质量体系缩写中英文对照
质量体系缩写中英文对照
质量体系缩写中英文对照AAR外观批准报告ADV分析/开发/验证ADV-DV ADV设计验证A/S/V P &R :分析/开发/验证计划和报告ADV-PV ADV产品验证AIAG :汽车工业行动集团AP:先期采购APQP产品质量先期策划APO （通用）亚太分部APQP Project Pla n : APQ顾目策戈UASQE先期供应商质量工程师BOM材料清单BOP过程清单Brow nfield Site :扩建场地CMM三坐标测试仪Complex System/Subassembly : M复杂系统/ 分总成CPK过程能力指数CTS:零件技术规范Defect outflow detectio n :缺陷检测DFM/DFA可制造性/可装配性设计DFMEA设计失效模式分析DPV每辆车缺陷数DRE设计发放工程师Error Occurre nee Prevevti on :防错EWO工程更改指令FE1, 2, 3:功能评估GD&T几何尺寸&尺寸GM通用汽车公司GME通用汽车欧洲分部GM9OO0 指QS9000GP总体步骤GPDS 全球产品描述系统GPS 全球采购系统GQTS 全球质量跟踪系统GR&R 量具的重复性与再现性Greenfield Site 新建工厂GVDP 全球车辆开发工程IPTV 每千辆车缺陷数KCC 关键控制特性KCDS 关键特性指示系统Kiek-Off Meeting 启动会议KPC 关键产品特性LAO （通用）拉丁美洲分部LCR 最低生产能力MCR 最大生产能力MOP 制造/ 采购MPC 物料生产控制MPCE 欧洲物料生产控制MRD 物料需求日期MSA 测量系统分析MVBns 非销售车制造验证MVBs 销售车制造验证NAO （通用）北美分部NBH 停止新业务OEM 主机客户PAD 生产装配文件PC&L 生产控制&物流PDT 产品开发小组PFMEA 潜在失效模式分析PPAP 生产件批准程序PPM 1）项目采购经理2）每百万件的产品缺陷数PPK 过程能力指数PQC 产品质量特性PR/R 问题报告及解决PSA潜在供应商评审QSA质量系统评审QTC工装报价能力RASIC 负责、批准、支持、通知、讨论RFQ 报价要求RPN 风险顺序数RPN Reduction Plan :降低RPN值计划SDE供应商开发工程师SFMEA 系统失效模式失效SMT 系统管理小组SOA 加速开始SOP 正式生产SOR 要求声明SPC 统计过程控制SPO （通用汽车）零件与服务分部SQ 供应商质量SQE 供应商质量工程师SQIP 供应商质量改进过程SSF 系统填充开始SSTS 分系统技术规范M Subcontractor：M分供方Team Feasibility Commitment 小组可行性承诺UG UG工程绘图造型系统VDP 车辆开发过程VLE 车辆平台负责人WWP 全球采购序号缩写英文原文解释1OTS overall tooling sample 用批量生产的工模器具制造出的样件2PVS Produkti ons -Versuchs - Serie批量试生产3TMA Trial Manufacturing Agreement试制协议4QSV Qualitaes-Sicherungs-Vereinbarung质量保证协议5BMG Bau-Muster-Genehmigung 产品工程样件性能检验认可B- Freigabe 采购认可67D- Freigabe 试制/0 批量的认可8P- Freigabe 计划认可9TL技术资料汇编10LH Laste nHeft 要求汇总书11Pflichte nheft 责任汇总书12ME Markt-Ei nfuehru ng 市场导入13MIS Man ageme nt In formatio ns-System管理信息系统14Nullserie 零批量15QPN Qualifizieru ngs-Programm Neuteile新零件质量提高计划16SOP Start-Of-Production 批量生产启动Stan dard Operat ing Procedure 标准操作程序17QSR质量体系要求18APQP Adava need part quality pla n高级产品质量计划19PPAP product part approval procedure生产件批准程序20QSA质量体系评审21MSA measureme nt system an alysis测量系统分析22FMEA失效模式及结果分析23SPC统计过程控制。
质量体系相关英文缩写及释义
预防与检测
Common and Special Causes
普通和特殊原因
Control Charts
控制图
X-Bar and R charts
均值—极差图
Control Limits
控制限
Standard Deviation
标准差
Process capability
过程能力
p-Chart for Proportion Nonconforming
序号 缩写
英文全称
1 BP
Business Plan
2
Benchmarking
3
Product&Proc.assuptions
4
Customer inputs
5
Design Goals
6
Reliability&Quality Goals
7
Preliminary Bill of MFra bibliotekterials
8
Prelim.Listing of Spl.Chara
ISO/TS16949标准术语 英文全称 International Organization for Standardization Technology Standard Automotive Industry Action Group Automobile Manufacturer's Association
中文全称 国际标准化组织 技术规范 汽车工业行动集团 汽车制造商联合会 美国质量控制协会 美国质量协会 产品质量先期策划 潜在失效模式及后果分析 国际汽车监督暑 统计过程控制 测量系统分析 生产件批准程序 质量管理体系 质量体系评定 质量体系要求 顾客导向过程 支持过程 先期制造技术和开发 最快 计算机辅助设计 计算机辅助工程 有限元分析 几何尺寸
质量管理体系中英文缩写与其解释
质量管理体系中英文缩写与其解释Engineering 工程/ Process 工序（制程）Man, Machine, Method, Material, 人，机器，方法，物料，环境- 可能导 4M&1E Environment 致或造成问题的根本原因 AI Automatic Insertion 自动插机ASSY Assembly 制品装配ATE Automatic Test Equipment 自动测试设备 BL Baseline 参照点 BM Benchmark 参照点BOM Bill of Material 生产产品所用的物料清单C&ED/C Cause and Effect Diagram 原因和效果图AED CA Corrective Action 解决问题所采取的措施电脑辅助设计.用于制图和设计3维物体 CAD Computer-aided Design 的软件对文件的要求进行评审，批准，和更改 CCB Change Control Board 的小组依照短期和长期改善的重要性来做持续CI Continuous Improvement 改善 COB Chip on Board 邦定-线焊芯片到PCB板的装配方法. CT Cycle Time 完成任务所须的时间 DFM Design for Manufacturability 产品的设计对装配的适合性设计失效模式与后果分析--在设计阶段 Design Failure Mode and Effect DFMEA 预测问题的发生的可能性并且对之采取Analysis 措施六西格玛(6-Sigma)设计 -- 设计阶段预 DFSS Design for Six Sigma 测问题的发生的可能性并且对之采取措施并提高设计对装配的适合性 DFT Design for Test 产品的设计对测试的适合性实验设计-- 用于证明某种情况是真实 DOE Design of Experiment 的根据一百万件所生产的产品来计算不良DPPM Defective Part Per Million 品的标准 Design Verification / Design DV 设计确认 Validation 客户要求的工程更改或内部所发出的工 ECN Engineering Change Notice 程更改文件 ECO Engineering Change Order 客户要求的工程更改静电发放-由两种不导电的物品一起摩 ESD Electrostatic Discharge 擦而产生的静电可以破坏ICs和电子设备在生产线上或操作中由生产操作员对产 FI Final Inspection 品作最后检查 F/T Functional Test 测试产品的功能是否与所设计的一样 FA First Article / Failure Analysis 首件产品或首件样板/ 产品不良分析功能测试-检查产品的功能是否与所设 FCT Functional Test 计的一样符合产品的装配，形状和外观及功能要 FFF Fit Form Function 求 FFT Final Functional Test 包装之前，在生产线上最后的功能测试失效模式与后果分析-- 预测问题的发 FMEA Failure Mode and Effect Analysis 生可能性并且对之采取措施 FPY First Pass Yield 首次检查合格率 FTY First Test Yield 首次测试合格率 FW Firmware 韧体（软件硬化）-控制产品功能的软件在波峰焊接之前，将PTH元件用手贴装 HL Handload 到PCB 上，和手插机相同 I/O Input / Output 输入 / 输出 iBOM Indented Bill of Material 内部发出的BOM（依照客户的BOM）线路测试-- 用电气和电子测试来检查 ICT In-circuit Test PCBA短路，开路，少件，多件和错件等等不良情报联络书-反馈信息所使用的一种表 IFF Information Feedback Form 格 IR Infra-red 红外线主要制程输入可变因素-在加工过程中， KPIV Key Process Input Variable 所有输入的参数/元素，将影响制成品的质量的可变因素主要制程输出可变因素-在加工过程中， KPOV Key Process Output Variable 所有输出的结果，所呈现的产品品质特征。
GM质量体系的英文缩写
A/D/V Analysis/Development/Validation分析/发展/验证AA Approve Architecture审批体系ACD Actual Completion Date实际完成日期ALBS Assembly Line Balance System装配线平衡系统ANDON暗灯AP Advanced Purchasing提前采购API Advanced Product Information先进的产品信息APQP Advanced Product Quality Planning先期产品质量策划ATT Actual Tact Time实际单件工时BIQ Building in Quality制造质量BIW Body In White白车身BOD Bill of Design设计清单BOE Bill of Equipment设备清单BOL Bill of Logistic装载清单BOM Bill of Material原料清单BOP Bill of Process过程清单BPD Business Plant Deployment业务计划实施CAD Computer-Aided Design计算机辅助设计CAE Computer-Aided Engineering计算机辅助工程(软件)CARE Customer Acceptance & Review Evaluation用户接受度和审查评估CAS Concept Alternative Selection概念可改变的选择CIP Continue Improve Process持续改进CIT Compartment Integration Team隔间融合为组CKD Complete Knockdown完全拆缷CMM Coordinate Measuring Machines坐标测量仪CPV Cost per Vehicle单车成本CR&W Controls/Robotics & Welding控制/机器人技术和焊接CS Contract Signing合同签订CTD Cumulative Trauma Disadjust累积性外伤失调CTS Component Technical Specification零件技术规格CVIS Completed Vehicle Inspection Standards整车检验标准D/PFMEA Design/process failure mode & effects analysis设计/过程失效模式分析DAP Design Analysis Process设计分析过程DES Design Center设计中心DFA Design for Assembly装配设计DOE Design Of Experiments试验设计DOL Die Operation Line-Up冲模业务排行DPV Defect per Vehicle单车缺陷数DQV Design Quality Verification设计质量验证DRE Design Release Engineer设计发布工程师DRL Direct Run Loss直行损失率DRR Direct Run Run直行率DSC Decision Support Center决策支持中心ECD Estimated Completion Date计划完成日期EGM Engineering Group Manager工程组经理ELPO Electrode position Primer电极底漆ENG Engineering工程技术、工程学EOA End of Acceleration停止加速EPC&L Engineering Production Cntrol &Logistics工程生产控制和后勤EQF Early Quality Feedback 早期质量反馈EWO Engineering Work Order工程工作指令FA Final Approval最终认可FE Functional Evaluation功能评估FEDR Functional Evaluation Disposition Report功能评估部署报告FFF Free Form Fabrication自由形态制造FIN Financial金融的FL听FMEA Failure Mode and Effects Analysis失效形式及结果分析FPS Fixed Point Stop定点停FTP File Transfer Protocol文件传送协议FTQ First Time Quality一次送检合格率GA General Assembly总装GA Shop General Assembly Shop总装车间Paint Shop涂装车间Body Shop车身车间Press Shop冲压车间GCA Global Customer Audit全球顾客评审GD&T Geometric Dimensioning & Tolerancing几何尺寸及精度GDS Global Delivery Survey全球发运检查GM General Motors通用汽车GMAP GM Asia Pacific通用亚太GME General Motors Europe通用汽车欧洲GMIO General Motors International Operations通用汽车国际运作GMIQ General Motors Initial Quality通用汽车初始质量GMPTG General Motors Powertrain Group通用汽车动力组GMS Global Manufacturing System通用全球制造系统GP General Procedure通用程序GQTS Global Quality Tracking System全球质量跟踪系统GSB Global Strategy Board全球战略部HVAC Heating, Ventilation ,and Air Conditioning加热、通风及空调I/P Instrument Panel仪表板IC Initiate Charter初始租约ICD Interface Control Document界面控制文件IE Industrial Engineering工业工程IEMA International Export Market Analysis国际出口市场分析ILRS Indirect Labor Reporting System间接劳动报告系统IO International Operations国际业务IOM Inspection Operation Mathod检验操作方法IOS Inspection Operation Summary检验操作概要IPC International Product Center国际产品中心IPTV Incidents Per Thousand Vehicles每千辆车的故障率IQS Initial Quality Survey初始质量调查IR Incident Report事故报告ISP Integrated Scheduling Project综合计划ITP Integrated Training Process综合培训方法ITSD Interior Technical Specification Drawing内部技术规范图IUVA International Uniform Vehicle Audit国际统一车辆审核JES Job Element Sheet工作要素单JIS Job Issue Sheet工作要素单JIT Just in Time准时制JPH Job per hour每小时工作量KCC Key Control Characteristics关键控制特性KCDS Key Characteristics Designation System关键特性标识系统KPC Key product Characteristic关键产品特性LT Look at看MFD Metal Fabrication Division金属预制件区MFG Manufacturing Operations制造过程MIC Marketing Information Center市场信息中心MIE Manufacturing Integration Engineer制造综合工程师MKT Marketing营销MLBS Material Labor Balance System物化劳动平衡系统MMSTS Manufacturing Major Subsystem Technical Specifications制造重要子系统技术说明书MNG Manufacturing Engineering制造工程MPG Milford Proving Ground试验场MPI Master Process Index主程序索引MPL Master Parts List主零件列表MPS Material Planning System原料计划系统MRD Material Required Date物料需求日期MSDS Material Safery Data Sheets化学品安全数据单MSE Manufacturing System Engineer制造系统工程MSS Market Segment Specification市场分割规范MTBF Mean Time Between Failures平均故障时间MTS Manufacturing Technical Specification生产技术规范MVSS Motor Vehicle Safety Standards汽车发动机安全标准NAMA North American Market Analysis北美市场分析NAO North American Operations北美业务NAOC NAO Containerization NAO货柜运输NC Numerically Controlled用数字控制NOA Notice of Authorization授权书NSB NAO Strategy Board北美业务部OED Organization and Employee Development组织和员工发展OSH Occupational Safety & Health职业安全健康OSHA Occupational Safety & Health Act职业安全与健康法案OSHMS Occupational Safety & Health Management System职业安全健康管理体系OSHS Occupational Safety & Health Standards职业安全标准PA Production Achievement生产结果PAA Product Action Authorization产品临时授权PAC Performance Assessment Committee绩效评估委员会PACE Program Assessment and Control Environment项目评估和控制条件PAD Product Assembly Document产品装配文件PARTS Part Readiness Tracking System零件准备跟踪系统PC Problem Communication问题信息PCL Production Control and Logistics生产控制和支持PCM Process Control Manager工艺控制负责人PCR Problem Communication Report问题交流报告PDC Portfolio Development Center证券发展中心PDM Product Data Management产品资料管理PDS Product Description System产品说明系统PDT Product Development Team产品发展小组PED Production Engineering Department产品工程部PEP Product Evaluation Program产品评估程序PER Personnel人员PET Program Execution Team项目执行小组PGM Program Management项目管理PI People Involement人员参与PIMREP Project Incident Monitoring and Resolution Process事故方案跟踪和解决过程PLP Production Launch Process生产启动程序PMI Process Modeling Integration加工建模一体化PMM Program Manufacturing Manager项目制造经理PMR Product Manufacturability Requirements产品制造能要求PMT Product Management Team产品车管理小组POMS Production Order Management System产品指令管理小组POP Point of Purchase采购点PP Push - Pull推拉PPAP Production Part Approval Process生产零部件批准程序PPE个人防护用品PPH Problems Per Hundred百辆车缺陷数PPM Problems Per Million百万辆车缺陷数PPS Practical Problem Solving实际问题解决PR Performance Review绩效评估PR/R Problem Reporting and Resolution问题报告和解决PRTS Problem Resolution and Tracking System问题解决跟踪系统PSC Portfolio Strategy Council部长职务策略委员会PST Plant Support Team工厂支持小组PTO Primary Tryout第一次试验PTR Production Trial Run生产试运行PUR Purchasing采购PVD Production Vehicle Development生产汽车发展PVM Programmable Vehicle Model可设计的汽车模型QA Quality Audit质量评审QAP Quality Assessment Process质量评估过程QBC Quality Build Concern质量体系构建关系QC Quality Characteristic质量特性QCOS Quality Control Operation Sheets质量风险控制QE Quality Engineer质量工程师QET Quality Engineering Team质量工程小组QFD Quality Function Deployment质量功能配置QRD Quality, Reliability,andDurability质量、可靠性和耐久力QS Quality System质量体系QUA Quality质量RC Review Charter评估特许RCD Required Completion Date必须完成日期RFQ Request For Quotation报价请求RGM Reliability Growth Management可靠性增长小组RONA Return on Net Assets净资产评估RPO Regular Production Option正式产品选项RQA Routing Quality Assessment程序安排质量评定RT&TM Rigorous Tracking and Throughout Managment严格跟踪和全程管理SDC Strategic Decision Center战略决策中心SF Styling Freeze造型冻结SIL Single Issue List单一问题清单SIP Stansardized Inspection Process标准化检验过程SIU Summing It All Up电子求和结束SL System Layouts系统规划SLT Short Leading Team缩短制造周期SMARTSMBP Synchronous Math-Based Process理论同步过程SME Subject Matter Expert主题专家SMT Systems Management Team系统管理小组SNR坏路实验SOP Start of Production生产启动SOP Safe Operating Practice安全操作规程SOR Statement of Requirements技术要求SOS Standardization Operation Sheet标准化工作操作单SOW Statement of Work工作说明SPA Shipping Priority Audit发运优先级审计SPC Statistical Process Control统计过程控制SPE Surface and Prototype Engineering表面及原型工程SPO Service Parts Operations配件组织SPT Single Point Team专一任务小组SQA Supplier Quality Assurance供应商质量保证（供应商现场工程师）SQC Supplier Quality Control供方质量控制SQD Supplier Quality Development 供应方质量开发SQE Supplier Quality Engineer供方质量工程师SQIP Supplier Quality Improvement Process供应商质量改进程序SSF Start of System Fill系统填充SSLT Subsystem Leadership Team子系统领导组SSTS Subsystem Technical Specification技术参数子系统STD Standardization标准化STO Secondary Tryout二级试验SUI安全作业指导书SUW Standard Unit of Work标准工作单位SWE Simulated Work Environment模拟工作环境TAG Timing Analysis Group定时分析组TBD To Be Determined下决定TCS Traction Control System牵引控制系统TDC Technology Development Centre技术中心TDMF Text Data Management Facility文本数据管理设备TG Tooling工具TIMS Test Incident Management System试验事件管理系统TIR Test Incident Report试验事件报告TMIE Total Manufacturing Integration Engineer总的制造综合工程TOE Total Ownership Experience总的物主体验TPM Total Production Maintenance全员生产维护TSM Trade Study Methodology贸易研究方法TT Tact Time单件工时TVDE Total Vehicle Dimensional Engineer整车外型尺寸工程师TVIE Total Vehicle Integration Engineer整车综合工程师TWS Tire and Wheel System轮胎和车轮系统UAW United Auto Workers班组UCL Uniform Criteria List统一的标准表UDR Unverified Data Release未经核对的资料发布UPC Uniform Parts Classification统一零件分级VAE Vehicle Assembly Engineer车辆装配工程师VAPIR Vehicle & Progress Integration Review Team汽车发展综合评审小组VASTD Vehicle Assembly Standard Time Data汽车数据标准时间数据VCD Vehicle Chief Designer汽车首席设计师VCE Vehicle Chief Engineer汽车总工程师VCRI Validation Cross-Reference Index确认交叉引用索引VDP Vehicle Development Process汽车发展过程VDPP Vehicle Development Production Process汽车发展生产过程VDR Verified Data Release核实数据发布VDS Vehicle Description Summary汽车描述概要VDT Vehicle Development Team汽车发展组VDTO Vehicle Development Technical Operations汽车发展技术工作VEC Vehicle Engineering Center汽车工程中心VIE Vehicle Integration Engineer汽车综合工程师VIN Vehicle Identification Number车辆识别代码VIS Vehicle Information System汽车信息系统VLE Vehicle Line Executive总装线主管VLM Vehicle Launch Manager汽车创办经理VMRR Vehicle and Manufacturing Requirements Review汽车制造必要条件评审VOC Voice of Customer顾客的意见VOD Voice of Design设计意见VS Validation Station确认站VSAS Vehicle Synthesis,Analysis,and Simulation汽车综合、分析和仿真VSE Vehicle System Engineer汽车系统工程师VTS Vehicle Technical Specification汽车技术说明书WBBA Worldwide Benchmarking and Business Analysis全球基准和商业分析WOT Wide Open Throttle压制广泛开放WPO Work Place Organization工作场地布置WWP Worldwide Purchasing全球采购COMMWIP Correction纠错浪费Overproduction过量生产浪费Material Flow过度物料移动浪费Motion过度移动浪费Waiting 等待浪费Inventory过度库存浪费Processing过度加工浪费Welcome To Download !!!欢迎您的下载，资料仅供参考！。
质量体系中英文缩写与含义
质量管理体系中英文缩写与其解释Abbreviations and their explanations 缩写与其解释Engineering 工程/ Process 工序（制程）4M&1E Man, Machine, Method, Material, Environment 人，机器，方法，物料，环境- 可能导致或造成问题的根本原因AI Automatic Insertion 自动插机ASSY Assembly 制品装配ATE Automatic Test Equipment 自动测试设备BL Baseline 参照点BM Benchmark 参照点BOM Bill of Material 生产产品所用的物料清单C&ED/CAED Cause and Effect Diagram 原因和效果图CA Corrective Action 解决问题所采取的措施CAD Computer-aided Design 电脑辅助设计.用于制图和设计3维物体的软件CCB Change Control Board 对文件的要求进行评审，批准，和更改的小组CI Continuous Improvement 依照短期和长期改善的重要性来做持续改善COB Chip on Board 邦定-线焊芯片到PCB板的装配方法.CT Cycle Time 完成任务所须的时间DFM Design for Manufacturability 产品的设计对装配的适合性DFMEA Design Failure Mode and Effect Analysis 设计失效模式与后果分析--在设计阶段预测问题的发生的可能性并且对之采取措施DFSS Design for Six Sigma 六西格玛(6-Sigma)设计-- 设计阶段预测问题的发生的可能性并且对之采取措施并提高设计对装配的适合性DFT Design for Test 产品的设计对测试的适合性DOE Design of Experiment 实验设计-- 用于证明某种情况是真实的DPPM Defective Part Per Million 根据一百万件所生产的产品来计算不良品的标准DV Design Verification / Design Validation 设计确认ECN Engineering Change Notice 客户要求的工程更改或内部所发出的工程更改文件ECO Engineering Change Order 客户要求的工程更改ESD Electrostatic Discharge 静电发放-由两种不导电的物品一起摩擦而产生的静电可以破坏ICs和电子设备FI Final Inspection 在生产线上或操作中由生产操作员对产品作最后检查F/T Functional Test 测试产品的功能是否与所设计的一样FA First Article / Failure Analysis 首件产品或首件样板/ 产品不良分析FCT Functional Test 功能测试-检查产品的功能是否与所设计的一样FFF Fit Form Function 符合产品的装配，形状和外观及功能要求FFT Final Functional Test 包装之前，在生产线上最后的功能测试FMEA Failure Mode and Effect Analysis 失效模式与后果分析-- 预测问题的发生可能性并且对之采取措施FPY First Pass Yield 首次检查合格率FTY First Test Yield 首次测试合格率FW Firmware 韧体（软件硬化）-控制产品功能的软件HL Handload 在波峰焊接之前，将PTH元件用手贴装到PCB上，和手插机相同I/O Input / Output 输入/ 输出iBOM Indented Bill of Material 内部发出的BOM（依照客户的BOM）ICT In-circuit Test 线路测试-- 用电气和电子测试来检查PCBA短路，开路，少件，多件和错件等等不良IFF Information Feedback Form 情报联络书-反馈信息所使用的一种表格IR Infra-red 红外线KPIV Key Process Input Variable 主要制程输入可变因素-在加工过程中，所有输入的参数/元素，将影响制成品的质量的可变因素KPOV Key Process Output Variable 主要制程输出可变因素-在加工过程中，所有输出的结果，所呈现的产品品质特征。
质量管理体系中英文缩写与其解释.docx
质量管理体系中英文缩写与其解释Engineering 工程 / Process工序（制程）Man, Machine, Method, Material,人，机器，方法，物料，环境- 可能导4M&1EEnvironment致或造成问题的根本原因AIAutomatic Insertion自动插机ASSYAssembly制品装配ATEAutomatic Test Equipment自动测试设备BLBaseline参照点BMBenchmark参照点BOMBill of Material生产产品所用的物料清单C&ED/CCause and Effect Diagram原因和效果图AEDCACorrective Action解决问题所采取的措施电脑辅助设计 .用于制图和设计 3 维物体CADComputer-aided Design的软件对文件的要求进行评审，批准，和更改CCBChange Control Board的小组依照短期和长期改善的重要性来做持续CIContinuous Improvement改善COBChip on Board邦定 -线焊芯片到 PCB 板的装配方法 . CTCycle Time完成任务所须的时间DFMDesign for Manufacturability产品的设计对装配的适合性设计失效模式与后果分析--在设计阶段Design Failure Mode and Effect DFMEA预测问题的发生的可能性并且对之采取Analysis措施六西格玛 (6-Sigma)设计 -- 设计阶段预DFSSDesign for Six Sigma测问题的发生的可能性并且对之采取措施并提高设计对装配的适合性DFTDesign for Test产品的设计对测试的适合性实验设计 -- 用于证明某种情况是真实DOEDesign of Experiment的根据一百万件所生产的产品来计算不良DPPMDefective Part Per Million品的标准Design Verification / DesignDV设计确认Validation客户要求的工程更改或内部所发出的工ECNEngineering Change Notice程更改文件ECOEngineering Change Order客户要求的工程更改静电发放 -由两种不导电的物品一起摩ESDElectrostatic Discharge擦而产生的静电可以破坏ICs 和电子设备在生产线上或操作中由生产操作员对产FIFinal Inspection品作最后检查F/TFunctional Test测试产品的功能是否与所设计的一样FAFirst Article / Failure Analysis首件产品或首件样板 / 产品不良分析功能测试 -检查产品的功能是否与所设FCTFunctional Test计的一样符合产品的装配，形状和外观及功能要FFFFit Form Function求FFTFinal Functional Test包装之前，在生产线上最后的功能测试失效模式与后果分析 -- 预测问题的发FMEAFailure Mode and Effect Analysis生可能性并且对之采取措施FPYFirst Pass Yield首次检查合格率FTYFirst Test Yield首次测试合格率FWFirmware韧体（软件硬化） -控制产品功能的软件在波峰焊接之前，将PTH 元件用手贴装HLHandload到 PCB 上，和手插机相同I/OInput / Output输入 / 输出iBOMIndented Bill of Material内部发出的 BOM （依照客户的 BOM ）线路测试 -- 用电气和电子测试来检查ICTIn-circuit TestPCBA 短路，开路，少件，多件和错件等等不良情报联络书 -反馈信息所使用的一种表IFFInformation Feedback Form格IRInfra-red红外线主要制程输入可变因素 -在加工过程中，KPIVKey Process Input Variable所有输入的参数 /元素，将影响制成品的质量的可变因素主要制程输出可变因素 -在加工过程中，KPOVKey Process Output Variable所有输出的结果，所呈现的产品品质特征。
质量术语缩写
质量术语缩写在质量管理和质量保证领域中，有许多术语缩写被广泛使用。
这些缩写不仅提供了快捷的方式来描述特定的概念，还可以帮助专业人士更有效地交流和共享信息。
以下是一些常见的质量术语缩写及其含义：1. QA：质量保证（Quality Assurance）- 这是一种系统化的方法，旨在确保产品或服务符合预期的质量标准和要求。
QA的主要目标是预防缺陷和问题的出现。
2. QC：质量控制（Quality Control）- 这是一种过程，用于监测和评估产品或服务是否符合质量标准。
QC通常包括检查、测试和验证产品的特性和性能。
3. QMS：质量管理体系（Quality Management System）- 这是一个组织内部建立和实施的一系列相互关联的质量管理活动、政策、程序和流程。
QMS的目标是提高组织的质量绩效和客户满意度。
4. SOP：标准操作规程（Standard Operating Procedure）- 这是一份详细描述特定工作过程的文件，旨在确保在执行过程中的各个阶段都得到正确执行。
SOP有助于确保一致性、可重复性和质量的一致性。
5. CAPA：纠正和预防措施（Corrective and Preventive Actions）- 这是一种系统化的方法，用于识别和纠正已发生的问题，并预防类似问题的再次发生。
6. NCR：不符合项报告（Non-Conformance Report）- 这是一份记录和跟踪非符合项（即与质量标准不符合的问题）的文件。
NCR通常包括问题的描述、根本原因、纠正措施和预防措施。
7. KPI：关键绩效指标（Key Performance Indicator）- 这是一种衡量组织或特定过程绩效的指标。
KPI通常与质量目标、效率和客户满意度等因素相关。
8. PDCA：计划、执行、检查、行动（Plan, Do, Check, Act）- 这是一个循环的质量管理方法，旨在持续改进过程和系统。
质量管理体系中英文对照简称
质量管理体系中英文对照简称English:Quality Management System (QMS) is a comprehensive framework that outlines the principles, processes, and procedures an organization implements to ensure that its products or services consistently meet customer requirements and regulatory standards while striving for continuous improvement. QMS encompasses various elements such as quality planning, quality control, quality assurance, and quality improvement. It involves defining quality objectives, establishing processes to achieve those objectives, monitoring performance, and taking corrective actions when necessary. Key components of a QMS include documentation of procedures, employee training, management commitment, customer focus, and the use of data-driven decision-making. By implementing a robust QMS, organizations can enhance customer satisfaction, reduce risks, increase operational efficiency, and drive business growth.中文翻译：质量管理体系（QMS）是一个全面的框架，概述了组织实施的原则、流程和程序，以确保其产品或服务始终符合客户要求和法规标准，同时努力实现持续改进。
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质量体系缩写中英文对照AAR：外观批准报告ADV：分析/开发/验证ADV-DV：ADV设计验证A/S/V P &R：分析/开发/验证计划和报告ADV-PV：ADV产品验证AIAG：汽车工业行动集团AP：先期采购APQP：产品质量先期策划APO：（通用）亚太分部APQP Project Plan：APQP项目策划ASQE：先期供应商质量工程师BOM：材料清单BOP：过程清单Brownfield Site：扩建场地CMM：三坐标测试仪M Complex System/Subassembly：M复杂系统/分总成CPK：过程能力指数CTS：零件技术规范Defect outflow detection：缺陷检测DFM/DFA：可制造性/可装配性设计DFMEA：设计失效模式分析DPV：每辆车缺陷数DRE：设计发放工程师Error Occurrence Prevevtion：防错EWO：工程更改指令FE1，2，3：功能评估GD&T：几何尺寸&尺寸GM：通用汽车公司GME：通用汽车欧洲分部GM9000：指QS9000GP：总体步骤GPDS：全球产品描述系统GPS：全球采购系统GQTS：全球质量跟踪系统GR&R：量具的重复性与再现性Greenfield Site：新建工厂GVDP：全球车辆开发工程IPTV：每千辆车缺陷数KCC：关键控制特性KCDS：关键特性指示系统Kiek-Off Meeting：启动会议KPC：关键产品特性LAO：（通用）拉丁美洲分部LCR：最低生产能力MCR：最大生产能力MOP：制造/采购MPC：物料生产控制MPCE：欧洲物料生产控制MRD：物料需求日期MSA：测量系统分析MVBns：非销售车制造验证MVBs：销售车制造验证NAO：（通用）北美分部NBH：停止新业务OEM：主机客户PAD：生产装配文件PC&L：生产控制&物流PDT：产品开发小组PFMEA：潜在失效模式分析PPAP：生产件批准程序PPM：1）项目采购经理2）每百万件的产品缺陷数PPK：过程能力指数PQC：产品质量特性PR/R：问题报告及解决PSA：潜在供应商评审QSA：质量系统评审QTC：工装报价能力RASIC：负责、批准、支持、通知、讨论RFQ：报价要求RPN：风险顺序数RPN Reduction Plan：降低RPN值计划SDE：供应商开发工程师SFMEA：系统失效模式失效SMT：系统管理小组SOA：加速开始SOP：正式生产SOR：要求声明：SPC：统计过程控制SPO：（通用汽车）零件与服务分部SQ：供应商质量SQE：供应商质量工程师SQIP：供应商质量改进过程SSF：系统填充开始SSTS：分系统技术规范M Subcontractor：M分供方Team Feasibility Commitment：小组可行性承诺UG：UG工程绘图造型系统VDP：车辆开发过程VLE：车辆平台负责人WWP：全球采购序号缩写英文原文解释1 OTS overall tooling sample用批量生产的工模器具制造出的样件2 PVS Produktions – Versuchs - Serie 批量试生产3 TMA Trial Manufacturing Agreement 试制协议4 QSV Qualitaes-Sicherungs-Vereinbarung 质量保证协议5 BMG Bau-Muster-Genehmigung产品工程样件性能检验认可6 B- Freigabe 采购认可7 D- Freigabe 试制/0批量的认可8 P- Freigabe 计划认可9 TL 技术资料汇编10 LH LastenHeft 要求汇总书11 Pflichtenheft 责任汇总书12 ME Markt-Einfuehrung 市场导入13 MIS Management Informations-System 管理信息系统14 Nullserie 零批量15 QPN Qualifizierungs-Programm Neuteile 新零件质量提高计划16 SOP Start-Of-Production 批量生产启动Standard Operating Procedure 标准操作程序17 QSR 质量体系要求18 APQP Adavanced part quality plan 高级产品质量计划19 PPAP product part approval procedure 生产件批准程序20 QSA 质量体系评审21 MSA measurement system analysis 测量系统分析22 FMEA 失效模式及结果分析23 SPC 统计过程控制QC(Quality Control)质量控制,就是质检,通俗说就是检验QA(Quality Assurance)QA中文全称：质量保证IPQC(In-Process Quality Control)品质管理项目制程检验IQC来料检验,就是原材料检验QC的层次要比QA低,通俗来说就是检验员QA人员的主要任务就是监督药品从原料进厂到成品出厂的全过程的质量；QC 就是对药品原料和成品的所含主要成分进行检测,主要是给出原料和成品的检测数据.在药厂QC比QA轻松一点,但QA不需要懂得仪器的操作,只要知道成品和原料的指标,并用QC提供的数据来判断原料和成品是否合格同意进厂或出厂.在液相中设置这个主要是为制药厂考虑的,能减少很多不必要的重复工作.IQC 是来料控制,也就是进货检验OQC 是出货检验也就是出厂检验QC 是质量检验QA 指质量测试IPQC 制程控制PE 指制程工程师IE 指文件工程师-----------------------------------------------QC中文全称: 即英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是品质控制，质量检验。
其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。
有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，包括进货检验员（IQC）、制程检验员（IPQC）、最终检验员（FQC）和出货检验员（OQC）。
QA中文全称：即英文QUALITY ASSURANCE 的简称, 中文意思是品质保证，质量保证。
其在ISO8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。
有些推行ISO9000的组织会设置这样的部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质保证的职能，担任这类工作的人员就叫做QA人员。
IPQC：即英文In-process Quality Control 的简称, 中文意思是制程检验，担任这类工作的人员叫做制程检验员。
JQE：即英文Joint Qualit Engineer 的简称, 中文意思是品质工程师或客户端工程师,或客户端品质工程师,即供应商花钱雇用的为客户工作的品质工程师，是客户SQE的眼睛和耳朵。
iDQA：即英文Design Quality Assurance 的简称, 中文意思是设计品质保证，如DQA经理(设计品质认证经理)。
SQE：即英文Supplier Quality Engineer 的简称, 中文意思是供应商品质工程师。
此外，还有DQC：即英文Design Quality Control 的简称, 中文意思是设计品质控制。
MQC：即英文Manufactor Quality Control 的简称, 中文意思是制程品保-----------------------------------------------PQA: Product Quality Assurance, 产品质量保证SQA: Supplier Quality Assurance，供应商质量保证IQC: Incoming Quality Control，进货质量控制DA: Damage during Arrival，到货时已损坏DQA: Design Quality Assurance，设计质量保证TQA: Total Quality Assurance，全面质量保证OQC: Outgoing Quality Control，出厂质量控制FQC: Final Quality Control，最终质量控制QA: Quality Assurance，质量保证IPQC: In Process Quality Control.在制过程质量控制----------------------------------------------qa是英文quality assurance 的简称，中文含义是质量保证；qc是英文quality control的简称，中文含义是质量控制。
IPQC是过程检验工程师JQE是品质工程师DQA是设计品保工程师SQE供货商管理工程师按照iso9000:2000，qa的定义是“质量管理的一部分，致力于提供质量要求会得到满足的信任”，qc的定义则是“质量管理的一部分，致力于满足质量要求”。
标准中的定义都言简意赅，难以长篇大论，这可能会导致定义不太容易清晰理解。
简言之，qc是对人事、对物，直接致力于满足质量要求：qa则是对人、对过程，致力于使管理者、顾客和其他相关方相信有能力满足质量要求。
在软件/信息化方面的一些标准中，qa的定义包括：“质量保证是指为使软件产品符合规定需求所进行的一系列有计划的必要工作。
”(gb/t 12504-1990计算机软件质量保证计划规范)；“为使某项目或产品符合已建立的技术需求提供足够的置信度，而必须采取的有计划和有系统的全部动作的模式。
”(gb/t11457—1995软件工程术语)。
在这两个标准中都没有直接关于qc的定义。
按照不同的目的、从不同的角度对同一个术语的定义往往存在差异，例如gb/t 12504-1990、gb/t11457—1995分别对qa的定义就存在差异，按照gb/t 12504-1990的qa定义涵盖的范围较宽，包含了qc的内容。
2. qa与qc的侧重点比较在一个软件组织或项目团队中，存在qa和qc两类角色，这两类角色工作的主要侧重点比较如下：qa与qc的其他重大区别还包括：具备必要资质的qa是组织中的高级人才，需要全面掌握组织的过程定义，熟悉所参与项目所用的工程技术；qc则既包括软件测试设计员等高级人才，也包括一般的测试员等中、初级人才。
国外有软件企业要求qa应具备两年以上的软件开发经验，半年以上的分析员、设计员经验；不仅要接受qa方面的培训，还要接受履行项目经理职责方面的培训。