QP0204生产件批准程序程序
QP24生产件批准管理程序
1 目的确定本公司已经了解客户工程设计记录和规范的所有要求，并且确保在实际生产期间按规定的生产能力和效率来生产满足客户要求的产品。
2 范围本程序适用于汽车用新产品、更改产品等的生产件批准，或者根据汽车客户要求组织PPAP相关过程作业。
3 职责3.1质量部负责组织、收集、跟催、制作、整理有关保留/提交的PPAP的资料；3.2各责任部门必须按《保留/提交批准要求表》完成有关文件、资料等；4 工作程序4.1总则新的供货产品，由于纠正以前PPAP数据及工程变更影响了设计记录、规范或材料的老产品，都必须通知客户，并根据客户要求保留/提交批准;提交申请批准的生产件必须取自有代表性的生产批次，该生产批次的典型大小是从一小时到八小时连续生产的产品取得，数量至少为300件，除非客户指定的质量代表另有书面规定或要求，具体要求按4.1.1、4.1.2、4.1.3条款进行。
4.1.1在下述情况下，必须提交或保留生产件批准数据：4.1.1.1第一批产品在发运到客户之前。
(除非客户放弃该零件的批准要求。
当客户放弃时，必须有客户零件批准部门负责人的签名和日期)；4.1.1.2以前从未供应给客户的新的生产件(产品)；4.1.1.3对以前提交生产件的不符合进行纠正；4.1.1.4 从工程设计方面改变了设计记录、规范或材料而使产品发生了变化；4.1.2在下列任何设计和过程变更中，本公司应通知客户，客户可能会要求进行PPAP批准：4.1.2.1相对于以前批准过的生产件，而使用了其它可替代的结构和材料；4.1.2.2 使用了新的或改进的模具，包括附加的工装进行的生产(易损件除外)；4.1.2.3 对现有的设备进行了重新装备或重新调整后进行的生产；4.1.2.4设备在不同工场间移动或增加另一个新工厂进行的生产；4.1.2.5 外发的部品、材料或服务的来源发生了变化，且会影响客户的配合、成型、功能、耐久性或性能要求；4.1.2.6设备在停止批量生产达12个月或更长时间后重新再投入生产；4.1.2.7 自制或分承包方生产的相应零件的生产和过程的变更影响了客户产品的配合、成型、功能、性能和/或耐久性。
生产件批准程序(PPAP)
2）注明特殊型腔和模具的编号；
12、记录和标准样品的保存：
1）应完整保存提交的记录和标准样品；
2）生产件批准的记录保存期为零件的在用期再加一年；
3）标准样品保存期=生产件批准的记录保存期，如因标准样品外形尺寸太大，保存困难，则提交顾客书面材料，经顾客同意放弃标准样品保存要求。
3）工装或设备大修或重新调整后的生产（性能改变、工艺流程改变）
4）易地生产
5）零件不同材料、服务（如：热处理、电镀等）的分供方发生变化，而且影响到顾客安装、外形、功能、耐久性等。
6）工装停止12个月或更长时间的投产。
7）内部生产或分供方生产零件发生产品或工艺更改，而且影响到顾客安装、外形、功能、耐久性等
③PP K＜1.33 必须优先进行过程改进并形成纠正措施. 直到CPK＞1.33
5、外观件批准要求：
外观件必须完成单独的外观件批准报告（AAR）。
6.尺寸评价：
1）所有零件和有尺寸要求的产品材料都必须进行尺寸检验，应注明设计记录的日期，变更水平等；
2）如果设计记录是数学数据，要给出图样以指明测量部位；
4.2.1生产要求;
1.批量生产、连续生产；
2.（有效的生产过程是连续的）规定的产量至少为300件。
4.2.2 PPAP的要求
供应商
供货产品
提交等级
序号
PPAP要求
负责部门
提交等级
1
2
3
4
5
1
设计记录
/
R
S
S
*
R
2
授权工程更改的文件
/
R
S
S
*
生产件批准管理程序
2 过程范围
适用于顾客提出的生产件批准要求及对供方的生产件批准要求。
3 术语和定义
3.1 PPAP （Production Part Approval Process）-- 生产件批准程序
3.2 生产件：是指在生产现场用正式生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数（如：进给量/速 度/时间/压力/温度）制造的零件
H. 仅适用于散装材料： a、新的或现有的供方提供的具有特殊特性的原材料的新货源； b、在没有外观规范的情况下，产品外观属性的更改； c、在相同的过程中变更了参数（属已批准的产品的P-FMEA参数以外部分，包括包装）； d、已批准产品的D-FMEA（产品组成、成分等级）以外部分的更改；
I. 试验/检验方法的更改 — 新技术的采用（不影响接受准则）。
2.用于批准的生产件生产时的数量至少300件或一个小时至 一个班的产量，顾客另有规定的除外； 3. 在证实所有的测试结果均符合顾客的要求，及全部所需 文件都具备以后，负责提交的部门将全部文件列入PPAP 提交清单，经开发部部长审核批准后作PPAP提交；
4. 顾客不认可时，负责提交的部门根据客户要求重新提交 相关资料；
NO
顾客
顾客批准 OK
参见流程说明4.3.1；4.3.2
1.新产品开发时，由项目小组负责与顾客联系，确定提交 等级，当无顾客要求时，按等级三提交。并对工程更改进 行确认；
2 .正式投产后的工程更改时，由开发部负责与顾客联系， 确定提交等级，并对工程更改进行确认；
1.开发部应将PPAP要求及负责部门纳入工作计划；
开发部
样件检验
对于首批样品，开发部对尺寸及外观项目进行检验并保存 记录，供方的生产零件的核准由开发部负责；
QP-04生产控制程序
１．修订履历1.目的规定生产过程及作业内容，明确各部门责任，确保生产顺利进行，按质按量按时完成生产订单，满足客户要求。
2. 适用范围本公司板金件及装配生产制造过程。
3. 职责3.1 生产计划员根据生产订单，制定生产计划及生产进程跟踪。
3.2 采购部负责生产所需物料的采购及及时到货。
3.3 品管部负责供应商来料品质检验及生产过程质量控制。
3.4 仓库负责生产物料的接收、保管及发料。
3.5 生产部负责根据客户及生产订单要求，按质、按量、按时完成生产计划。
3.6 技研部负责生产过程技术问题解决。
4．定义无5. 作业內容5.1 板金生产车间5.1.1板金车间根据生产计划，下料工位按下料指令单（表单：PD-001-1.0）进行下料。
5.1.2 焊接前的部品（半成品）按相关的作业规范及产品图纸进行作业。
5.1.3焊接工位作业员按产品图纸及相关的作业规范和作业标准书进行作业，并填写《板金件制作流程卡》（表单：PD-002-1.0）。
5.1.4底座（包括附件）焊接完成后，连同流程卡一起交下道工序进行打磨作业。
5.1.5 打磨作业员打磨作业完成后，用丝攻对底座上的螺纹孔进行修理。
5.1.6 以上作业完成后，将产品和流程卡一起放入待检区。
5.1.7 QC巡检人员对待检区的产品按相关的检查标准书进行检查，将结果判断记录在检查记录及板金制作流程卡上。
5.1.8 生产部将QC检查合格的产品入库，并保存《板金件制作流程卡》，作为生产和质量记录的依据。
检查合格入库的底座按物料控制员的指示由仓库人员发外进行表面处理或在本公司表面处理。
5.1.8 板金车间在发外加工时，以底座整套（底座&与底座配套的所有附件）为单位，仓库在收料和IQC来料检查时按整套收料和检查，如缺少附件IQC将判为NG。
5.2 装配生产过程5.2.1 物料的准备：仓库物料员根据“周生产计划排程表”、《威迩徕德生产订单》和“产品BOM表”，在每天下班之前，准备好后三天生产所需物料，将其放置在备料区并把第二天生产物料放置在生产部指定区域。
生产件批准程序.doc
生产件批准程序：1.范围为确保配套件质量满足顾客要求，并提供充分信任，特制定本程序。
本程序规定了生产件批准的要求、内容及方法本程序适用于本公司及分承包方生产件正式批量生产前提提交批准的管理。
2.术语3.职责3.1.工程制造部是本程序的归口管理部让3.2.技术中心负责设计文件更改，DEMEA、试验结果的验证工作。
3.3.工程制造部负责控制计划，工艺装备、专用量具的设计、编制工艺流程图、工序能力研究、PFMEA。
3.4.质量管理部负责尽坟检验结果、外观测量及测量系统分析（MSA）。
3.5.装备部负责工艺装备（包括刀具、量具、夹具和检具）的配备。
3.6.工程制造部负责PPAP文件归档，零件提交的保证书及批准过程的组织、协调工作。
3.7.生产管理部负责提供样品。
3.8.计划采供部负责组织分承包方实施生产件批准程序。
3.9.生产部负责组织工序外委分承包方实施生产件批准程序。
4.程序内容4.1.有以下情况时，必须向顾客提交批准：4.1.1.新产品4.1.2.过去提交过，但需要修整，需再次提交的4.1.3.由于产品规范、材料变化导致产品结构变化时（不包括对部件级图纸的更改）4.1.4.以前已批准过的零件，现使用了其它不同以前的加工方法和材料4.1.5.使用了新的或改变了的工装（不包括易损工装）4.1.6.对现有工装、设备进行重新翻新或重新布置后的生产（包括工装和设备的改进和改造）4.1.7.工装、设备转移到其它厂址生产4.1.8.分承包方对零件、材料和服务（外协）的更改，从而影响顾客装配、产品功能，由本公司负责批准；4.1.9.工装停止生产12个月重新生产时4.1.10.涉及到内部制造的或由分承包方制造的部件产品和过程更改4.1.11.试验各检验方法更改4.2.提交的生产件须取自有效生产过程——1小时到8小时或1个班次的生产，规定的产量是连续生产300件，除非顾客另有书面规定。
4.3.实施生产件批准前应由横向协调小组制订PPAP计划，明确提交内容，部让、时间以及要求，并组织相关部门实施。
QSQP2.4生产件批准程序(PPAP)
在对现有的工装或设备进行翻新或重新布置之后进行的生产。
未
QS9000 目 标
经
同
意
不
得
复
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QS
惠 州 华 阳 通 用 电 子 有 限 公 司 程 序 文 件
编 第
号：QSQP2.4 3 页 ，共 8 页
4) 工装或设备在不同生产工厂间移动或在一个新增的厂址进行的生产。 5) 分包的零件、非等效材料或服务（如热处理，喷漆等）的更改，从而影响顾客 的配合、成型、功能、耐久性或性能要求。 6) 在工装设备停止批量生产达 12 个月或更长时间后重新再投入生产的产品。 7) 自制或分包商制造的生产产品部件的生产和过程变更影响了销售产品的装配 性、成型、功能、性能和/或耐久性。另外，在提交顾客批准前，供方必须就 分承包方提出的任何申请，先与分承包方达成一致。 8) 试验/检验方法的更改--新技术的采用（不影响接收准则）。 5.3 除非顾客放弃，在下述情况下，首批产品发运前必须提交 PPAP 批准。 1) 新的零件或产品(如以前从未提供过给顾客的新的零件、材料、或颜色)。 2) 对以前提交零件的不符合进行纠正。 3) 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范、或材料方面的工程更改。 5.4 下列情况下不要求通知顾客，由供方负责追踪变更或改进及更新受影响的 PPAP 文 件。 1) 对部件级图纸的更改，自制或分承包方制造，不影响提供给顾客的产品的设计 记录。 2) 3) 4) 5) 6) 工装在同一工厂内移动 （使用等效/相同的设备， 不改变工艺流程， 不拆卸工装） 。 设备方面的更改(具有相同的基于技术或方法的相同的过程流程)。 等同的量具更换。 重新平衡操作者的工作含量，对过程流程不引起更改。 导致减少 PFMEA 的 RPN 值的更改(过程流程没有改变)。 求，便要求通知顾客。 6. 6.1 生产件提交批准等级 按顾客要求的等级，提交该等级规定的项目和/或记录。 顾客没有指定时，应采用默认的“等级 3”进行提交。每一等级的具体要求详细见 后的纠正，由于设计记录、规范或材料方面的工 程更改引起产品的改变，顾客通知和提交要求方面，都必须通知顾客，并根据顾客 要求保存／提交批准；提交申请批准的生产件必须取自有代表性的生产批次，该生 产批次的典型大小是从一小时到八小时连续生产的产量取得，规定的数量至少为 300 件，具体要求按 5.2、5.3、5.4 条款进行。顾客另有规定或要求时，按要求执行。 5.2 在下列任何设计和过程变更，应通知顾客，顾客可能会要求进行 PPAP 批准 1) 2) 相对于以前批准过的生产件，而使用了其它不同的加工方法或材料。 使用了新的或改进的工装、模具、铸模、模型等，包括附加的或可替换的工装 （易损工装除外）。
20-生产件批准控制程序 MSDX-QP-0024
东莞市美赛达欣电子科技有限公司 文件名称：生产件批准控制程序
二级文件
文件编号：MSDX-QP-0024
生效日期：2014 年 06 月 05 日 版本：A/0 状态：
页码：5/8
指数 Ppk 值，接受准则同 6.4.2.5 的规定。
生产件批准程序知识讲解
举例说明：例如，在生产过程中发现零件的耐磨性不足，需要采取措施提高耐磨性，这可能涉及到改变材料或调整生产工艺。
结论：在生产件批准程序中，需要充分考虑问题改进措施的制定和实施，以确保生产出高质量的产品。
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报告不规范：生产件批准程序中的报告不准确、不及时，导致无法及时发现和解决问题
生产件批准程序有助于提高生产效率，降低生产成本
通过生产件批准程序，企业可以及时发现并解决生产过程中的问题
PART SEVEN
确保产品质量和安全性
提升生产效率和降低成本
建立生产件批准程序可帮助企业规范管理流程，提高产品质量水平，减少不良率，降低生产成本，提高生产效率。
增强企业的竞争力，赢得市场和客户的信任和认可。
未来发展趋势：数字化、智能化、绿色化
面临的挑战：技术更新换代、市场竞争加剧、环保要求提高
应对策略：加强技术创新、提高产品质量、拓展市场渠道
持续改进：不断完善生产件批准程序，提高生产效率和产品质量
汇报人：
记录生产件批准程序中的测试结果与评估
记录生产件批准程序中的关键要素
报告生产件批准程序中的问题与改进措施
报告生产件批准程序中的经验教训与总结
PART FIVE
原因分析：生产设备故障、原材料质量不稳定、操作人员技能不足等解决方案：加强设备维护和保养，确保设备正常运行；加强原材料质量检验，确保原材料符合要求；加强操作人员培训，提高操作技能水平。 生产件制造过程不稳定生产件制造过程不稳定原因分析：生产工艺参数设置不合理、生产环境温度和湿度控制不当等解决方案：优化生产工艺参数设置，确保生产过程稳定；加强生产环境温度和湿度控制，确保生产环境符合要求。 生产件制造过程不稳定生产件制造过程不稳定原因分析：生产计划安排不合理、生产进度控制不严格等解决方案：合理安排生产计划，确保生产进度符合要求；加强生产进度控制，确保生产过程顺利进行。 生产件制造过程不稳定生产件制造过程不稳定原因分析：生产过程中出现异常情况时未及时采取措施、生产过程中缺乏有效的监控和反馈机制等解决方案：建立异常情况处理机制，及时采取措施解决问题；加强生产过程中的监控和反馈机制，确保生产过程稳定可控。
生产件批准控制程序
1.0 目的在第一批产品发运前，通过产品核准承认的手续，确定本公司是否已经了解顾客的所有需求；过程是否具有潜在能力，以保证批量生产的产品，满足顾客的需求。
2.0 范围本程序适用于公司汽车产品和顾客有生产件批准需求的产品。
3.0 定义生产件：指在生产现场使用正常生产所用的工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数，连续1小时到1个班所制造的零件，一般不得少于300件。
生产件批准要求中所涉及的过程能力结果和检验结果应来自该生产件。
4.0 职责4.1项目小组负责整个生产件批准过程的策划、控制、保证书的填写及与顾客的联系。
4.2质量部负责生产件的监视、测量和测量系统的分析。
4.3生产部负责“生产件”的生产。
5.0 程序5.1在下列情况下第一批生产件发运前应进行生产件批准：5.1.1新产品(新的产品系列)或顾客需求进行PPAP的产品。
5.1.2经修正后重新提交的产品.5.1.3由于顾客的工程更改,如产品结构或材料发生更改而发生的产品变化。
5.1.4在下列情况下除非顾客放弃,否则应向顾客提出生产件批准申请.5.1.4.1以前批准过的零件使用了其他的结构和材料(易损工具除外).5.1.4.2换新模具或使用临时模具生产的产品5.1.4.3整修过的模具或设备生产的产品5.1.4.4工艺过程发生变化后生产的产品5.1.4.5设备或模具移到其他地方生产的产品5.1.4.6原料提供的单位或外协加工单位变动后生产的产品(如注塑供应商\表面处理等)5.1.4.7停用一年及以上的模具重新生产的产品5.1.4.8因质量顾虑而交付的产品.5.2在进行生产件批准时必须准备的文件5.2.1工艺更改文件(如果有)5.2.2过程流程图清楚描述制造流程以及程序,以适当地符合顾客的需求、要求、期望。
5.2.3过程FMEA5.2.4尺寸报告对顾客提供的图样上进行全尺寸的测量,所有尺寸均应满足需求,若采取措施后仍不能满足需求,须与顾客协商处理。
生产零件批准程序讲义
批准或拒绝
根据文档审核和样品 测试的结果，决定是 否批准该零件用于生 产。
如零件不符合要求， 将拒绝批准并告知申 请人原因及改进建议。
如零件符合要求，将 颁发零件批准证书， 允许该零件用于生产。
零件质量评估
03
检验方法
01
02
03
外观检测
通过目视、触摸等方式检 查零件表面是否光滑、无 瑕疵、无明显缺陷。
审核过程中，如发现资料不完整、不 准确或不符合要求，将及时通知申请 人进行补充或修改。
样品测试
根据审核通过的零件图纸和技术 要求，制作样品并进行测试，以
验证零件的性能和符合性。
测试过程中，需对零件的各项性 能指标进行全面检测，并记录测
试数据。
测试完成后，将出具测试报告， 对零件的性能和符合性进行评价。
总结词
持续改进，提高效率
详细描述
为了优化零件批准流程，需要持续关注流程中存在的问题和瓶颈，并采取措施进行改进。这可能包括 简化流程、提高测试效率、改进文件管理、加强沟通协调等。同时，还可以通过引入信息化管理系统 等手段，提高流程的自动化和智能化水平，进一步提高效率和质量。
案例分析
06
案例一：某公司零件批准程序优化
高工作效率。
引入新技术
积极引入新技术和工具，如自动 化、人工智能等，提升生产零件
批准程序的智能化水平。
培训与指导
加强员工培训和指导，提高员工 对生产零件批准程序的理解和执
行能力。
更新程序与标准
更新操作规程
根据改进措施的实施情况，及时更新生产零件批准程序的操作规 程和作业指导书。
完善标准体系
结合行业标准和公司实际，不断完善生产零件批准程序的标准体系， 提高程序的规范性和科学性。
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1.目的确保公司提供生产件符合顾客工程设计记录和规范的所有要求,并在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产,满足顾客要求.2 适用范围:本程序适用于顾客的生产件批准或批量认可提交,批准3定义3.1 生产件批准提交――是以一个典型生产过程中抽取的少量产品为基础的,而这个生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的,由供方按照所有工程要求检查生产件批准的零件.3.2 初始过程能力――初始过程能力研究是短期的研究,目的是获得与内部或顾客要求有关的新过程或修订过程性能的早期信息.4.职责4.1由新产品开发项目小组负责生产件批准/批量认可的控制.4.2各相关部门配合项目小组工作.4.3管理者代表负责协调项目小组和各相关部门工作.5工作程序5.1 由新产品开发项目小组按QP0202《产品先期质量策划控制程序》规定进行产品开发策划,并按新产品开发进度计划的时间要求准备生产件批准/批量认可.5.2 生产件批准/批量认可提交时机在下述情况的第一批生产件发运前由小组确保进行生产件批准/批量认可,批准前所有的员工选择/掊训,能力调查,质量分析(质量评审.FMEA,系统优化等),技术文件和规范的审核与修正等工作均已完成.5.2.1一种新的零件或产品,按新产品开发进度计划规定时机提交.5.2.2 对与以前不合格处置进行修正提交的零件.5.2.3由于工程设计,设计规范或材料的改变而发生的产品变化,此外,在下列情况下在第一批产品发运前由项目小组组长通知顾客并提出零件批准申请,除非负责零件批准部门特例放弃该零件的批准要求.如果顾客放弃提交正式的生产件批准,那么由项目小组组长确保生产件批准文件中所有项目必须评审与修订,以反映当前有关过程的状况,生产件批准文件必须包含同意本次放弃的零件批准负责部门人员的姓名和日期.5.2.4相对于以前批准过的零件,使用其它可选择的结构和材料.5.2.5使用新的或改变了的工具(易损工具除外),模具等,包括附加的和可替换的工具进行的生产.5.2.6对现有工装及设备进行重新装备或重新调整后进行的生产.5.2.7生产过程或生产方法发生一些变化后进行的生产.5.2.8把工装或设备转到其它生产场地进行的生产.5.2.9分包零件,材料或服务(如热处理,电镀)的来源发生了变化.5.2.10工装在停止批量生产达到12月或更长时间后重新投入生产.5.2.11由于对公司产品质量的担心,顾客要求推迟.5.3 生产件批准/批量认可要求提交文件由于顾客在生产件批准/批量认可时需提交文件种类和提交方式不同,故而项目小组根据顾客的要求编制保存/提交要求清单,主要需提交文件如下:5.3.1生产件提交保证书.5.3.2与生产件颜色,表面结构或表面要求有关的外观件批准报告(AAR).5.3.3 提供顾客要求的样品数量,并由公司保留标准样品.5.3.4 顾客提供给本公司的各套零件图纸,技术规范,CAD/CAM数据资料.5.3.5尚未记入设计图纸,规范, CAD/CAM数据资料中,但已在零件上体现出来的任何批准的工程更改文件.5.3.6根据制图要求标有尺寸并清晰易懂的零件图,顾客要求时须在尺寸报告中简述零件图.5.3.7提交批准的零件在检验和试验要使用的特殊辅助装置.5.3.8按设计规范中规定的尺寸,材质,性能和耐久性试验报告.5.3.9过程流程图.5.3.10过程FMEA分析报告.5.3.11包含所有零件和过程有关的主要或主要特性的控制计划.5.3.12过程能力报告(包括SPC控制图,Cpk/Ppk测定报告).5.3.13对于新的或改进的量具测量和试验设备的测量系统分析报告.5.3.14公司已认可的分承方名单以及产品材料清单(注明材料来源).5.3.15分承包方的首批认可报告.5.3.16产品的检验指导书.5.3.17人员培训和资格证明文件.5.3.18设备维护保养指导书.5.3.19设备/工具/工装认可报告以及设备机器能力Cmk测定报告.5.3.20在顾客的零件图或规范有要求时工程批准书.5.3.21生产现场设备定置规划和要求.5.4过程要求5.4.1辅助图和简图所有的附属文件(如:辅助的布置图表,简图,描绘图,剖面图,几何尺寸和公差图表或其它与零件图一起使用的附图,须注明零件编号,更改水平,制图日期和公司名称).根据保存/提交要求清单,这些辅助材料的复印件应与尺寸结果放在一起,顾客要求时在尺寸结果报告中简述辅助图和简图.5.4.2零件特殊检验或试验装置5.4.2.1当产品在认可时,全部/部分认可项目须用特殊检验或试验装置时,在提交生产件批准时,须同时附带该装置.5.4.2.2 由质保部按《检验，测量和试验控制控制程序》规定对该装置进行校准,以符合该装置图纸和标准规程要求,在装置上须标识零件名称和工程等级,并按《检验，测量和试验控制程序》规定进行维护.5.4.2.3 由质保部按QP1101《检验，测量和试验控制控制程序》规定对该装置进行MSA分析.5.4.3 顾客特殊特性的确定在提交的文件和记录中如涉及到顾客确定的特殊特性时,须按顾客指定符号作标识.5.4.4初始过程能力研究5.4.4.1在提交之前,对顾客或公司指定为安全/主要/关键/重要的所有特性使用控制图进行评价,在控制图显示无异常波动情况下计算初始过程能力Ppk顾客要求时,可用Cpk.代替Ppk,确保Ppk>1.67.5.4.4.2在进行初始过程能力研究前,须对测量系统进行MSA分析,确定测量系统的能力充足.5.4.4.3 对于使用x-R图时,须根据25组或更多子组数据,并至少包括总数为100以上的单个数据进行短期研究(提供GM公司时至少300件).5.4.4.4由项目组对控制图进行分析,如果有不稳定的迹象,按QP1401《纠正和预防措施控制程序》采取纠正措施，如果到生产件规定批准允许日期还不能取得可接收的过程能力，则由项目小组与顾客取得联系确定和批准纠下措施计划（如过程改进，工装更改，顾客的工程规范更改）和临时修订控制计划（100%检验）.5.4.5外观件批准要求5.4.5.1 对于顾客指定的“外观项目”，则由项目小组完成单独的《外观件批准报告》，记录所要求资料.5.4.5.2 由业务部将《外观件批准报告》和样品送到顾客指定地点,在《外观件批准报告》上填上交接情况并由顾客签名,最后与保证书一起提交.5.4.6尺寸评价5.4.6.1由质保部按设计规范要求,对所有零件进行全尺寸检验,并填写顾客指定表格,注明测量日期,对于已测量零件注明“标准样品”.5.4.6.2当使用第三方零件检验机构时,结果必须采用该机构析专用纸张或标准报告格式来提交,并写明所测量零件的检验机构名称.5.4.6.3在检验报告上注明5.4.1要求内容.5.4.6.4如提交的设计规范是数学数据时,须给出一张硬拷贝图样(如:示意图,几何尺寸和公差图表,图样),以指明测量部位,并保证提交零件的全部尺寸也符合设计规范要求,如不符合则须制订纠正措施并与顾客联系.5.4.6.5对于每项提交,由项目小组确定发运零件的重量,重量应在保证书上说明,用kg表示精确到小数点后三位,重量应包括运输时的保护装置,辅助装配的材料或包装材料.5.4.7材料试验5.4.7.1由质保部对所有零件按材料规范和控制计划要求进行材料试验,并按顾客指定表格填写.5.4.7.2如委托公司外的认可机构或经特别协商由顾客试验室进行材料试验时,试验结果可以用该试验室的专用报告纸张或正式报告格式给出,应注明试验室名称.5.4.7.3所有材料试验报告中应列出每项试验实际结果和试验次数,注明未写入设计规范中但已批准的工程修改文件,报告中还须包括以下内容:a.注明试验过零件的设计工程等级,编号,日期和试验零件材料工程更改水平;b.注明试验日期;c.注明该材料分承包方名称(包括喷漆,电镀分承包名称),如顾客提供分承包清单时须注明货源清单上的材料编号.5.4.7.4项目小组须确保所有零件材料试验结果与规范一致后才可提交,如不符合须确定纠正措施并与顾客联系.5.4.7.5对于与顾客制订的材料规范和顾客批准的货源清单有关的产品,采购课须从货源清单中选择合格分承包方提供材料的服务.5.4.8性能试验5.4.8.1由质保部对所有零件按产品性能规范和控制计划要求进行性能试验,并按顾客指定表格填写.5.4.8.2如委托外部认可机构或经特别协商由顾客试验室进行性能试验时,试验结果可以用该试验室的专用报告纸张或正式报告格式给出,应注明试验室名称.5.4.8.3试验报告中须包括所有试验项目,试验数量和每个试验结果,并标明零件设计工程等级,编号,日期和试验零件性能规范更改水平,试验日期,未包含在设计规范中但已批准的工程更改文件.5.4.8.4 项目小组须确保所有零件性能试验结果与规范一致后才可提交,如不符合须确定纠正措施并列顾客联系.5.4.9 零件的提交保证书在完成所有要求的测量和试验后,由项目组填写保证书上所要求的内容,对于每一个零件号,都应完成一份单独的保证书,除非顾客同意其它的形式,由质保部主管校对了所有测量和试验结果后,并具备所有需要文件后,将签署保证书并注明日期,职务和电话号码.5.4.10工程更改对 5.2中所列出工程更改情况,由技术课根据更改程度决定检验和试验要求,有关具体更改方式由技术课与顾客工程部联系确定.5.4.11多重型腔的模型如果生产件是采用多腔模具加工出来的时候,须对由每一腔模生产的零件进行完整尺寸评价,并在保证“解释/说明”栏中注明提交零件的型腔编号.5.5生产件批准记录和标准样品保存5.5.1由项目组对每一项提交保存一份完整的结果记录和标准样品,包括5.3中所列全部记录,不管顾客是否要求提交,项目小组均须完成.5.5.2生产件批准/批量认可记录须在停产后再保存一个日历年时间.5.5.3标准样品与生产件批准/指认可记录保存的时间相同,或直到顾客批准而生产出一个用于相同的零件号的新标准样品为止,标准样品应以顾客批准日期作为标识,当由于标准样品外形尺寸而使贮存比较困难时,则应由顾客工程部门以书面形式修改或放弃样品保存要求.5.6零件提交状态5.6.1 样品批准后,须按QP0901《过程控制程序》规定确保将来生产的产品保持或超出批准时水平.5.6.2 如顾客在设计规范中注明为供方“自检”时，由质保部出示定为“通过”的自检结果可作为“批准”考虑.5.6.3本公司在接到顾客批准前,决不能批量生产和销售该产品.5.6.4顾客的批准结果分为生产批准,临时批准,拒收,公司根据批准结果采用相应措施.5.7 顾客特殊要求由于顾客对于生产件批准/批量认可要求各不相同,因此在生产件批准/批量认可前由项目小组制订相应生产批准指导书,明确提交等级,文件各类和顾客特殊要求.6.使用记录。