数控铣加工中心编程与操作实例资源
教学大纲
一、大纲说明 1．课程的性质和任务 ．
本课程是一门传授数控铣床、加工中心相关理论和技能知 识的专业课。主要内容包括：数控铣床（SIEMENS系统）编程 与操作实例、加工中心（FANUC系统）编程与操作实例、华中 系统数控机床编程与操作实例。
一、常用指令 1．平面选择 G17 ～G19 ． 2．绝对坐标和相对坐标 ． G90和G91指令分别对应着绝对坐标和相对坐标。 3.极坐标，极点定义（G110、G111、G112） 极坐标，极点定义（ 极坐标 、 、 ） 极坐标参数 极坐标半径RP＝……极坐标半径是指该点到极点的距离。 极坐标角度AP＝……极角是指与所在平面中的横坐标之 间的夹角（比如G17中的X轴）该角度可以是正角，也可 以是负角。
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编程举例（见图 编程举例（见图1-17） ）
图1-17
N5 G00 G90 G54 X40 Y48 Z5 S500 M03 ；刀具快速移动到P1三轴同 时运动，主轴转速 =500r/min，顺时针旋转 N10 G01 Z-12 F100 ；进刀到Z-12mm，进给速度为 100mm/min N15 X20 Y18 Z-10 ；刀具在空中沿直线运行到P2 N20 G00 Z100 ；快速移动抬刀 N25 M05 N30 M30 ；程序结束
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18.刀具补偿 刀具补偿 19．刀具T ．刀具 用T指令编程可以选择刀具。有两种方法来执行： 一种是用T指令直接更换刀具，另一种是仅仅进行刀 具的预选，换刀还必须由M06来执行。选择哪一种， 必须在机床参数中确定。 20. 刀具补偿号 刀具补偿号D 一个刀具可以匹配1～9几个不同补偿的数据组 （用于多个切削刃）。用D及其相应的序号可以编制 一个专门的切削刃。如果没有编写D指令，则D1自动 生效；如果编程D0，则刀具补偿无效。
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2．机床原点（机械原点） ．机床原点（机械原点） 机床原点一般设置在机床移动部件沿其坐标 轴正向的极限位置。 3．机床参考点 ． 一般来说，加工中心的参考点为机床的自动换刀位置。
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数控铣床/加工中心编程与操作实例 数控铣床 加工中心编程与操作实例 15．G04 暂停 ． 编程： G4 F G4 S
；暂停时间（s） ；暂停主轴转数
16．F 进给率 ． 编程： F ；每分钟的进给率 进给率F的单位由G功能确定，即G94和G95。 G94——直线进给率，单位mm/min； G95——旋转进给率，单位mm/r（只有主轴旋转才有意义）。 17.S 主轴转速 旋转方向 主轴转速/旋转方向 M3——主轴正转 M4——主轴反转 M5——主轴停止
一、数控铣床概述
1．数控铣床按主轴位置不同分类 ． （1）立式数控铣床 （2）卧式数控铣床 （3）立卧两用数控铣床 2．数控铣床按系统功能不同分类 ． （1）经济型数控铣床 （2）全功能数控铣床 （3）高速数控铣床
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二、数控铣床和加工中心的坐标系 1.机床坐标系的确定 机床坐标系的确定
数控铣床/加工中心编程与操作实例 数控铣床 加工中心编程与操作实例 21．G41/G42/G40刀尖半径补偿功能 ． 刀尖半径补偿功能 （1）刀尖半径补偿 若刀具在所选择的平面（G17～G19 ） 平面）中带刀具半径补偿工作。 编程： G41 G00/G01 X_Y_ ；刀具半径左补偿 G42 G00/G01 X_Y_ ；刀具半径右补偿 判定：沿着刀具运动方向看，刀具在工件切削位置左侧称 左补偿；刀具在工件切削位置右侧称右补偿。见图1-29。
数控铣床/加工中心编程与操作实例 数控铣床 加工中心编程与操作实例 6.可编程的比例缩放（SCALE、ASCALE） 可编程的比例缩放（ 可编程的比例缩放 、 ）
编程举例 N10 G17； X/Y平面 N20 L10； 编程的轮廓—原尺寸 N30 SCALE X2 Y2； X轴和Y轴方向的轮廓放大2倍 N40 L10 N50 ATRANS X2.5 Y18； 值也按比例放大 N60 L10； 轮廓放大和偏置
二 、 学 时 分 配
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第一章 SIEMENS系统数控铣床 编程与操作实例
教学要求：
1．了解数控铣床的分类及特点；掌握机床坐标系和工作坐标系的 建立原则和方法。 2．掌握数控铣床常用指令。 3．掌握固定循环的应用。 4．掌握参数方程（SIEMENS系统）的格式及应用。 5．掌握数控铣床的操作。 6．运用数控编程的知识，进行零件加工工艺分析，完成典型零件 的加工程序编制。
3．教学中应注意问题 ．
1）本课程实践性较强，讲课时应注重理论、实际的结合。本课 程适合采用一体化教学。 2）注意培养学生掌握解决实际问题的能力。
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章 节 内 容 SIEMENS系统数控铣床编程与操作实例 第一章 SIEMENS系统数控铣床编程与操作实例 第一节 数控铣床及坐标系 第二节 SIEMENS系统数控铣床常用指令 第三节 常用指令的综合应用 第四节 典型零件的加工 第五节 参数编程的应用 第六节 SIEMENS系统铣床的操作 第二章 FANUC系统加工中心编程与操作实例 系统加工中心编程与操作实例 第一节 加工中心概述 第二节 FANUC系统加工中心常用指令 第三节 常用指令的综合应用 第四节 典型零件的加工 第五节 宏程序的应用 第六节 FANUC系统加工中心的操作 第三章 华中系统数控铣削编程与操作实例 第一节 HNC－21M的编程指令体系 第二节 常用指令的综合运用 第三节 华中（HNC-21/22M）系统的操作 总 计 理论学时 44 2 8 8 12 8 6 44 2 8 8 12 8 6 22 6 10 6 110 4 4 30 4 8 6 6 10 6 实训学时 12
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4.可编程的零点偏置（TRANS和ATRANS ） 可编程的零点偏置（ 可编程的零点偏置 和
编程 TRANS X Y Z ；可编程的偏移，清除所有有关偏移、旋转、 比例系数、镜像的指令。 ATRANS X Y Z ； 可编程的偏移,附加于当前的指令。 TRANS ； 不带数值，清除所有有关偏移、旋转、比例系 数、镜像的指令。 TRANS/ATRANS指令要求一个独立的程序段。 编程举例 N20 TRANS X20. Y15. ；可编程零点偏移 N30 L10 ；子程序调用，其中包含带偏移的几何量 … N70 TRANS ；取消偏移 …
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12.圆弧插补：G02、G03功能 圆弧插补： 圆弧插补 、 功能
G02——顺时针方向圆弧插补； G03——逆时针方向圆弧插补。
图1-19 用G02/G03圆弧编程的方法（举例：X/Y轴）
数控铣床/加工中心编程与操作实例 数控铣床 加工中心编程与操作实例 编程 G02/G03 X Y I J ； 圆弧终点和圆心 G02/G03 CR= X Y ； 半径和圆弧终点 G02/G03 AR= I J ； 圆心角和圆心 G02/G03 AR= X Y ； 圆心角和圆弧终点 G02/G03 AR= RP ； 极坐标和极点圆弧 CR=- 中的负号说明圆弧段大于半圆； CR=+ 中的正号说明圆弧段小于或等于半圆 13.螺旋插补（G2/G3、TURN） 螺旋插补（ 螺旋插补 、 ） 14.回参考点 （G74） 回参考点 ） 编程举例： N10 G74 X1=0 Y1=0 Z1=0； 说明：程序段中X1、Y1和Z1（在此=0）后编程的数值不识别， 必须写入。
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5.可编程旋转（ROT和AROT） 可编程旋转（ 可编程旋转 和 ）
在当前的平面G17或G18或G19中执行旋转，值为RPL=..,单位是（º） 编程举例 X/Y平面 N10 G17__； N20 TRANS X20 Y10； 可编程的偏置 N30 L10； L10 调用子程序，含有待偏移的几何量 N40 TRANS X30 Y26； 新的偏移 N50 AROT RPL=45； 附加旋转45º N60 L10； 调用子程序 N70 TRANS； 删除偏移和旋转 …
（1）Z坐标轴 在机床坐标系中，规定传递切削动力的主轴为Z坐标轴。 （2） X坐标轴 如果Z坐标是水平（卧式）的，当从主要刀具的主轴向 工件看时，向右的方向为X的正方向；如果Z坐标是垂直 （立式）的，当从主要刀具的主轴向立柱看时，X的正 方向指向右边。 （3）Y坐标轴 Y坐标轴根据Z和X 坐标轴，按照右手直 角笛卡儿坐标系确定
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8．可设定的零点偏置 （G54~G59/G500/G53/G153） ． ） 9.可编程的工作区域限制（G25、G26、WALIMON、 可编程的工作区域限制（ 可编程的工作区域限制 、 、 、 WALIMOF 10.快速点定位 快速点定位G00指令 快速点定位 指令 指令格式：G00 X＿ Y＿ Z＿； 11.带进给率的直线插补 带进给率的直线插补G01指令 带进给率的直线插补 指令 指令格式：G01 X＿ Y＿ Z＿ F＿； 注：F＿进给速度，初始状态为㎜/min。 编程： G01 X Y Z F ；直角坐标系 ；极角坐标系 G01 AP= RP= F G01 AP= RP= Z F ；柱面坐标系（三维） 说明：另外还可以使用角度ANG= 进行线性编程
二、工作坐标系 工作坐标系是编程人员在编程和加工时使用 的坐标系，设置时一般用G92 或G54～G59 等指令。 编程人员以工件图样上某点为工作坐标系的 原点，称工作原点。工作原点一般设在工件的设 计工艺基准处，便于尺寸计算。
数控铣床／加工中心经典编程36例（精华版）PPT模板
能编程实例
功能编程实例
2fanuc0i系统数控铣 床/加工中心编程实例
2.7利用镜像功能编程实例 2.8利用极坐标功能编程实例 2.9辅助编程应用实例 2.10利用宏程序编程实例 2.11综合运用编程实例
202x
感谢聆听
2fanuc0i系统数控铣床/加
02 工中心编程实例
2fanuc0i /
M.Байду номын сангаас
加 工 中 心 编系 程统 实数 例控
铣 床
01 2.1平面及外轮廓类 02 2.2型腔及槽类零件
零件的编程实例
编程实例
03 2.3孔类零件编程实 04 2.4利用子程序编程
例
实例
05 2.5利用比例缩放功 06 2.6利用坐标系旋转
202x
数控铣床／加工中心经典 编程36例（精华版）
演讲人
2 0 2 x - 11 - 11
目录
1数控铣床和加工中心 加工工艺 2fanuc0i系统数控铣 床/加工中心编程实例
1数控铣床和加工中心加工
01 工艺
1数控铣床和加工 中心加工工艺
1.1数控铣床加工工艺分析 1.2加工中心加工工艺分析
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数控铣床/加工中心编程与操作实例
第二节 SINMENS系统数控铣床常用指令
一、常用指令
1．平面选择 G17 ～G19 2．绝对坐标和相对坐标 G90和G91指令分别对应着绝对坐标和相对坐标。 3.极坐标，极点定义（G110、G111、G112） 极坐标参数 极坐标半径RP＝……极坐标半径是指该点到极点的距离。 极坐标角度AP＝……极角是指与所在平面中的横坐标之 间的夹角（比如G17中的X轴）该角度可以是正角，也可 以是负角。
教学要求：
1．了解数控铣床的分类及特点；掌握机床坐标系和工作坐标系的 建立原则和方法。 2．掌握数控铣床常用指令。 3．掌握固定循环的应用。 4．掌握参数方程（SIEMENS系统）的格式及应用。 5．掌握数控铣床的操作。 6．运用数控编程的知识，进行零件加工工艺分析，完成典型零件 的加工程序编制。
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M02
M03 M04 M05 M06
在程序的最后一段被写入
在机床数据有效时用M6更换刀具，其他情况下 用T指令进行
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二、刀具下刀、进退刀方式的确定
1.刀具下刀方式 2.刀具的进退刀方式 进退刀方式在铣削加工中是非常重要的，二维轮廓 的铣削加工常见的进退刀方式有垂直进刀、侧向进刀和 圆弧进刀方式。
8
6 44 2 8 8 12 8 6 4 6
第三章 华中系统数控铣削编程与操作实例
第一节 HNC－21M的编程指令体系 第二节 常用指令的综合运用 第三节 华中（HNC-21/22M）系统的操作 总 计
22
6 10 6 110
8
4 4 30
数控铣床/加工中心编程与操作实例
第一章 SIEMENS系统数控铣床 编程与操作实例
数控铣削加工工艺与编程实例
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
3）钻各光孔、螺纹孔的中心孔。φ12H8mm孔精度等级 IT7，表面粗糙度Ra值为0.8μm，为保证垂直度，防止钻 偏，按钻中心孔→钻孔→扩孔→铰孔加工方案。
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
4）钻、扩、锪、铰φ12H8mm光孔和φ16mm的台阶孔； φ16mm孔在φ12mm孔基础上锪至要求尺寸即可。
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
3.6 典型零件的编程与操作
3.6.1 平面外轮廓零件的编程与操作
平面外轮廓零件如图3-99所示。 已知毛坯尺寸为 62mm×62mm×21mm的长方 料，材料为45钢，按单件生产 安排其数控加工工艺，试编写 出凸台外轮廓加工程序并利用 数控铣床加工出该零件。
第三章
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
2.编制参考程序 1）认真阅读零件图，确定工件坐标系。根据工件坐标系 建立原则，X、Y向加工原点选在φ60H7mm孔的中心， Z向加工原点选在B面（不是毛坯表面）。工件加工原点 与设计基准重合，有利于编程计算的方便，且易保证零 件的加工精度。Z向对刀基准面选择底面A，与工件的定 位基准重合，X、Y向对刀基准面可选择φ60H7mm毛坯 孔表面或四个侧面。 2）计算各基点（节点）坐标值。如图3-112所示各圆的 圆心坐标值见表3-32。
第三章
4.评分标准
数控铣床与加工中心编程与操作
第三章
数控铣床与加工中心编程与操作
1.确定加工工艺 （1）加工工艺分析 按长径比的大小，孔可分为深孔和浅孔两类。 （2）加工过程 确定加工顺序时，按照先粗后精、先面后孔的原则，其 加工顺序为： 1）编程加工前，应首先钻孔前校平工件、用中心钻钻 6×φ8mm的中心孔； 2）同φ10mm铣刀铣削型腔； 3）用φ8mm钻头钻6×φ8mm的通孔，加工路线： L→M→N→I→J→K；
加工中心编程实例(1)
数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
数控铣床编程实例
数控铣床编程实例数控铣床编程实例数控铣床是一种先进的数控机床，具有高精度、高效率、高质量等优点，已成为现代制造业中不可或缺的重要设备。
数控铣床编程是数控铣床操作的关键，也是工程师必须掌握的技能之一。
本文将介绍一些数控铣床编程的实例，以帮助初学者更好地理解和掌握这种技能。
实例一：直线挖槽步骤一：输入G01指令，表示线性插补模式。
步骤二：输入X、Y、Z轴的插补终点坐标数值，确定直线挖槽的位置。
步骤三：输入F指令，表示进给速度。
步骤四：输入M03（或M04）指令，开启主轴旋转，开始切削。
步骤五：在需要切割的工件上移动铣刀，完成直线的挖槽。
步骤六：输入M05（或M09）指令，停止主轴旋转，结束切割操作。
实例二：圆弧加工步骤一：输入G02或G03指令，表示圆弧插补模式。
步骤二：输入I、J 或者R指令，确定圆弧的半径。
步骤三：输入X、Y、Z轴的插补终点坐标数值，确定圆弧的位置。
步骤四：输入F指令，表示进给速度。
步骤五：输入M03（或M04）指令，开启主轴旋转，开始切削。
步骤六：在需要切割的工件上移动铣刀，完成圆弧的加工。
步骤七：输入M05（或M09）指令，停止主轴旋转，结束切割操作。
实例三：螺纹加工步骤一：输入M29（或G32）指令，表示启动螺纹加工模式。
步骤二：输入G00指令将铣刀移动到螺纹加工的起点。
步骤三：输入G76指令，确定螺纹的类型、方向、起点和终点。
步骤四：输入F指令，表示进给速度。
步骤五：输入M03（或M04）指令，开启主轴旋转，开始切削。
步骤六：在需要切割的工件上按螺纹的轮廓移动铣刀，完成螺纹的加工。
步骤七：输入M05（或M09）指令，停止主轴旋转，结束切割操作。
以上是数控铣床编程的几个实例，无论是直线挖槽、圆弧加工还是螺纹加工，都需要工程师们熟练掌握各种指令的使用方法。
同时，编程过程中还需要注意工件的尺寸、铣刀的选择、切削参数等因素，以保证最终加工效果的质量和精度。
总之，在实际应用中，我们需要不断探索、总结、改进编程技巧和工艺流程，以提高加工效率和精度，促进工业制造的发展与进步。
数控铣床编程30例带图
实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O 作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
《数控机床编程与操作(第四版 数控铣床 加工中心分册)》-A02-3569 5-2
CYCLE84/CYCLE840(RTP，RFP，SDIS，DP，DPR，DTB，SDAC，MPIT，PIT， POSS，SST，SST1，_AXN，_PITA，_TECHNO，_VARI，_DAM，_VRT，_PITM， _PTAB，_PTABA，_GMODE，_DMODE，_AMODE)
表5-6
第五章 SIEMENS SINUMERIK 828D系 统的编程与操作
（3）编程实例
例 用CYCLE83指令编写如图所示孔的加工程序。
10
50
20
30
CYCLE83编程实例
加工程序
第五章 SIEMENS SINUMERIK 828D系 统的编程与操作 4.刚性攻螺纹循环CYCLE84 和柔性攻螺纹循环 CYCLE840
（1）指令格式
CYCLE85（RTP，RFP， SDIS， DP， DPR，DTB，FFR， RFF，_GMODE， _DMODE， _AMODE）
在绘话式编程对话框中按下水平软键[钻削] ，按下垂直软键[钻削 铰孔]，再按下[铰孔]，进入如图所示CYCLE85对话框，填入相应参数， 即可完成绘话式编程。
表5-10
第五章 SIEMENS SINUMERIK 828D系 统的编程与操作
（3）编程实例
例 在加工中心上完成如图所示工件中孔的加工（在加工前，工件外 形轮廓均已加工完成），用SINUMERIK 828D孔加工固定循环指令编写如 图所示工件的加工程序。
孔加工综合实例
第五章 SIEMENS SINUMERIK 828D系 统的编程与操作
在绘话式编程对话框中按下水平软键[钻削] ，按下垂直软键[钻削铰孔]， 再按下垂直软键[钻削]，进入如图所示“钻削”对话框，填入相应参数即可 完成绘话式编程。
加工中心编程100例简单
加工中心编程100例简单1. 前言加工中心是一种高效的数控机床，广泛应用于各种加工行业，如汽车零部件制造、航空航天工业、机械制造等。
加工中心编程是一项重要的技能，掌握好编程技巧可以提高加工效率、确保加工质量。
本文将介绍100个简单的加工中心编程例子，涵盖了常见的加工操作和编程技巧，旨在帮助读者快速入门加工中心编程。
2. 例子列表2.1. 直线插补•例子1：在X轴上移动10mm：G01 X10•例子2：在Y轴上移动5mm：G01 Y5•例子3：在X轴上移动到15mm，Y轴上移动到8mm：G01 X15 Y82.2. 圆弧插补•例子4：逆时针方向画一个半径为5mm的圆弧：G02 X5 Y0 R5•例子5：顺时针方向画一个半径为5mm的圆弧：G03 X0 Y5 R5•例子6：逆时针方向画一个半径为3mm的圆弧，起点在当前位置，终点位于X轴上1mm，Y轴上1mm：G02 X1 Y1 R32.3. 钻孔•例子7：在当前位置钻一个直径为10mm的孔：G81 X0 Y0 Z-10 R10•例子8：在X轴上移动到20mm，Y轴上移动到10mm，在（20，10）处钻一个直径为5mm的孔：G81 X20 Y10 Z-10 R5•例子9：在当前位置钻一个直径为8mm的孔，孔深为15mm：G81 X0 Y0 Z-15 R82.4. 螺纹加工•例子10：在X轴上移动到30mm，Y轴上移动到20mm，在（30，20）处加工一个内螺纹，螺纹直径为10mm，螺距为2mm：G33 X30 Y20 Z-10 D10 P2•例子11：在当前位置加工一个外螺纹，螺纹直径为8mm，螺距为1mm：G32 X0 Y0 Z-8 D8 P1•例子12：在X轴上移动到40mm，Y轴上移动到30mm，在（40，30）处加工一个外螺纹，螺纹直径为6mm，螺距为0.5mm：G32 X40 Y30 Z-6 D6 P0.52.5. 刀具补偿•例子13：在当前位置加工一个直径为10mm的孔，同时刀具半径补偿为2mm：G41 D10•例子14：在X轴上移动到50mm，Y轴上移动到40mm，在（50，40）处加工一个直径为6mm的孔，同时刀具半径补偿为3mm：G42 X50 Y40 D6•例子15：在当前位置加工一个直径为8mm的孔，同时刀具半径补偿为1mm：G43 D82.6. G函数•例子16：在当前位置暂停0.5秒：G04 P0.5•例子17：设置进给率为100mm/min：G01 F100•例子18：设置主轴转速为8000转/分钟：M03 S80002.7. 其他操作•例子19：将当前位置设为工件坐标系原点：G54 X0 Y0•例子20：将当前位置设为相对坐标系原点：G91 G92 X0 Y03. 总结本文介绍了100个简单的加工中心编程例子，覆盖了直线插补、圆弧插补、钻孔、螺纹加工、刀具补偿、G函数和其他操作。
数控铣床编程30例带图
实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O 作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
fanuc-oi数控铣床加工中心编程技巧与实例
fanuc-oi数控铣床加工中心编程技巧与实例一、fanuc-oi数控铣床加工中心编程技巧在fanuc-oi数控铣床加工中心编程中，有一些技巧可以帮助操作者提高效率和准确性。
要熟练掌握fanuc-oi数控系统的基本操作和功能，包括编程界面的布局、参数设置、常用指令等。
在编程过程中要注意正确使用G代码和M代码，合理安排刀具路径，避免工件干涉和碰撞。
另外，还需要精确计算刀具补偿值，保证加工出来的零件尺寸精准。
要及时保存和备份编程数据，以防意外情况发生。
对于复杂的加工任务，可以考虑使用宏编程或子程序，提高编程的复用性和可维护性。
二、fanuc-oi数控铣床加工中心编程实例以fanuc-oi数控铣床加工中心编程为例，假设我们需要加工一个复杂的铝合金零件。
在编程之前要对零件的图纸进行仔细分析，确定加工顺序和切削参数。
在fanuc-oi数控系统中进行编程，设置好工件坐标系、刀具半径补偿、进给速度、主轴转速等参数。
接下来，按照加工顺序，逐步编写G代码和M代码，控制刀具的移动轨迹和加工过程。
在编程过程中，要考虑好刀具的选择和刀具路径，避免碰撞和干涉。
进行仿真和调试，确保编写的程序没有错误，可以顺利加工出符合要求的零件。
三、关于fanuc-oi数控铣床加工中心编程的个人观点和理解在fanuc-oi数控铣床加工中心编程中，技巧和实例只是基础，更重要的是理解加工原理和工艺要求。
在实际操作中，需要根据不同的零件特点和加工要求，灵活运用编程技巧，确保加工效率和加工质量。
保持对新技术和新工艺的学习和探索，不断提高自身的编程水平和创造力。
通过不断的实践和总结，形成自己的一套fanuc-oi数控铣床加工中心编程经验和方法，提高工作效率和竞争力。
总结：通过fanuc-oi数控铣床加工中心编程技巧与实例的介绍，我们可以更全面、深刻地理解在实际应用中，如何合理地进行加工中心编程。
熟练掌握fanuc-oi数控系统的基本操作和功能，合理选择加工策略和路径，对加工过程进行仿真和调试，将有助于提高加工效率和加工质量。