铸造工艺设计步骤
铸铁平板(铸铁平板)铸造工艺及工装设计的一般步骤
铸铁平板（铸铁平板）铸造工艺及工装设计的一般步骤
铸造工艺及工装设计的一般步骤
1)l对零件图纸进行审查和进行铸造工艺性分析。
2)选择铸造方法。
3)确定铸造工艺方案。
4}绘制铸造工艺图。
5)绘制铸件图。
6)填写铸造工艺卡和绘制铸型装配图。
7绘制各种铸造工艺装备图纸。
各种工装图以铸造工艺图为主要设计依据。
金属模具设计多用于大量生产，一般都经
试生产阶段。
在这阶段中，对铸造工艺方案、各种工艺参数以及浇冒系统设计等，用木模、木芯盒进行反复调试和修改，直到符合要求为止。
在此基础上绘出正式铸造工艺图和铸件图，铸件图经设计、机加工和铸工等部门共同会签之后方为有效。
应依照正式铸造工艺图和会签后的铸件图进行各种工装图的设计。
机器造型、制芯用的模板、砂箱、芯盒及成型压头等，还应满足铸造设备的要求。
近代化造型流水线和造芯机，如高压造型、射压造型、气动微震造型线以及热芯盒射
芯机等的工艺工装设计的基本知识。
铸造成形技术铸造工艺设计
①选择铸件的浇注位置及分型面 ②型芯的数量、形状及其固定方法 ③确定工艺参数（加工余量、起模
斜度、圆角、 收缩率） ④浇冒口、冷铁形状、尺寸及其布
置
铸造工艺图——在零件图上用各种工艺 符号表示出铸造工艺方案的图形
它是制造模样和铸型，进行生产准备 和铸件检验的依据——基本工艺文件。
使型腔和主要芯位于下箱，便于下 芯、合型和检查型腔尺寸。
3.铸造工艺参数的确定
铸造工艺参数包括收缩余量、 加工余量、起模斜度、铸造圆角、 芯头、芯座等。
①收缩余量：
为了补偿收缩，模样比铸件图纸尺寸 增大的数值称收缩余量。收缩余量的大小 与铸件尺寸大小、结构的复杂程度和铸造 合金的线收缩率有关，常常以铸件线收缩 率表示：
工艺 打箱、清理等工艺操作 根据批量大小填写必要条
卡片 过程及要求
件
⑨ 综合整个设计内容
实例分析：
以C6140车 床进给箱体 为例分析毛 坯的铸造工 艺方案如下： 质量约35Kg。
车床进给箱体零件图
该零件没有特殊质量要求的表面， 仅要求尽量保证基准面D不得有明显 铸造缺陷，以便进行定位。
材料：灰铸铁HT150，勿需考虑补缩。
为了便于采用机器造型、尽量 避免活块，故凸台和凹槽均应 用型芯来形成。
为了克服基准面朝上的缺点， 必须加大D面的加工余量。
单件、小批量生产，采用手 工造型，使用活块造型较型芯 更为方便。同时，因铸件的尺 寸允许偏差较大，九个轴孔不 必铸出。
此外，应尽量降低上型高度， 以便利用现有砂箱。
显然，在单件生产条件下，宜 采用方案II或方案III。
在制订铸造工艺方案时，主要应着 眼于工艺上的简化。
1.分型面
三个方案供选择： 方案I：分型面在轴孔 的中心线上。 方案II：从基准面D分 型，铸件绝大部分位于 下型。 方案III：从B面分型， 铸件全部置于下型。
铸造工艺设计说明书
铸造工艺设计说明书一、引言铸造工艺设计是针对特定铸件的生产过程进行规划和安排的过程。
本文旨在详细介绍铸造工艺设计的内容，确保读者能够全面理解并掌握该过程的要点。
二、铸造工艺设计的目标铸造工艺设计的目标是实现高质量的铸件生产。
具体而言，主要包括以下几个方面：1. 确定适宜的材料：根据铸件的要求和使用环境，选择合适的铸造材料，确保其具备良好的机械性能和耐腐蚀性能。
2. 设计合理的结构：在铸造工艺设计中，需要考虑到铸件的结构特点，合理设计铸件的形状和尺寸，以确保在铸造过程中易于铸造和冷却。
3. 确定适宜的工艺参数：通过合理选择浇注温度、保温时间、浇注速度等工艺参数，以确保铸件的成形质量。
4. 确保铸件的表面质量：通过采用适当的除砂、除气和清洁工艺，确保铸件表面的光洁度和平整度符合要求。
三、铸造工艺设计的步骤铸造工艺设计的步骤可以分为以下几个阶段：1. 铸件设计分析：在铸造工艺设计之前，需要对铸件的结构和形状进行分析。
通过对铸件进行结构强度分析、模具结构分析以及热力学分析等，确定铸造工艺的基本要求和技术指标。
2. 模具设计：根据铸件的形状和尺寸要求，进行模具设计。
包括模具的整体结构设计、分型面设计、模腔和冷却系统的设计等。
3. 工艺参数确定：根据铸件的特点和模具设计，确定适宜的浇注温度、浇注速度、保温时间等工艺参数。
这些参数对于保证铸件成形质量和提高生产效率具有重要作用。
4. 检验和调整：在铸造工艺设计结束后，需要进行试验验证和工艺调整。
通过对铸件进行质量检验，查找潜在问题并进行相应的调整，以确保最终生产的铸件质量达到要求。
四、铸造工艺设计的注意事项在铸造工艺设计的过程中，需要特别注意以下几个方面：1. 材料特性：铸造工艺设计需要充分了解所选材料的特性和性能，确保其适用于特定的铸件要求。
同时，需要根据材料的熔化温度和流动性，合理选择浇注温度和浇注系统。
2. 模具设计：模具设计需要兼顾铸件的结构特点和生产效率。
铸造工艺设计步骤
铸造工艺设计：就是根据铸造零件的结构特点,技术要求,生产批量和生产条件等,确定铸造方案和工艺参数,绘制铸造工艺图,编制工艺卡等技术文件的过程.设计依据：在进行铸造工艺设计前,设计者应掌握生产任务和要求,熟悉工厂和车间的生产条件,这些是铸造工艺设计的基本依据.设计内容：铸造工艺设计内容的繁简程度,主要决定于批量的大小,生产要求和生产条件.一般包括下列内容：铸造工艺图,铸件(毛坯)图,铸型装配图(合箱图),工艺卡及操作工艺规程.设计程序：1零件的技术条件和结构工艺性分析;2选择铸造及造型方法;3确定浇注位置和分型面;4选用工艺参数;5设计浇冒口,冷铁和铸肋;6砂芯设计;7在完成铸造工艺图的基础上,画出铸件图;8通常在完成砂箱设计后画出;9综合整个设计内容.铸造工艺方案的内容：造型,造芯方法和铸型种类的选择,浇注位置及分型面的确定等.铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置.分型面是指两半铸型相互接触的表面.确定砂芯形状及分盒面选择的基本原则,总的原则是：使造芯到下芯的整个过程方便,铸件内腔尺寸精确,不至造成气孔等缺陷,使芯盒结构简单.1保证铸件内腔尺寸精度;2保证操作方便;3保证铸件壁厚均匀;4应尽量减少砂芯数目;5填砂面应宽敞,烘干支撑面是平面;6砂芯形状适应造型,制型方法.铸造工艺参数通常是指铸型工艺设计时需要确定的某些数据.1铸件尺寸公差：是指铸件各部分尺寸允许的极限偏差,它取决于铸造工艺方法等多种因素.2主见重量公差定义为以占铸件公称质量的百分率为单位的铸件质量变动的允许值.3机械加工余量：铸件为保证其加工面尺寸和零件精度,应有加工余量,即在铸件工艺设计时预先增加的,而后在机械加工时又被切去的金属层厚度,称为机械加工余量,简称加工余量.代号用MA，由精到粗分为ABCDEFGH和J9个等级。
4铸造收缩率K的定义是K=式中L摸样工作面的尺寸;L铸件尺寸.5起模斜度：为了方便起模,在模样,芯盒的出模方向留有一定斜度,以免损坏砂型或砂芯.这个斜度称为起模斜度.6最小铸出孔及槽.7工艺补正量：因工艺需要在铸件相应非加工面上增加的金属层厚度称为工艺补正量.8分型负数：为了保证铸件尺寸精度,在拟订工艺时,为抵消铸件在分型面部位的增厚,在模样上相应减去的尺寸,称为分型负数.9反变形量：在模样上做出的预变形量.10砂芯负数(砂芯减量)：为了保证铸件尺寸准确,将芯盒的长.宽尺寸减去一定量,这个被减去的尺寸称为砂芯负数.11非加工壁厚的负余量：为了保证铸件尺寸的准确性,凡形成非加工壁厚的木模或芯盒内的肋板厚度尺寸应该减小,即小于图样尺寸,所减小的厚度尺寸称为非加工壁厚的负余量.12分芯负数：对于分段制造的长砂芯或分开制造的大砂芯,在接缝处应留出分芯间隙量,即在砂芯的分开面处,将砂芯尺寸减去间隙尺寸,被减去的尺寸称为分芯负数.判断铸件变形方向：铸件冷却缓慢的一侧必定受到拉应力而产生内凹变形;冷却较快的一侧必定受到压应力而产生外凸变形.浇注系统由浇口杯（外浇口）、直浇道、直浇道窝、横浇道和内浇道等部分组成。
铸造工艺的一般步骤
铸造工艺的一般步骤铸造是一种常见的制造工艺，用于生产各种大小和形状的金属零件。
铸造工艺的一般步骤是一个复杂但关键的过程，涉及到多个环节和技术。
下面将详细介绍铸造工艺的一般步骤。
第一步：模具设计与制造铸造的第一步是进行模具设计与制造。
模具是决定最终产品形状的关键因素。
模具设计师根据产品要求和原型设计制定模具结构，并确定最佳材料。
然后利用铸造模型制造模具，确保模具的精度和质量。
第二步：熔炼金属熔炼金属是铸造工艺中的核心环节。
金属原料按照比例投入熔炼炉中，加热至液态状态。
在熔融过程中，需要控制温度、搅拌金属以确保均匀性，并进行化学成分的调整。
第三步：浇注一旦金属达到理想状态，就需要进行浇注。
这是将熔融金属倒入模具中的过程。
浇注需要注意速度和稳定性，以避免产生气泡和瑕疵。
同时，还要注意避免金属溅出和模具形变。
第四步：冷却与固化浇注完成后，金属开始冷却与固化。
在这个阶段，模具内的金属会逐渐凝固并固化成所需形状。
冷却时间和速度取决于金属种类和产品尺寸，需要谨慎控制，以确保产品质量。
第五步：脱模与后处理当金属完全固化后，需要进行脱模和后处理。
脱模是指将成品从模具中取出，需要谨慎操作以避免损坏产品。
随后可以进行表面处理、修磨、清洗等步骤，最终使产品表面光滑并符合要求。
总结铸造工艺的一般步骤包括模具设计与制造、熔炼金属、浇注、冷却与固化、脱模与后处理等关键环节。
每个步骤都至关重要，需要经验丰富的技术人员精心操作，以保证最终产品质量和准确性。
通过不断优化工艺和技术，铸造工艺能够生产出各种形状复杂、精密度高的零部件，满足不同行业的需求。
精密铸造的工艺流程
精密铸造的工艺流程
《精密铸造工艺流程》
精密铸造是一种高精度的金属加工工艺，适用于生产各种复杂形状和高精度要求的零部件。
其工艺流程包括模具设计、原材料准备、熔炼、浇注、冷却、去除模具和后续加工等步骤。
首先，进行模具设计。
根据零部件的几何形状和尺寸要求，设计制造相应的铸造模具，通常采用CAD/CAM技术进行设计和加工。
原材料准备是工艺流程的第二步。
选择合适的金属材料，如铝合金、铜合金、不锈钢等，并进行预处理，包括熔炼、净化和温度控制等。
接下来是熔炼。
将预处理好的原材料放入熔炼炉中，加热至熔化温度，然后进行除渣和浇注处理，以保证铸件的质量。
浇注是精密铸造工艺中的关键步骤。
熔化的金属液体经过一定的流道系统流入铸造模具中，填充整个腔室，以确保铸件的形状和尺寸误差在允许范围内。
冷却是指浇注后的铸件在模具中冷却至固化温度，保证其形状和微观组织的稳定性。
在这一过程中，需要进行温度控制和冷却时间的合理安排，以保证铸件的质量。
去除模具是将冷却后的铸件从模具中取出的步骤，通常采用振
动、砂抖落、水压和气流等方法，以保证铸件的完整性和表面质量。
最后是后续加工。
精密铸造的铸件通常需要进行切削、研磨、打磨、清洗等后续加工，以满足精密零部件的表面粗糙度和尺寸精度要求。
总的来说，精密铸造工艺流程包括模具设计、原材料准备、熔炼、浇注、冷却、去除模具和后续加工等多个环节，需要严格控制每个步骤，保证产品质量和加工精度。
铸造工艺设计步骤
铸造工艺设计:就是根据铸造零件的结构特点，技术要求，生产批量和生产条件等,确定铸造方案和工艺参数,绘制铸造工艺图,编制工艺卡等技术文件的过程。
设计依据：在进行铸造工艺设计前,设计者应掌握生产任务和要求,熟悉工厂和车间的生产条件，这些是铸造工艺设计的基本依据。
设计内容：铸造工艺设计内容的繁简程度，主要决定于批量的大小，生产要求和生产条件。
一般包括下列内容：铸造工艺图，铸件(毛坯）图,铸型装配图（合箱图),工艺卡及操作工艺规程.设计程序: 1 零件的技术条件和结构工艺性分析;2 选择铸造及造型方法；3 确定浇注位置和分型面;4 选用工艺参数;5 设计浇冒口，冷铁和铸肋;6 砂芯设计;7 在完成铸造工艺图的基础上，画出铸件图;8 通常在完成砂箱设计后画出;9 综合整个设计内容.铸造工艺方案的内容:造型，造芯方法和铸型种类的选择,浇注位置及分型面的确定等。
铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置。
分型面是指两半铸型相互接触的表面.确定砂芯形状及分盒面选择的基本原则,总的原则是:使造芯到下芯的整个过程方便,铸件内腔尺寸精确，不至造成气孔等缺陷，使芯盒结构简单.1 保证铸件内腔尺寸精度；2 保证操作方便;3 保证铸件壁厚均匀；4 应尽量减少砂芯数目;5 填砂面应宽敞,烘干支撑面是平面；6 砂芯形状适应造型，制型方法.铸造工艺参数通常是指铸型工艺设计时需要确定的某些数据。
1 铸件尺寸公差：是指铸件各部分尺寸允许的极限偏差,它取决于铸造工艺方法等多种因素。
2 主见重量公差定义为以占铸件公称质量的百分率为单位的铸件质量变动的允许值.3 机械加工余量:铸件为保证其加工面尺寸和零件精度,应有加工余量,即在铸件工艺设计时预先增加的,而后在机械加工时又被切去的金属层厚度,称为机械加工余量,简称加工余量。
代号用 MA ，由精到粗分为ABCDEFGH和J 9个等级。
4 铸造收缩率K的定义是 K= 式中L 摸样工作面的尺寸;L 铸件尺寸.5 起模斜度：为了方便起模,在模样，芯盒的出模方向留有一定斜度,以免损坏砂型或砂芯.这个斜度称为起模斜度.6 最小铸出孔及槽.7 工艺补正量:因工艺需要在铸件相应非加工面上增加的金属层厚度称为工艺补正量。
设计铸造工艺流程
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铸造工艺设计:就是根据铸造零件的结构特点,技术要求,生产批量和生产条件等,确定铸造方案和工艺参数,绘制铸造工艺图,编制工艺卡等技术文件的过程.设计依据:在进行铸造工艺设计前,设计者应掌握生产任务和要求,熟悉工厂和车间的生产条件,这些是铸造工艺设计的基本依据.设计内容:铸造工艺设计内容的繁简程度,主要决定于批量的大小,生产要求和生产条件.一般包括下列内容:铸造工艺图,铸件(毛坯)图,铸型装配图(合箱图),工艺卡及操作工艺规程.设计程序: 1 零件的技术条件和结构工艺性分析;2 选择铸造及造型方法;3 确定浇注位置和分型面;4 选用工艺参数;5 设计浇冒口,冷铁和铸肋;6 砂芯设计;7 在完成铸造工艺图的基础上,画出铸件图;8 通常在完成砂箱设计后画出;9 综合整个设计内容.铸造工艺方案的内容:造型,造芯方法和铸型种类的选择,浇注位置及分型面的确定等.铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置.分型面是指两半铸型相互接触的表面.确定砂芯形状及分盒面选择的基本原则,总的原则是:使造芯到下芯的整个过程方便,铸件内腔尺寸精确,不至造成气孔等缺陷,使芯盒结构简单.1 保证铸件内腔尺寸精度;2 保证操作方便;3 保证铸件壁厚均匀;4 应尽量减少砂芯数目;5 填砂面应宽敞,烘干支撑面是平面;6 砂芯形状适应造型,制型方法.铸造工艺参数通常是指铸型工艺设计时需要确定的某些数据.1 铸件尺寸公差:是指铸件各部分尺寸允许的极限偏差,它取决于铸造工艺方法等多种因素.2 主见重量公差定义为以占铸件公称质量的百分率为单位的铸件质量变动的允许值.3 机械加工余量:铸件为保证其加工面尺寸和零件精度,应有加工余量,即在铸件工艺设计时预先增加的,而后在机械加工时又被切去的金属层厚度,称为机械加工余量,简称加工余量.代号用MA ，由精到粗分为ABCDEFGH和J 9个等级。
4 铸造收缩率K的定义是K= 式中L 摸样工作面的尺寸;L 铸件尺寸.5 起模斜度:为了方便起模,在模样,芯盒的出模方向留有一定斜度,以免损坏砂型或砂芯.这个斜度称为起模斜度.6 最小铸出孔及槽.7 工艺补正量:因工艺需要在铸件相应非加工面上增加的金属层厚度称为工艺补正量.8 分型负数:为了保证铸件尺寸精度,在拟订工艺时,为抵消铸件在分型面部位的增厚,在模样上相应减去的尺寸,称为分型负数.9 反变形量:在模样上做出的预变形量.10 砂芯负数(砂芯减量):为了保证铸件尺寸准确,将芯盒的长.宽尺寸减去一定量,这个被减去的尺寸称为砂芯负数.11 非加工壁厚的负余量:为了保证铸件尺寸的准确性,凡形成非加工壁厚的木模或芯盒内的肋板厚度尺寸应该减小,即小于图样尺寸,所减小的厚度尺寸称为非加工壁厚的负余量.12 分芯负数:对于分段制造的长砂芯或分开制造的大砂芯,在接缝处应留出分芯间隙量,即在砂芯的分开面处,将砂芯尺寸减去间隙尺寸,被减去的尺寸称为分芯负数.判断铸件变形方向:铸件冷却缓慢的一侧必定受到拉应力而产生内凹变形;冷却较快的一侧必定受到压应力而产生外凸变形.浇注系统由浇口杯（外浇口）、直浇道、直浇道窝、横浇道和内浇道等部分组成。
浇口杯可用来承接来自浇包的金属液，防止金属液飞溅和溢出，便于浇注；减轻液流对型腔的冲击；分离渣滓和气泡，阻止其进入型腔；增加充型压力头。
直浇道的功用是：从浇口杯引导金属向下，进入横浇道、内浇道或直接导入型腔。
提供足够的压力头，使金属液在重力作用下能克服各种流动阻力，在规定时间内充满型腔。
直浇道窝的作用①缓冲作用②缩短直-横拐弯处的高度紊流区③改善内浇道的流量分布④减小直-横浇道拐弯处的局部阻力系数和水头损失⑤浮出金属液中的气泡。
横浇道的功用有：①向内浇道分配洁净的金属液②储存最初浇入的含气和渣污的低温金属液并阻留渣滓③使金属液流平稳和减少产生氧化夹渣物。
浇注系统的理论：若把液态金属视为理想流体，则全部阻力系数均等于零，流量系数。
只有S直>S横>S内才能满足充满条件,这就是传统的浇注系统理论.浇注系统的基本分类:(按内浇道在铸件上的位置分类)1 顶注式浇注系统(简单式,楔形式,压变式,鱼淋式,搭边式)2 底注式浇注系统(基本形式,牛角式,底雨淋式)3 中间注入式浇注系统.4 阶梯式浇注系统(多直浇道的阶梯式,用塞球发控制的阶梯式,控制各组元比例的阶梯式,带缓冲或反直浇道的阶梯式).（按截面积比分类）封闭,开放式浇注系统:封闭式浇注系统有较好的阻渣能力,可防止金属液卷入气体,消耗金属少,清理方便.缺点是:进入型腔的金属液流速度高,易产生喷溅和冲砂,使金属氧化,使型内金属液发生扰动,涡流和不平静.开放式浇注系统的优点:进入型腔时金属液流速度小,充型平稳,冲刷力小,金属氧化轻.缺点:阻渣效果稍差,内浇道较大,金属消耗略多.（阻流截面积）奥赞公式：；对于底注式：= -P/2 对于顶注式：= ，P为阻流以上的型腔高度，为阻流以上的金属压力头。
铸钢件和铸铁件浇注的不同281-282铸铁件浇注系统设计步骤：1选择浇注系统类型。
2 确定内浇道在铸件上的位置，数目和金属引入方向。
3 决定直浇道的位置和高度。
4 计算浇注时间并核算金属上升速度。
5 计算阻流截面积S阻。
6 确定浇口比并计算各组元截面积。
称为浇口比。
7 绘出浇注系统图形。
冒口是型腔内用以储存金属液的空腔,在铸件形成时补给金属,有防止缩孔,缩松,排气和集渣的作用.冒口形状有:圆柱形,球顶圆柱形,长(腰)圆柱形,球形及扁球形.铸钢件浇注特点：铸钢的特点是熔点高，流动性差，收缩大，易氧化，而且夹杂物对铸件力学性能影响严重，多使用底注浇包，要求浇注系统结构简单、截面积大，使充型快而平稳，流股不宜分散，有利于铸件的顺序凝固和冒口的补缩，不宜阻碍铸件的收缩。
冒口的种类：390通用冒口的补缩原理：通用冒口适用于所有合金铸件，它遵守顺序凝固的基本条件（冒口补缩条件）:1 冒口凝固时间大于或等于铸件的凝固时间.2 有足够的金属液补充铸件的液态收缩和凝固收缩,补偿浇注后型腔扩大的体积.3 在凝固期间,冒口和被补缩部位之间存在补缩通道,扩张角向着冒口.模数法:基本原理：首先，冒口的凝固时间应大于等于铸件被补缩部位的凝固时间，，。
其次，。
设计步骤：1把铸件划分为几个补缩区，计算各区的铸件模数。
2计算冒口及颈的模数。
3确定冒口形状和尺寸。
4检查顺序凝固条件。
5校核冒口补缩能力。
三次方程法:原理:补缩时冒口中的金属液不断进入铸件,冒口体积和模数逐渐减小.相对地,铸件体积和模数不断增大.理想的冒口设计应使补缩终了时的冒口模数和铸件模数相等,即保证冒口和铸件的凝固时间相等.令，则例如：（计算冒口直径dr的三次方程），=[（B+1/4）（1+ ）/B]，，B= 。
=4ε/πＢ实用冒口设计法：是让冒口和冒口颈先于铸件凝固，利用全部或部分的共晶膨胀量在铸件内部建立压力，实现自补缩，更有利于克服缩松缺陷。
直接实用冒口：基本原理：安放冒口是为了补给铸件的液态（一次）收缩，当液态收缩终止或体积膨胀开始时，让冒口颈及时冻结。
在钢性好的高强度铸型内，铸铁的共晶膨胀形成内压，迫使液体流向缩孔、缩松形成之处，这样就可预防铸件于凝固期内部出现真空度，从而避免了缩孔缩松缺陷。
这种冒口又称为压力冒口。
对于一般湿型铸造而言，只有很薄的铸件，球铁件模数小于0.48cm；灰铸铁模数小于0.75cm，才适宜采用直接使用冒口。
控制压力冒口：基本原理：控制压力冒口适于在湿型铸造的球墨铸铁件中。
安放冒口补给铸件的液态收缩，在共晶膨胀初期冒口颈畅通，可使铸件内部铁液回填冒口以释放“压力”。
控制回填程度使铸件内建立适中的内压力用来克服二次收缩缺陷——缩松。
从而达到既无缩孔、缩松，又能避免铸件胀大变形。
这种冒口又叫“释压冒口”。
无冒口补缩法：无冒口铸造是高经济效益的方法，只要球铁冶金质量高，铸件模数大，采用低温浇注和紧固的铸型，就能保证浇注型内的铁液，从一开始就膨胀，从而避免了收缩缺陷——缩孔的可能性，因而无需冒口。
尽管以后的共晶膨胀率小，但因为模数大，即铸件壁厚大，仍可以得到很高的膨胀内压，在坚固的铸型内，足以克服二次收缩缺陷。
应用条件： 1 要求铁液的冶金质量好。
2 球铁件的平均模数应在 2.5cm以上。
3 使用强度高、钢性大的铸件，可用干型、自硬砂型、水泥砂型等铸型。
4 要低温浇注，浇温控制在1300-1350`C。
5 要求快浇，防止铸型顶部被过分地烘烤和减少膨胀的损失。
6 采用小的扁薄内浇道，分散引入金属。
7 设明出气孔，20cm，相距1m，均匀布置。
常见特种冒口：大气压力冒口，保温、发热冒口，易割冒口。
通用冒口的质量约为铸件质量的50%-100%，耗费金属多，去除冒口的劳动量大。
因此应努力提高通用冒口的补缩效率，主要措施为：1提高冒口中金属液的补缩压力（如采用大气压力冒口） 2 延长冒口中金属液的保持时间（如采用保温冒口、发热冒口）。
冷铁：为增加铸件局部冷却速度，在型腔内部及工作表面安放的金属块称为冷铁。
冷铁分为内冷铁和外冷铁两大类。
外冷铁分为直接外冷铁和间接外冷铁两类。
直接外冷铁与铸件直接接触，激冷作用强，他又可以分为有气隙和无气隙的两种；间接外冷铁同被激冷铸件之间有10-15cm厚的砂层相隔，故又名隔砂冷铁、暗冷铁。
模板设计（常见缺点）模板材质裁剪模板优缺点？（335-344）设计和选用砂箱的基本原则： 1 满足铸造工艺要求。
2尺寸和结构应符合造型机、起重设备、烘干设备的要求。
3 有足够的强度和刚度，使用中保证不断裂或发生过大变形。
4 对型砂有足够的附着力，使用中不掉砂或塌箱，但又要便于落砂。
5 经久耐用，便于制造。
6 应尽可能标准化、系列化和通用化。
CAD是计算机辅助设计的简称，他是利用计算机技术完成设计过程中的信息检索方案构思，分析、计算，工程绘图和文件编制等工作。
CAD涉及内容广泛，几乎涉及所有学科，其中分析，计算，工程绘图是设计过程中的典型环节。
CAD的典型含义就是计算机辅助完成包含以上典型设计环节的活动。
软件工程就是采用工程化的方法进行大型软件系统的研制开发，即采用工程的概念、原理、技术和方法来开发与维护软件。
一般把软件生命周期分为三个阶段，即软件定义阶段，包括问题的定义，可行性研究和需求分析。
软件开发阶段，包括总体设计，详细设计，编写程序和测试，软件维护阶段包括运行和维护。
几何造型是指利用计算机及其图形系统表示物体的形状及属性（如颜色纹理等），从而形成物体的三维几何模型。
CAD的三维模型有三种层次的建立方法，即线框曲面和实体，分别对应于一维的线二维的面三维的体，构造形体。
AUTO CAD与二次开发：铸造工艺CAD stl文件的格式：是一种用于cad模型与RP设备之间数据交换的文件格式，是通过对cad实体模型或曲面模型进行表面三角化离散得到的，相当与一中全由小三角形面片构成的多面体近似原cad模型。