铝合金硬质阳极氧化常见缺陷的原因分析及措施
铝合金阳极氧化的常见缺陷
铝合金阳极氧化的常见缺陷朱祖芳(北京有色金属研究总院北京市 100088)【摘要】本文简述铝合金阳极氧化常见缺陷特征，成因和对策。
缺陷类型包括点(斑)缺陷和大面积的不均匀外观。
未涉及条纹，模具痕或焊合线等条带型缺陷。
最后用表格说明这些缺陷的发生(起因)或发现(出现）的工序。
外观缺陷是造成型材返工从而大幅度提高成本的主要原因。
本文综述铝阳极氧化膜外观缺陷的主要特征，成因和对策。
按照外观形态，可将阳极氧化表面缺陷分为三大类：(1)条纹（带）状缺陷；(2)斑点状缺陷；(3)不均匀(不正常）表面。
由于条纹（带）状缺陷往往起因于熔铸和挤压，或其它机械损伤，本文只介绍后两类常见缺陷。
1 斑点状缺陷材料腐蚀、槽液污染、合金第二相析出或电偶作用等因素均可导致斑点状缺陷，分别介绍如下：酸或碱浸蚀在阳极氧化前，由于铝材溅上酸液或碱液或者受到酸雾或碱雾作用而腐蚀，使表面局部发生白点。
如果腐蚀比较严重，则点蚀较粗大，形成粗斑。
肉眼很难分辨起因于酸还是碱，但在显微镜下观察蚀点的横截面却容易分辨，如底部呈圆形又没有晶间腐蚀迹象，则起因于碱腐蚀；如底部不规则并且伴有晶间腐蚀，蚀点又较深者起因于酸腐蚀。
这类腐蚀也可能由于工厂贮运不当引起。
化学抛光剂烟雾或其它酸性烟雾，含氯有机脱脂剂等均为酸浸蚀的来源。
最常见碱浸蚀由砂浆或水泥灰，碱洗液等物质散落和飞溅引起。
原因确定之后，只要加强工厂各环节的管理，问题即可解决。
大气腐蚀铝型材暴露在潮湿空气中有时会发生白点，它们常常沿模具痕方向纵向排列。
大气腐蚀一般不像酸或碱浸蚀那么严重，可用机械方法或碱洗除去。
大气腐蚀大多是非局限性的，往往易出现在某些表面上，如水蒸汽易凝聚的温度较低区域或上表面。
大气腐蚀比较严重时，蚀点的横截面呈倒蘑菇状，此时碱洗不仅无法消除蚀点，反而会使之扩大。
如果确定腐蚀是大气腐蚀，则应检查工厂的存放条件。
铝材不应储存在温度最低的位置，以防水蒸汽冷凝。
存放处应干燥，温度尽量均匀。
6063铝型材阳极氧化表面斑点腐蚀缺陷的原因分析
6063铝型材阳极氧化表面斑点腐蚀缺陷的原因分析6063铝型材经阳极氧化后，具有具有良好的耐蚀性能和装饰性能,近年来,随着国民经济的发展及人们生活水平的提高,铝合金门窗、铝合金幕墙的使用越来越普及,然而不少的铝合金在使用一段时间以后,表面出现形态各异的腐蚀缺陷，其中斑点腐蚀较为常见,严重影响铝型材的使用性能及装饰效果。
为了合理改善铝型材的表面质量，达到控制表面斑点腐蚀的目的，很有必要对斑点缺陷做深入细致的分析。
下面就6063铝型材经阳极氧化后表面出现的斑点腐蚀的问题，分析斑点腐蚀的本质、成因及生成机理，探讨产生斑点腐蚀的关键因素。
1 斑点腐蚀的本质分析由所使用的6063铝型材成分可知，为了确保Mg元素充分形成强化相Mg2Si，一般在配制合金成分时人为的使Si元素适量过剩。
因为随着Si含量的增加，合金的晶粒变细，热处理效果较好。
但另一方面，Si的过剩也有负面作用，使合金的塑性降低，耐蚀性变坏。
研究表明：过剩Si不仅能形成游离态的Si相，还会与基体形成α相(Al12Fe2Si)和β相(Al9Fe3Si2)，这样在铝合金中存在游离态的Si相、α相(Al12Fe2Si)、β相(Al9Fe3Si2)等阴极相粒子和阳极相Mg2Si粒子。
α相和β相对合金的腐蚀性能影响很大，尤其是β相能显着降低合金的腐蚀性能。
斑点处残留物的成分主要是游离Si相和AlFeSi相，同时发现氯元素在残留物处也发生了吸附，这说明Cl-参与了腐蚀过程。
腐蚀区中锌元素含量较基体高得多，说明合金中的杂质元素锌也参与了腐蚀过程。
阳极氧化工序中，阳极相Mg2Si是合金的点蚀源。
在阳极氧化碱洗时，Mg2Si 粒子优先溶解而形成蚀坑，其中镁溶解在溶液中而硅在铝合金上残留下来，当蚀坑聚集在晶粒上就会使该晶粒颜色发暗。
在硫酸中和工序中硅不易除去，故斑点腐蚀蚀坑底部硅含量较其他区域高。
2 斑点腐蚀的成因分析影响斑点腐蚀的主要因素有预处理过程中的碱洗温度、碱洗时间以及合金成分中的Zn、Fe、Si元素含量与合金的挤压状态等。
铝合金阳极氧化故障的分析及预防
1. 常见故障及分析
(1)铝合金制品经硫酸阳极氧化处理后，发生局部无氧化摸，呈现肉眼可见的黑斑或条纹，氧化膜有鼓瘤或孔穴现象。此类故障虽不多见但也有发生。
2. 预防故障的措施
铝合金硫酸阳极氧化氧化膜质量好坏，抗蚀防护性能的优劣主要取决于铝合金的成分，膜层厚度以及阳极氧化处理工艺条件，如温度、电流密度、使用水质及阳极氧化后的填充封闭工艺等。要减少或避免阳极氧化故障提高产品质量要从微细处着手，采取有效措施。
上述故障原因，一般与铝和铝合金的成分、组织及相的均匀性等有关，或者与电解液中所溶解的某些金属离子或悬浮杂质等有关。铝和铝合金的化学成分、组织和金属相的均匀性会影响氧化膜的生成和性能。纯铝或铝镁合金的氧化膜容易生成，膜的质量也较佳。而铝硅合金或含铜量较高的铝合金，氧化膜则较难生成，且生成的膜发暗、发灰，光泽性不好。如果表面产生金属相的不均匀、组织偏析、微杂质偏析或者热处理不当所造成各部分组织不均匀等，则易产生选择性氧化或选择性溶解。若铝合金中局部硅含量偏析，则往往造成局部无氧化膜或呈黑斑点条纹或局部选择性溶解产生空穴等。另外，如果电解液中有悬浮杂质、尘埃或铜铁等金属杂质离子含量过高，往往会使氧化膜出现黑斑点或黑条纹，影响氧化膜的抗蚀防护性能。
对于搭接、点焊或铆接的铝合金组合件，对于在阳极氧化过程中易形成气袋不易排除的铝合金制件，从质量考虑，一般不允许采用硫酸阳极氧化工艺。
(2)装挂夹具材料必须确保导电良好，一般选用硬铝合金棒，板材要保证有一定弹性和强度。拉钩宜选用铜或铜合金材料。已使用过的专用或通用工夹具如阳极氧化处理时再次使用，必须彻底退除其表面氧化膜，确保良好接触。工夹具既要保证足够导电接触面积，又要尽量减少夹具印痕。如果接触面太小，会导致烧损熔蚀阳极氧化零件。
铝型材氧化缺陷成因和对策
定义：浸蚀后，残留在材料表面的浸蚀液的过度反应所引起的光泽不均。
现象：浸蚀后，转入水洗工序期间，材料表面部分变干，浸蚀面变为不均匀，变成光泽不均。
原因：（1）浸蚀液老化；（2）浸蚀液温度过高；（3）浸蚀后转入水洗的时间长；（4）气温高时易发生碱烧伤。
对策：（1）控制好浸蚀液（氢氧化钠、溶存铝量等）；定义：由材料中含有的杂质引起的水洗中产生的斑点状腐蚀。
定义：由于杂质混入阳极氧化膜中使氧化膜带黄色。
现象：硫酸阳极氧化膜带黄色，这种氧化膜经点解着色，色调就不一样。
原因：（1）因点解液中或材料合金中的铁、硅等掺入氧化膜中而产生；（2）由于不适应的阳极氧化条件，即低温点解、高电流密度点解，异常厚膜而产生。
对策：（1）降低合金、电解液中铁、硅的浓度；定义：点解中生成的气体或用于搅拌的空气积存在材料间隙、拐角等部位，致使定义：局部析出的ßMg2Si中间相，在阳极氧化后呈现黑斑或白斑。
现象：挤压方向上见到大致等间距的黑、白或灰色的斑点。
在这些斑点部位观察到许多镁-硅系的析出物，其硬度低。
原因：当挤压材与冷却板接触处（等间隔）受到急冷-换热的热过程中，析出ßMg2Si中间相。
析出中间相的铝表面在除污工序中粗糙化，并形成由阳极氧化处理导致的紊乱的氧化膜结构，也可以认为硅粒和未氧化的铝粒子发黑色。
对策：（1）利用冷却风扇控制换热；（2）减少与挤压接触的材料的热传导率。
分析：A6063S-T5 合金的维氏硬度（HV）试验载荷1.96N（200gf）定义：阳极氧化时，由于供电部分接触不好，设定电流值的错误等原因，未流过规定的电流，致使氧化膜几乎没有生成。
现象：氧化膜几乎没有生成，有时表面呈现彩虹色（干涉色），电解着色也不正常。
原因：（1）停电、电源故障等造成点解中断；（2）夹具恶化污浊、夹得不紧；（3）夹具的接触面积不够；定义：着色后部分色调差异，着色外观颜色不均。
定义：材料紧靠状态下进行点解着色时产生的着色不良。
硬质阳极处理铝合金通常出现之缺陷
硬质阳极处理铝合金通常出现之缺陷
-1/1- 硬质阳极处理铝合金通常出现之缺陷 缺 陷 原 因
改善对策 氧化膜的厚度不够 1.氧化的时间太短。
1.增加氧化时间。
2.电流密度太低。
2.加大电流密度。
3.氧化的面积计算不正确
3.正确计算零件面积。
氧化膜层硬度不够高 1.溶液温度高。
1.降低电解液温度。
2.电流密度太大。
2.降低电流密度。
3.膜层厚度太厚。
3.缩小氧化时间。
氧化膜被击穿并烧坏
工作对象 1.铝合金中含铜量高。
1.更换原材料。
2.工作对象散热不好。
2.加强电解液搅动和冷却
3.工作对象和挂具接触不良。
3.设法使接触良好。
4.氧化时给电太急。
4.注意改善作业过程。
铝合金阳极氧化缺陷明细表
目录1.铝及铝合金氧化表面处理制品的表面缺陷 (4)Q001手印腐蚀 (4)Q002擦划伤 (5)Q003 粘连 (6)Q004砂粗 (7)Q005砂轻 (8)Q006脱脂不良 (9)Q007氧化气泡 (10)Q008脱膜不净 (11)Q009雪花状腐蚀 (12)Q010氧化白点 (13)Q011电伤 (14)Q012夹渣 (15)Q013氧化膜剥落 (16)Q014黑点 (17)Q015爆膜 (18)Q016封孔起彩 (19)Q017针孔腐蚀 (20)Q018色差 (21)Q019酸碱水腐蚀 (22)Q020封孔起灰 (23)Q021无漆膜 (24)Q022麻点 (25)Q023电泳气泡 (26)Q024氧化膜粉化 (27)Q025 复合膜发黄 (28)Q026凝胶粘附 (29)Q027漆留痕 (30)Q028水斑 (31)2.氧化表面处理制品的外观性能缺陷 (34)Q029封孔不合格 (35)Q030氧化膜厚度不达标 (36)Q031漆膜铅笔硬度不达标 (37)Q032漆膜耐腐蚀性不合格 (38)3.氧化表面处理制品的尺寸精度 (39)Q033扎线痕超标 (40)Q034返工壁厚薄 (41)前言1.在铝及铝合金的氧化生产过程中，产生的各种缺陷，主要可分为三类，即氧化表面处理制品的表面缺陷、氧化表面处理制品的形位尺寸缺陷、氧化表面处理制品的外观性能缺陷。
2.氧化表面处理制品的表面缺陷，在生产现场产生最多，废品率也最高。
最主要的有手印腐蚀、擦划伤、粘连、砂粗、砂轻、脱脂不良、氧化气泡、脱膜不净、雪花状腐蚀、氧化白点、电伤、夹渣、氧化膜剥落、麻点、爆膜、封孔起彩、针孔腐蚀、色差、酸碱水腐蚀、封孔起灰、无漆膜、麻点、电泳气泡、氧化膜粉化等。
3.氧化表面处理制品的尺寸缺陷，在生产中所占废品率不多，主要有返工壁厚薄、扎线痕超标等。
4.氧化表面处理制品的外观性能缺陷主要有封孔不合格、氧化膜厚度不达标、漆膜铅笔硬度不达标、漆膜耐腐蚀性不达标等5.下面以列表的方式对各种缺陷的名称（英文对照按美国AA标准和数据技术语篇）、起因、定义、特征及对策进行较为全面的说明，供广大技术人员、生产人员、质检人员作为工作和学习参考。
铝表面阳极氧化处理方法及缺陷分析
铝表面阳极氧化处理方法及缺陷分析铝表面阳极氧化处理方法一、表面预处理无论采用何种方法加工的铝材及制品，表面上都会不同程度地存在着污垢和缺陷，如灰尘、金属氧化物（天然的或高温下形成的氧化铝薄膜）、残留油污、沥青标志、人工搬手印（主要成分是脂肪酸和含氮的化合物）、焊接熔剂以及腐蚀盐类、金属毛刺、轻微的划擦伤等。
因此在氧化处理之前，用化学和物理的方法对制品表面进行必要的清洗，使其裸露纯净的金属基体，以利氧化着色顺利进行，从而获得与基体结合牢固、色泽和厚度都满足要求且具有最佳耐蚀、耐磨、耐侯等良好性能的人工膜。
（一）脱脂铝及铝合金表面脱脂有有机溶剂脱脂、表面活性剂脱脂、碱性溶液脱脂、酸性溶液脱脂、电解脱脂、乳化脱脂。
几种脱脂方法及主要工艺列于表-1。
在这些方法中，以碱性溶液特别是热氢氧化钠溶液的脱脂最为有效。
二）碱蚀剂碱蚀剂是铝制品在添加或不添加其他物质的氢氧化钠溶液中进行表面清洗的过程，通常也称为碱腐蚀或碱洗。
其作用是作为制品经某些脱脂方法脱脂后的补充处理，以便进一步清理表面附着的油污赃物；清除制品表面的自然氧化膜及轻微的划擦伤。
从而使制品露出纯净的金属基体，利于阳极膜的生成并获得较高质量的膜层。
此外，通过改变溶液的组成、温度、处理时间及其他操作条件，可得到平滑或缎面无光或光泽等不同状态的蚀洗表面。
蚀洗溶液的基本组成是氢氧化钠，另外还添加调节剂（NaF、硝酸钠），结垢抑制剂、（萄糖酸盐、庚酸盐、酒石酸盐、阿拉伯胶、糊精等）、多价螯合剂（多磷酸盐）、去污剂。
（三）中和和水清洗铝制品蚀洗后表面附着的灰色或黑色挂灰在冷的或热的清水洗中都不溶解，但却能溶于酸性溶液中，所以经热碱溶液蚀洗的制品都得进行旨在除去挂灰和残留碱液，以露出光亮基本金属表面的酸浸清洗，这种过程称为中和、光泽或出光处理。
其工艺过程是制品在300-400g/L 硝酸（1420kg/立方米）溶液中，室温下浸洗，浸洗时间随金属组成的不同而有差异，一般浸洗时间3-5 分钟。
铝合金阳极氧化常见缺陷及解决方法
铝合金阳极氧化常见缺陷及解决方法下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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铝合金硬质阳极氧化常见缺陷的原因分
析及措施
摘要：铝合金硬质阳极氧化可增强零件耐磨性，绝缘性，抗腐蚀能力等。
通过具体实例介绍铝及铝合金硬质阳极氧化日常生产中常见典型缺陷，详细分析了问题产生的原因以及提供解决措施，以便实际生产中加以借鉴。
关键词：铝合金；硬质阳极氧化；膜层缺陷
Cause analysis and measures of common defects in hard anodizing of aluminum alloy
CHEN Chao
( AVIC Xinhang Aviation Industry (Group) CO., LTD, Xinxiang, 453049)
Abstract: Hard anodizing of aluminum alloy can improve the wear resistance,insulation and corrosion resistance of parts. The common typical defects in the daily production of hard anodizing of aluminum and aluminum alloys are introduced through the actual examples,and the causes of the problems are analyzed in detail and the measures are provided for reference in actual production.
Keywords: aluminum alloys，hard anodizing，coating defects
引言
铝及铝合金具有比强度高，塑性好，导电，导热性能优异，以及优良的加工性能和耐蚀性能，是广泛应用于各种工业领域，特别是航空、航天工业中的有色金属材料[1]。
铝合金硬质阳极氧化又称厚层阳极氧化，氧化膜厚度可达250um。
膜层具有硬度大，耐磨、绝缘、耐热、耐蚀等特点。
因此，硬质阳极氧化在航空机载系统产品中广泛应用。
但在实际生产中，硬质阳极氧化膜也经常产生一些膜层缺陷导致产品返工或报废。
膜层缺陷包括颜色不均匀、白点、烧蚀等，这些缺陷大都是铝合金表面加工过程质量问题和铝合金材料组织异常引起的。
本文将通过实例介绍各种阳极氧化膜缺陷及其产生的原因，并提出改进措施，以提高产品硬质阳极氧化膜的膜层质量。
1硬质阳极氧化机理及过程
1.2硬质阳极氧化机理
在外加电压的作用下，铝及其合金在电解溶液中作为阳极，失去电子发生氧化反应，从金属点阵中逸出变成Al3+，然后与O2-相结合而形成了氧化膜，其电极反应可简单描述为：
Al - 3e = Al3+
2Al3+ + 3O2- = Al2O3
与此同时，在外加电场或电解液介质溶解的作用下，形成的氧化膜也会发生电化学溶解或化学溶解，其中化学溶解发生在多孔型膜的所有面上，而电化学溶解取决于电场的方向，溶解电流基本上使得孔底的氧化膜溶解，其反应式如下：
Al2O3 + 6H+→ 2Al3+ + 3H2O
因此阳极氧化膜在生长的过程中还伴随着氧化膜层的溶解，所以会有多孔层形成，而在实际阳极氧化过程中，并不是单纯的只发生上述电极反应，电解液溶液往往也会参与氧化膜的形成过程中，阴离子硫酸根也会参与到整个阳极氧化过程中，最终生成含有硫酸根的阳极氧化膜[2]。
1.2硬质阳极氧化过程
铝及铝合金硬质阳极氧化生产工艺流程为：氧化前验收→装挂→化学除油→
热水洗→冷水洗→水膜连续检测→三酸脱氧→冷水洗→硬质阳极氧化→冷水洗→
吹干→拆卸→检验。
获得硬质阳极氧化膜可采用的电解液有许多种，常用的有硫酸、丙二酸、苹
果酸、磺基水杨酸以及混合酸等。
本文研究的硬质阳极氧化电解液采用硫酸，直
流电源，在氧化过程中，在压缩空气搅拌及制冷机的作用下，温度控制在-4～2℃内，采用恒流操作法，电流密度为2～3A/dm2，零件下槽通电后30分钟升到电流，保持电流强度至阳极氧化结束。
2铝合金硬质阳极氧化常见缺陷及解决措施
2.1零件膜层颜色不均匀
2A70铝合金零件在表面硬质阳极氧化后，同槽零件时常出现表面颜色不均匀
现象。
通过故障树方法，在排除工艺文件、工艺设备、人员等事件，明确该类缺
陷主要是由于热处理固溶不充分，材料微观组织不一致，导致零件表面硬质阳极
氧化后膜层厚度不一致，进而导致硬质阳极氧化膜表面外观颜色不均匀。
针对该缺陷，经过实践证明，在零件加工前热处理工序，应明确装炉方式、
零件间隔，并根据零件大小确定装炉量，以及严格把控冷却水温度，从而提升热
处理固溶效果，减少难溶相得形成，可保证硬质阳极氧化膜层质量。
2.2零件膜层表面白点
在零件验收时，铝合金零件在表面处理后，膜层表面有白点现象，2XXX系铝合金零件
尤甚。
经理化分析确认，该类白点为腐蚀斑点，该白点带有典型的尾丝或尾线。
主要原因及
解决措施如下：
其一，零件在阳极氧化前，零件表面已经存在腐蚀点。
应在氧化前加强氧化前验收，对
腐蚀点部位采用机械方法去除腐蚀点。
同时，采用机械方法清理表面，不允许使用含铁丝等
研磨剂作为机械清理方式，因为铁可能会嵌入铝基体中，会加速铝合金的腐蚀；其二，在零
件机加工过程中，加强过程防护，及时清洗干燥等，防止因防护不当造成零件表面形成腐蚀
点；其三，在阳极氧化过程中，槽液中存在杂质离子，如Cl-，可能会在零件表面形成局部腐蚀点，最终在氧化膜表面形成白点现象。
在槽液配制用水时应采用A类水，清洗用水采用B类水。
2.3零件边缘膜层脱落
为保证产品表面有较高的光洁度以满足产品性能要求，零件在硬质阳极氧化后需要进行研磨加工。
部分产品下工序反馈研磨后出现掉块脱落现象。
硬质阳极氧化时，因电流大，产生的热量也较大，在尖边部位，易产生电流集中现象，产生角落效应，形成有缺陷的膜，而氧化膜本身又具有脆性，当碰到其它物体或研磨时，氧化膜就易出现掉块脱落现象。
针对该缺陷产生的原因，实际生产中常用处理方法为：其一，硬质阳极氧化膜的成功应用，取决于正确的产品，因为硬质阳极氧化处理会在尖角和锐边产生凹坑。
设计在产品设计方案阶段，需要硬质阳极氧化的零件，尖角和锐边应当予以避免，要求棱边必须倒圆处理，不应使用倒角，除非倒角后形成的锐边进行了倒圆，且半径不能小于0.5mm；其二，若无特殊要求，可推荐氧化膜厚度20～40um范围内。
2.4零件烧伤
零件在硬质阳极氧化时，由于会产生高温，会导致阳极氧化膜出现破裂以及溶解，即出现“烧伤”现象。
以笔者多年工作经验，主要存在以下原因：其一，由于溶液需强烈搅拌，装夹如不牢固，零件会松动，由于此处无氧化膜，电流容易集中，造成零件烧蚀。
因此零件装挂时，一定要检查零件是否有松动现象，该现象应避免，才能保证氧化膜质量；其二，单个零件具有较大的表面积，装夹时接触点数量不够。
在表面积大的零件上面，接触点的面积和数量应大一些。
因为电流密度是阳极氧化铝合金每平方分米上所需电流的大小，所以表面积为另一零件2倍的零件所需的电流也是该零件的2倍。
小的接触点面积对小的表面积零件时足够的，但试图通过同样的接触点面积施加大面表面零件所需的更大电流就可能导致烧伤零件；其三，零件材料牌号含铜量或含碳量高，按常规工艺操作，也易出现烧蚀现象，主要因铜或硅等元素均为铝合金阳极氧化不利元素，在氧化时不能生成氧化膜，容易电流集中，进而烧蚀零件。
所以在遇新材料牌号时，应先
以低的电流密度或电流上升速度，摸索出较优的工艺参数后，再进行正规零件生产，以防出现成批报废现象。
2.5氧化膜厚度不够
氧化膜厚度作为批次性验收项目，每批零件均需进行厚度检验，检验方式包括金相法和涡流测厚仪法。
则日常生产中会遇见零件厚度不够现象。
主要原因及措施包括：其一，因技术人员因素，零件表面积计算错误，造成操作时实际电流密度较小，导致在同等时间厚度不够；其二，氧化时间太短，为确定具体阳极氧化时间，可采用单位时间内计算成膜率为基础的计算方法准确确定所需的阳极氧化时间。
3结论
1）随着表面处理设备，操作人员，过程控制越来越科学，表面处理常见问题缺陷产生的主要原因已逐渐从前处理不彻底转变成材料本身缺陷及产品结构等方面；
2）表面处理常作为零件加工的最终工序，零件加工过程的零件防护亦是获得合格表面处理镀覆层的前提条件；
3）主要分析了日常生产中常见的膜层故障，以及相应的解决措施，为后续生产过程中加以借鉴及过程控制，防止出现类似问题。
参考文献
[1] 刘道新.材料的腐蚀与防护[M].西安：西北工业大学出版社，2010.1
[2] 罗兆柱. 铝合金阳极氧化膜硅烷改性的研究[D].哈尔滨工程大学工学硕士学位论文, 2018.3。