+⨯=+===* 齿根高 ()()mm x c h m h h n n an f f f 79.17.025.0125.3h 321=-+⨯=-+===** 齿高 mm h h h h f a 315.7h 321=+=== 分度圆直径mmmz d mm mz d 84.26512cos /8025.3cos /,46.6612cos /2025.3cos /d 0220131=⨯===⨯===ββ齿顶圆直径 mm h d d mm h d d a a a a a 34.2772,51.772d 2221131=+==+== 齿根圆直径 mm h d d mm h d d f f f f f 26.2622,88.622d 2221131=-==-== 基圆直径 mm d d mm d d b b b 8.249cos ,45.6220cos 46.66cos d 220131===⨯===αα 法向齿厚为mm m x s s n n n n n n 759.625.3364.07.022tan 22s 1321=⨯⎪⎭⎫⎝⎛⨯⨯+=⎪⎭⎫ ⎝⎛+===παπ端面齿厚为mm m x s s t t t t t t 94.632.3367.0cos 7.022tan 22s 2321=⨯⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛⨯⨯+=⎪⎭⎫⎝⎛+===βπαπ齿距 mm m p p 205.1025.314.3p 321=⨯====π 3. 齿轮材料的选择及校核齿轮选用45号钢或41Cr4制造并经调质，表面硬度均应在56HRC 以上。
齿轮设计计算说明书
齿轮设计计算说明书齿轮是一种常见的传动装置，广泛应用于机械设备中。
齿轮设计计算是指根据传动比、输入输出转速和所需扭矩等参数，计算出齿轮的模数、齿数、齿宽等具体尺寸。
齿轮设计计算的目的是确保齿轮系统具有良好的传动效率和耐久性，提高整个机械设备的性能和可靠性。
齿轮设计计算一般包括以下几个方面的内容：1. 计算传动比：传动比是指输入输出转速之间的比值，一般用来确定主动齿轮和从动齿轮的齿数。
传动比的计算公式为：传动比 = 输出转速 / 输入转速2. 计算齿轮模数：齿轮模数是齿轮齿廓尺寸的一个重要参数，直接影响到齿轮的传动效率和工作寿命。
齿轮模数的计算公式为：模数 = 齿轮齿数 / 齿轮直径模数的选取通常是根据齿轮材料的强度、传动功率等要求来确定的。
3. 计算齿数：齿数是齿轮设计中最为重要的参数之一，齿数的选择直接影响到齿轮的传动性能。
齿轮齿数的计算公式为：输入齿数 = 输出齿数 * 传动比在实际设计中，一般通过选择整数齿数或特定齿数的齿轮来满足传动比的要求。
4. 计算齿宽：齿宽是指齿轮的轴向长度，也是齿轮设计中一个重要的参数。
齿宽的计算公式为：齿宽 = 模数 * 齿数齿宽的选取通常是根据传动功率的大小和齿轮的强度要求来确定的。
5. 计算齿轮的模型参数：通过齿轮的模数、齿数、齿宽等尺寸参数，可以计算出齿轮的其他模型参数，如：齿顶高、齿根高、齿顶圆直径等。
以上是齿轮设计计算的一些基本内容，设计人员还需要根据具体的应用要求，考虑其他因素，如齿轮传动的噪声、振动、磨损等，并结合实际情况进行调整和优化。
齿轮设计计算需要考虑多个参数，需要设计人员有扎实的数学基础和专业知识，以确保设计出合理的齿轮系统。
在实际应用中，也可以借助专业的齿轮设计软件进行计算和验证，以提高设计的准确性和效率。
机械设计基础课程设计-一级齿轮减速器设计说明书
机械设计基础课程设计-一级齿轮减速器设计说明书正文：一级齿轮减速器设计说明书设计目标：本次设计旨在设计一个一级齿轮减速器，实现指定输入转速和输出转速之间的减速比。
同时，考虑到传动效率、轴向和径向载荷的承载能力以及噪音等因素。
1.引言1.1 背景介绍在机械传动领域中，齿轮减速器是一种常用的传动装置。
通过合理的齿轮设计，可以实现高效的转速调节和转矩变化。
一级齿轮减速器作为齿轮传动系统的基本组成部分，在工程领域中得到广泛应用。
1.2 设计范围本设计范围包括齿轮的型号选择、齿轮几何参数的计算与设计、强度校核、噪声分析以及轴承和润滑油的选择等内容。
2.齿轮型号选择与齿轮几何参数计算2.1 输入参数2.1.1 输入转速：N1 = 1500 rpm2.1.2 输出转速：N2 = 300 rpm2.1.3 传动功率：P = 10 kW2.2 齿轮型号选择根据输入转速和输出转速的减速比以及传动功率的要求，选择适当的齿轮型号。
2.3 齿轮几何参数计算2.3.1 主传动齿轮参数计算根据减速比和输入、输出转速的关系，计算主传动齿轮的模数、齿数等几何参数。
2.3.2 从动齿轮参数计算根据主传动齿轮参数和减速比，计算从动齿轮的几何参数。
3.齿轮强度校核3.1 材料选择根据齿轮所承载的传动功率和工作条件，选择合适的材料。
3.2 强度计算根据齿轮几何参数、材料性能和工作条件，进行应力和变形的计算，检查设计的齿轮是否满足强度要求。
4.噪声分析与控制4.1 噪声来源分析通过对齿轮传动系统的分析，确定噪声的主要来源。
4.2 噪声控制措施针对噪声来源，提出相应的控制措施，以降低噪声水平。
5.轴承与润滑油选择5.1 轴承选择根据齿轮传动系统的径向和轴向载荷要求，选择相应的轴承类型和规格。
5.2 润滑油选择根据齿轮传动系统的工作条件和轴承要求，选择合适的润滑油类型。
6.结论通过对一级齿轮减速器的设计、强度校核、噪声分析以及轴承和润滑油的选择等方面的研究，本次设计满足了预期的减速比要求，并具备足够的强度和稳定性，同时在噪声和摩擦方面也做出了相应的控制。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
绵阳职业技术学院机械制造工艺学课程设计说明书题目：设计“齿轮”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为4000件）内容：1.零件图 1张2.毛坯图 1张3.机械加工工艺过程综合卡片 1张4.结构设计装配图 1张5.结构设计零件图 1张6课程设计说明书 1张班级：机制151学生姓名：蒋杰蒋金男钟升夏洋薛丁山指导教师：梁春光2016年11月25日一.零件的分析（一）零件的作用轮齿是轮缘上有齿能连续啮合传递运动和动力的机械元件。
齿轮是能互相啮合的有齿的机械零件，齿轮在传动中的应用很早就出现了。
19世纪末，展成切齿法的原理及利用此原理切齿的专用机床与刀具的相继出现，随着生产的发展，齿轮运转的平稳性受到重视。
齿轮的作用是能将一根轴的转动传递给另一根轴，也可以实现减速、增速、变向和换向等动作。
本课题缩小到对齿轮轴的研究，本课题中的加工精度高，因此对技术也就会随之提高，包括尺寸精度、几何形状精度、相互位置精度及表面粗糙度等。
使齿轮轴起到它的作用，更好的支撑传动部件、传递扭矩和承受载荷。
从而使产品更加畅销，寿命延续更长，具有长远的意义，齿轮轴机件的损坏、磨损、变形以及失去动平衡，严重时会导致相关部件的损坏。
本课题的研究主要是加工工艺的注意点和改进的方法，通过总结零件的的加工，提高所加工工件的质量，完善产品，满足要求，提高经济效益和劳动生产率（二）零件的工艺分析(1)齿轮零件图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。
该齿轮齿面的表面粗糙度要求Ra1.6，虽然要求比较高，但对加工工艺设计无影响。
齿轮零件图二.工艺规程设计（一）选择毛坯齿轮是最常用的传动件，要求具有一定的强度。
该零件的材料为45钢，轮廓尺寸不大。
形状亦不复杂，又屑成批生产，故毛坯可采用模锻成型。
零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状尽量簇近。
部孔锻出。
毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。
（二）定位基准的选择本零件是带孔的投状齿轮，孔是其没计基准(亦是装配技基准和测量基准)，为避免由于基准不重合而产生的误差，应选孔为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。
具体而轩，即选Φ68K7孔及一端面作为精基推。
由于：本出轮全部表面都需加工，而孔作为精基准应先进行加工，因此版选外因及一端面为精基准。
外圆Φ117mm处为分模面．表而不平整飞边等缺陷，定位不可靠，故不能选为精基准。
（三）零件表面加工方法的选择本零件的加工面有外圆、内孔、端而、齿而、槽及小孔等，材料为45钢。
参考本手册有关资料，其加工方法选择如下：制订工艺路线的出发点，应当是零件的几个形状.尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为大批生产的条件，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此以外，还应当考虑经济效果，以使生产成本尽量下降。
1.工艺路线方案工序Ⅰ选料工序Ⅱ锻造棒料40×60工序Ⅲ采用等温正火工艺工序Ⅳ锻坯检验工序Ⅴ平两端面至Φ38×60，打中心孔工序Ⅵ粗车外圆面37 粗车外圆36 工序Ⅶ粗车外圆颈面工序Ⅷ内孔8其中A端面扩孔至φ9 工序Ⅸ两端面倒角1×45°留退刀槽工序Ⅹ外圆面C处两边倒圆角R2工序Ⅺ仿形法加工齿轮工序Ⅻ渗碳+淬火+低温回火工序XIII 磨内孔精度至Φ9H7工序XIV 磨端面至Ra=3.2工序XV 磨齿至齿顶圆至Φ9.2H7工序XVI 清除飞边、毛刺等工序XVII 齿圈径向跳动，端面跳动，公法线长度，公差（四）机械加工余量.工序尺寸及毛坯尺寸的确定齿轮零件的材料为20CrMnTi，硬度207~241HBS，生产类型为大批生产，采用在锻锤上合模锻毛坯。
齿轮的加工工艺路线一般是先进行齿坯的加工，再进行齿面加工。
齿坯加工包括各圆柱表面及端面的加工，按照先粗后精的原则根据上述原则及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量.工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1）首先下料φ40mm×60mm的毛坯，考虑其加工长度为60mm，与其联结的非加工外圆表面直径为φ40mm，为简化模锻毛坯的外形，现直接取外圆表面直径为φ40mm。
（2）加工方法的选择本零件的加工面有外圆、内孔、端而、齿而、槽及小孔等，材料为45钢。
参考本手册有关资料，其加工方法选择如下：(1)Φ20mm外圆面：为末注公差尺寸，根据GBl800一79规定其公差等级按ITl4，表面粗糙度为Ra12.5μm，需进行粗车及半精车。
(2)齿圈外圆面：公差等级为IT11，表面粗糙度为Ra3．2μm，需粗车、半精车（表1.4-6）(3)Φ32.5h11外圆面：公差等级为ITl1，表而粗糙度兄6．3pm，粗车即可(表1.4-6)(4)Φ10H7mm内孔：公差等级为IT7，表面粗糙度为月Ra0.8μm，毛坯孔己锻出，为未淬火钢，根据表1．4—7．加工方法可采取粗镗、半精镗之后用精镗、拉孔或磨孔等都能满足加工要求。
由于拉孔适用于大批大量生产，磨孔适用于单件小批生产，故本零件宜采用粗镗、半精镗、精镗。
(5)Φ10mm内孔：为未注公差尺寸，公差等级按IT14，表面粗糙度为及Ra6．3μm，毛坯孔已锻出，只需粗镗即可(表1.4-7)。
(6)端面：本零件的端面为回转体端面，尺寸精度都要求不高，表面粗糙度为Ra3．2μm及Ra12.5μm两种要求。
要求Ra3.2μm的端而经粗车和半精车，要求贸Ra12.5μm的端面，经粗车即可(表1.4-8)。
(7)齿面：齿轮模数为2．25，齿数为50，梢度8FL，表面粗糙度为见1．6μm，采用A级单头滚刀滚齿即能达要求(表1．4—16、表1。
4—17)。
·(8)槽：槽宽和槽深的公差等级分别为ITl3和ITl4，表面粗糙度分别为Ra3．2μm和Ra6．3μm，采用三面刃铣刀，粗铣、半精铣(参考表1．4—8)。
(9)Φ10mm小孔：采用复合钻头一次钻出即成。
（五）制订工艺路线齿轮的加工工艺路线一般是先进行齿坯的加工，再进行齿面加工。
齿坯加工包括各圆柱表面及端面的加工。
按照先加上基准面及先粗后精的原则，齿坯加工可按下述工艺路线进行：工序10：将毛坯烧红，放在锻模镗内，用气锤加压，是胚料变形并充满锻模模镗，达到图样尺寸工序20：正火，将工件加热至800℃-900℃，保温三十分钟后空冷;硬度180～210HBS工序30：以Φ20mm处外圆及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆Φ32.5mm及台阶面，粗车外圆Φ32.5mm，粗螳孔Φ10mm。
工序40：以租车后的Φ32.5mm外圆及端面定位，粗车另一端面，粗车外圆Φ20mm及台阶面，粗镗Φ10H7mm孔，倒角C1。
工序50：以粗车后的Φ32.5mm外圆及端面定位，半精车另一端面，半精车外圆Φ20mm及台阶面，半精车外因Φ32.5mm，半精镗Φ10mm孔，倒角。
加工区面是以孔Φ32.5mm为定位基准，为了更好地保证它们之间的位置精度，齿面加工之前，先精螳孔。
工序60：已经淬火的钢重新加热到（350℃～650℃）一定温度之间进行，碳是以细均分布的渗炭体形式析出工序70：以Φ20mm外圆及端面定位，精镗Φ10H7孔，镗孔内的沟槽，倒角。
工序80：以Φ32.5h11孔及端面定位，滚齿。
4个槽与4个小孔的加工安排在最后，考虑定位方便，应先铣掐后钻孔。
工序90：以孔Φ32.5h11及端面定位，粗铣4个槽。
工序100：以此Φ32.5h11孔、端面及粗铣后的一个槽定位，半精铣4个槽。
工序110：以Φ32.5h11孔、端面及一个槽定位，钻4个小孔。
工序120：钳工去毛刺。
工序130：终检。
(六)确定机械加工系量及毛坯尺寸，设计毛坯图6.1 确定机械加工亲量钢质模锻件的机械加工余量按JB3835—85确定。
确定时，根据估算的锻件质景、加工精度及锻件形状复杂系数，由表2．2—25可交很除孔以外各内外表面的加工余量。
孔的加工余量由表2.2-24查得。
表中余量值为单面余量。
(1)锻件质量根据零件成品重量1．36kg估算为2．2kg。
(2)加工精度零件除孔以外的各表面为—般加工精度F1。
(3)锻件形状复杂系数SS=m锻件/m外廓包容体假设锻件的最大直径为Φ40mm，长60mmm外廓包容体=π〖（12.1/2）〗^2x6.8x7.85g=6.13kgm锻件＝2．2kgS=2.2/6.138=0.358按表2.2-10，可定形状复杂系数为S_2，属一般级别。
(4)机械加工余量根据锻件重量、F_1、S_2查表2．2—25。
由于麦中形状复杂系数只列有S_1和S_3，则S_2参考S_1定，S_4参考定S_3。
由此查得直径方向为1．7—2．2mm，水平方向亦力1．7—2．2mm。
即锻件各外径的单向余量为1．7—2．2mm，各袖向尺寸的单面余量亦为1．7—2．2mm。
锻件中心两孔的单面余量按表2．2—24查得为2．5mm。
5．2 确定毛坯尺寸上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra≥1.6μm。
Ra＜1．6μm的表面，余量要适当增大。
分析本零件，陈Φ孔为32.5h11有Ra0.8μm以外，其余各表面皆Ra≥1．6μm因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可(由于有的表面只需粗加工，这时可取所查数据中的小值。
当表面需经粗加工和半精加工时，可取其较大值)。
Φ10H7采用精镗达到Ra3.2μm，故需增加精镗的加工余量。
参考磨孔余量(表2．3—11)确定精镗孔单面余量为0.5mm，则毛坯尺寸如图7．5—1所示。
5．3 设计毛坯图5.3.1 确定毛坯尺寸公差毛坯尺寸公差根据锻件重量、形状复杂系数、分模线形状种类及锻件精度等级从有关的表中差得。
本零件锻件重量2.2kg，形状复杂系数错误!未找到引用源。
，45钢含碳量为0.42％～0.50％，其最高含碳量为0.5％，按表2.2-11，锻件材质系数为错误!未找到引用源。
，采取平直模线，锻件为普通精度等级，则毛培公差可从表2.2-13、表2.2-16查得。
本零件毛坯尺寸允许偏差尺寸如表7.5-2所列。
毛坯同轴偏差允许值为0.8mm，残留飞边为0.8mm。
（表2.2-13）5.3.2确定圆角半径锻件的圆角半径按表2.2-22确定。
本锻件各部分的H/B皆小于2，故可用下式计算：外四角半径 r=0.05H+0.5内圆角半径 R=2.5r+0.5为简化起见，本锻件的内外圆角半径分贝取相同数值。
以最大的H进行计算r=(0.05X32+0.5)mm=2.1mmr为圆整为2.5mm。
R=（2.5X2.5+0.5）mm=6.75mmR圆整为7mm。
以上所取的圆角半径数值能保证个表面的加工余量5.3.3 确定拔模角本锻件由于上、下模模膛深度不相等，起模角应以模膛较深的一侧计算．L B＝110110=1,HB=32110=0.291按表2.2—23，外起模角α=5°内起模角β= -7°5.3.4 确定分模位置由于毛坯是H＜D的圆盘类锻件，应采取轴向分模，这样可冲内孔，使材料利用率得到提成。