钣金设计制程要点
机械设计钣金设计知识点
机械设计钣金设计知识点在机械设计中，钣金设计是一个重要的环节。
钣金设计通常指的是对金属板材的加工和成形，将平板金属材料加工成需要的形状和尺寸。
钣金设计的质量直接影响到机械产品的性能和外观。
因此，掌握一些钣金设计的知识点是非常重要的。
1. 材料选择在钣金设计中，要根据具体的使用要求选择合适的材料。
常用的钣金材料有钢板、铝板和不锈钢板等。
选择材料时需要考虑产品的强度、刚性、耐腐蚀性以及成本等因素。
合理选择材料有助于提高产品的质量和性价比。
2. 工艺流程钣金设计需要经过一系列的工艺流程来完成。
常见的工艺流程包括切割、折弯、冲孔、压花等。
在进行设计时，需要考虑每个工艺环节的顺序、方式和工艺参数等。
合理的工艺流程能够提高加工效率和产品质量。
3. 结构设计钣金产品的结构设计是钣金设计中的关键环节。
合理的结构设计能够保证产品的稳定性和强度。
在结构设计中，需要考虑到产品的外观、功能和使用要求。
合适的结构设计可以提高机械产品的可靠性和性能。
4. 尺寸和公差在钣金设计中，合理的尺寸设计和公差控制是非常重要的。
尺寸设计涉及到产品的大小、长度、宽度和高度等。
公差控制则关系到产品在加工过程中的精度和准确度。
合理的尺寸和公差设计可以确保产品的装配和使用的顺利进行。
5. 表面处理钣金产品的表面处理对产品的质量和外观也有着重要的影响。
常见的表面处理方法包括喷涂、镀锌、电镀等。
表面处理可以提高产品的耐腐蚀性和耐磨性，同时也能提升产品的视觉效果。
6. 成本控制在钣金设计中，成本控制也是一个重要考虑因素。
合理的成本控制可以降低生产成本，提高产品的竞争力。
在设计中，需要考虑材料的选择、工艺流程的优化以及生产效率的提升等，以实现成本的控制和优化。
总结：钣金设计作为机械设计中的重要一环，需要考虑材料选择、工艺流程、结构设计、尺寸和公差、表面处理以及成本控制等多个方面。
只有综合考虑这些知识点，才能设计出高质量、高性能和经济实用的钣金产品。
随着科技的不断发展，钣金设计也在不断创新和进步，如数控钣金加工技术等的应用，使钣金设计更加精确和高效。
钣金设计的工艺要求
钣金设计的工艺要求
关与翻边的宽度及如何开工艺切口的问题
View Y
1
2
View Z
a
C
3
1.翻边开工艺切口主要是为了避免开裂和起 皱,此两处都存在开裂的现象; 2. 工艺切口的最里边缘到翻边的圆角根部的 最大尺寸为6mb m; 3工艺切口的宽度与他所在的位置有关,在保证 最小去料角度的情况下,最小为6mm.
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钣金设计的工艺要求
关于孔边缘到切边的尺寸
Process feasible Min. size between Trim line and hole
Thickness (T) Under 2.5 2.4 - 3.2 Over 3.3
Min. size (l) Over 4㎜ Over 2t Over 2.5t
Body Design
钣金设计的工艺要求
本文件的目的
希望大家来共同完善！ 共同提 高！
2
钣金设计的工艺要求
设计钣金应考虑的问题点
1 要考虑冲压工艺：冲压工艺可以分成分离工序和成型工序两大类，分离工序：落料、冲孔、切断、切边、 剖切等 ，成型工序：弯曲、卷圆、扭曲、拉深、变薄拉深、翻孔、翻边、拉弯、胀形、起伏、扩口、缩 口、旋压、校形；
〉17 %
〉18 %
强度级别
500级 550级 600级
热扎高强度钢板的性能
抗拉强/MPa 屈服点/MPa 厚度/mm
〉500 〉550 〉600
〉350 〉380 〉450
1.6 ~ 2.0 延伸率/%
〉22 〉21 〉19
2.0 ~ 2.5
〉23 % 〉22 % 〉20 %
2.5 ~ 3.2
〉24 % 〉23 % 〉21 %
钣金设计要点及案例总结
1、基本原则
2、设计要点目录
3、设计方法
4、案例分析
产品厚度均匀的原则
易于展平原则
适当地选用钣金件厚度
符合加工工艺
3214
首先是钣金的强度设计，因为强度设计会直接的影响到产品的耐用性和使用寿命，在设计时经常会为了加强钣金强度而增加一些设计冲突。
注意钣金厚度和设计尺寸之间的关系，比如设计要求的尺寸长度有没有包含在钣金的厚度之内。
钣金制造的工艺问题，设计出来后加工制作的流程是否容易操作，会不会增加产品的成本以及影响生产效率和生产安全的一系列问题。
要考虑到钣金组装和安装设计中，组装的合理性和便利性，减少在组装时会产生的问题。
钣金件之间的连接方式和固定方式也是设计要考虑的重点，钣金件主要是通过螺丝、电焊、铆钉等方式连接的。
维修的难易程度也是设计时需要考虑的，合理优秀的钣金设计会大大降低维修难度。
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（1）折弯加工：•使用折弯机将材料折成需要的角度，折弯加工时要考虑折弯的高度，如果高度太低，可能会导致变形和扭曲，无法达到理想的形状和尺寸。
（2）卷曲加工：
•和折弯类似，主
要是将材料通过
机器卷成一定的
弧形
（3）冲压加工：
•因为金属是具有
延展性的，这种
方法是使用已经
加工好的凹凸模
型，加工出各种
各样的凹凸形状。
（4）冲裁加工：
•主要是进行钣金
的落料加工，在
板上冲裁出还没
有加工的原料，
方便进行下一步
的加工。
教你学习钣金加工件设计要点及工艺改进方法
教你学习钣金加工件设计要点及工艺改进方法
钣金冲压件设计要点及工艺特性
1、避免外部、内部尖角
安全因素：钣金外部尖角锋利，容易造成操作人员或用户划伤手指；
冲压模具因素：钣金的尖角对应在模具上也是尖角，模具凹模上的尖角加工困难，同时热处理时极易开裂，冲裁时尖角处容易崩刃和过快磨损，造成模具寿命降低。
2、避免过长的悬臂和狭槽
3、钣金冲孔的大小
4、钣金冲孔间距和孔边距
冲压模具上相应的凸模尺寸小，强度低，模具寿命短
过长的悬臂还有可能造成钣金材料的浪费
5、避免孔距离钣金折弯边或成形特征太近
6、避免钣金展开后冲裁间隙过小甚至材料干涉
钣金折弯设计要点及工艺改进方法
1、折弯的高度
钣金折弯高度太低时，折弯处容易扭曲变形，不容易得到理想的零件形状和理想的尺寸精度
2、折弯半径
为保证折弯强度，钣金折弯半径应大于材料最小折弯半径
3、折弯方向
钣金折弯时尽量垂直于材料的纤维方向
4、避免折弯根部不能压料而造成折弯失败
5.避免折弯干涉
6.保证折弯强度
7.避免复杂的折弯
8、多重折弯上的孔很难对齐
提高钣金件强度的设计方法
1、避免平板的设计
2、添加加强筋
3、增加折弯、翻边或者反折压平
4、折弯处添加三角加强筋
5、折弯边自铆或通过拉钉等方式连成一体
降低钣金件加工成本或材料成本的设计
1、合理设计钣金形状、提高钣金材料利用率
2、减小钣金件外形尺寸
3、钣金件的外形尽量简单
4、合理选择零件的装配方式
5、合理利用钣金结构，减少零件数量。
钣金各工序过程管控要点
钣金各工序过程管控要点主要包括以下几个方面：
1. 材料选择：选择合适的钣金材料，根据产品要求选择适当的厚度、强度和表面处理。
2. 设计阶段：确保设计符合产品要求，合理安排工艺流程，考虑后续加工、装配和维护等方面的需求。
3. 切割工序：确保切割精度和质量，控制切割速度、气压等参数，减少毛刺和变形。
4. 折弯工序：确定正确的折弯顺序和角度，选择合适的模具和设备，防止工件变形和损坏。
5. 焊接工序：选择合适的焊接方法和参数，确保焊接质量和强度，注意焊接变形的控制。
6. 表面处理：根据产品要求选择适当的表面处理方式，如喷涂、电镀、氧化等，确保表面质量符合要求。
7. 装配工序：确保装配精度和质量，注意装配顺序和方法，避免装配过程中的损坏和变形。
8. 检测与检验：对各工序进行严格的质量检测和检验，确保各环节符合要求，发现问题及时处理。
9. 连续生产与设备维护：确保设备的正常运行和维护，控制生产节拍，提高生产效率。
10. 员工培训与安全：对员工进行技能培训，提高操作水平和安全意识，确保生产过程的安全和稳定。
钣金件结构设计要点
钣金件结构设计要点
钣金件结构设计是现代制造业中非常重要的一个环节，它不仅直
接关系到产品的质量和性能，还涉及到成本和生产效率等方面。
因此，钣金件结构设计的要点是非常关键的，下面我们就详细介绍一下。
1. 材料选择
材料的选择是钣金件结构设计的第一步，它直接关系到产品的强度、耐腐蚀性能和加工难度等方面。
一般来说，钣金件的材料有铝合金、不锈钢、镀锌板、铁板等，不同的材料有不同的适用范围和特点，设计时需要根据实际情况进行选择。
2. 结构设计
钣金件的结构设计是指钣金件的外形设计和内部结构设计，它直
接关系到钣金件的强度和使用寿命。
在结构设计中，需要考虑钣金件
的外形尺寸、加工难度、成本以及与其他部件的连接方式等方面，尽
可能地减少设计中的浪费，提高钣金件的质量和效率。
3. 加工工艺
加工工艺是钣金件结构设计的关键环节，它直接决定了钣金件的
精度和质量。
在加工工艺中，需要注意钣金件的加工顺序、加工方法
以及加工设备的选择，以及对钣金件的保护和表面处理等方面，从而
实现钣金件的高质量生产。
4. 装配设计
装配设计是指钣金件与其他部件的连接方式和装配过程设计，它直接关系到产品的可靠性和寿命。
在装配设计中，需要考虑钣金件与其他部件的配合精度、加工状况和工艺要求，以及装配时使用的工具和设备等方面，保证钣金件与其他部件之间的无缝连接和稳定性。
总之，钣金件结构设计是一个复杂而又关键的环节，需要设计师具备扎实的技术功底和丰富的实战经验，同时也需要注重团队协作和多方面沟通，使设计出的钣金件能够使产品更加稳定、更加高效、更加可靠，实现企业的发展和盈利。
钣金件的设计及制造工艺流程
钣金件的设计及制造工艺流程钣金件的设计及加工是什么样的流程？钣金件在设计制造加工过程中有什么注意事项？以下对此问题简单介绍下：每一个钣金件都有各自的加工工艺流程，加工过程中又有很多的注意点。
1.设计并绘出其钣金件的零件图，作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来。
2.绘制展开图，也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件。
3.下料下料的方式有很多种，主要有以下几种方式：a.剪床下料利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸。
若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形。
b.冲床下料利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形。
其优点是耗费工时短，效率高，可减少加工成本，在批量生产时经常用到。
c.NC数控下料NC下料时首先要编写数控加工程序。
就是利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序。
让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上，将其平板件的结构形状冲制出来。
d.激光下料利用激光切割方式，在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来。
4，翻边攻丝翻边又叫抽孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再在抽孔上攻丝。
这样做可增加其强度，避免滑牙。
一般用于板厚比较薄的钣金加工。
当板厚较大时，如2.0、2.5等以上的板厚。
5.冲床加工一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式，以达到加工目的。
其加工需要有相应的模具来完成操作。
冲凸包的有凸包模，冲撕裂的有撕裂成形模等。
6.压铆压铆经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等，其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作，将其铆接到钣金件上。
7.折弯折弯就是将2D的平板件，折成3D的零件。
其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作。
它也有一定的折弯顺序，其原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。
8.焊接焊接就是将多个零件组焊在一起，达到加工的目的或是单个零件边缝焊接，以增加其强度。
其加工方一般有CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等。
钣金件生产过程全流程控制计划
钣金件生产过程全流程控制计划钣金件是一种金属加工产品，其制造过程一般包括以下几个步骤：设计，材料准备，切割，折弯，焊接，打磨和涂装等。
为了确保钣金件的质量和效率，需要进行全流程的控制。
本文将详细介绍钣金件生产过程全流程控制计划。
一、设计阶段：在设计阶段，需要根据客户的需求和产品的功能要求，进行产品设计。
设计人员应使用CAD软件进行绘图，确保产品的几何形状和尺寸符合要求。
设计人员还需要考虑材料的选择和分布，以及表面处理等要素。
设计人员应与工艺工程师和生产部门密切合作，确保设计的可制造性和生产的可行性。
二、材料准备阶段：在材料准备阶段，需要根据设计要求，选择合适的材料。
常见的钣金材料有不锈钢、铝合金和冷轧板等。
对于每种材料，应进行材料强度、硬度和耐腐蚀性等方面的测试。
材料应按规定的规格和尺寸进行提交，并进行标记以便追溯。
材料的储存和保管应符合相应的规范。
三、切割阶段：在切割阶段，需要使用切割机将材料切割成所需的形状和尺寸。
切割机可以是剪切机、激光切割机或数控切割机等。
在切割过程中，需要确保切割位置和切割尺寸的精确性。
切割后的工件应进行检验，以确保切割质量。
切割废料应进行分类和处理，以减少废料对环境的影响。
四、折弯阶段：在折弯阶段，需要使用折弯机将切割后的工件折弯成所需的形状。
折弯机可以是板材折弯机或数控折弯机等。
在折弯过程中，需要根据工程图纸和折弯工艺规程进行操作。
折弯角度和折弯半径应精确控制，以确保产品的几何形状和尺寸的一致性。
折弯后的工件应进行检验，以确保折弯质量。
五、焊接阶段：在焊接阶段，需要对需要焊接的工件进行处理。
处理包括除油、除氧化膜和开槽等工艺。
焊接工艺应根据工程图纸和焊接工艺规程进行操作。
焊接过程中应确保焊缝的质量和焊接的强度。
焊接后的工件应进行非破坏性检测，以确保焊接质量符合要求。
六、打磨阶段：在打磨阶段，需要对已焊接的工件进行打磨处理。
打磨可以使用砂纸、打磨机和抛光机等工具。
打磨的目的是去除表面的不规则和划痕，使表面光滑和一致。
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目次1范围和简介 (1)1.1范围 (1)1.2简介 (1)1.3关键词 (1)2规范性引用文件 (1)3冲裁 (1)3.1冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少。
(1)3.2冲裁件的外形及内孔应避免尖角。
(1)3.3冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽 (1)3.4冲孔优先选用圆形孔，冲孔有最小尺寸要求 (2)3.5冲裁的孔间距与孔边距 (2)3.6折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离 (3)3.7螺钉、螺栓的过孔和沉头座 (3)3.8冲裁件毛刺的极限值及设计标注 (4)3.8.1冲裁件毛刺的极限值 (4)3.8.2设计图纸中毛刺的标注要求 (4)4折弯 (5)4.1折弯件的最小弯曲半径 (5)4.2弯曲件的直边高度 (5)4.2.1一般情况下的最小直边高度要求 (5)4.2.2特殊要求的直边高度 (5)4.2.3弯边侧边带有斜角的直边高度 (6)4.3折弯件上的孔边距 (6)4.4局部弯曲的工艺切口 (7)4.4.1折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置 (7)4.4.2当孔位于折弯变形区内，所采取的切口形式 (7)4.5带斜边的折弯边应避开变形区 (7)4.6打死边的设计要求 (8)4.7设计时添加的工艺定位孔 (8)4.8标注弯曲件相关尺寸时，要考虑工艺性 (8)4.9弯曲件的回弹 (9)4.9.1折弯件的内圆角半径与板厚之比越大，回弹就越大。
(9)4.9.2从设计上抑制回弹的方法示例 (9)5拉伸 (9)5.1拉伸件底部与直壁之间的圆角半径大小要求 (9)5.2拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径 (10)5.3圆形拉伸件的内腔直径 (10)5.4矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径 (10)5.5圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直径的尺寸关系要求 .. 115.6拉伸件设计图纸上尺寸标注的注意事项 (11)5.6.1拉伸件产品尺寸的标准方法 (11)5.6.2拉伸件尺寸公差的标注方法 (11)6成形 (11)6.1加强筋 (11)6.2打凸间距和凸边距的极限尺寸 (11)6.3百叶窗 (12)6.4孔翻边 (13)7附录 (14)7.1附录A：高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表 (14)7.2附录B 压印工艺、压花工艺简介 (15)7.2.1压印工艺 (15)7.2.2压花工艺 (15)8参考文献 (15)钣金结构件可加工性设计规范1范围和简介1.1范围本规范规定了钣金结构设计所要注意的加工工艺要求。
本规范适用于钣金结构设计必须遵守的加工工艺要求。
1.2简介我司产品结构件主要是由钣金材料经过冲压加工而成，这些冲压件的几何形状、尺寸和精度对冲压工艺影响很大。
冲压件具有良好的加工工艺性有利于节省材料、减少工序、提高模具使用寿命和产品质量，同时，可以有效的降低产品成本。
按钣金件的基本加工方式，如冲裁、折弯、拉伸、成型，本规范通过阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求，提出对钣金件结构设计的限制。
1.3关键词钣金、冲裁、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边2规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
3冲裁冲裁分为普通冲裁和精密冲裁，由于加工方法的不同，冲裁件的加工工艺性也有所不同。
目前我司通信产品结构件一般只用到普通冲裁。
下面介绍冲裁的工艺性，是指普通冲裁的结构工艺性。
3.1冲裁件的形状和尺寸尽可能简单对称，使排样时废料最少。
3.23.3冲裁件的凸出或凹入部分的深度和宽度，一般情况下，应不小于1.5t(t为料厚)，同时应该避免窄长的切口与和过窄的切槽，以便增大模具相应部位的刃口强度。
见图3.3.1。
3.4图3.4.1 冲孔形状示例表一：冲孔最小尺寸列表* 高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表见第7章附录A。
3.5冲裁的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图3.5.1。
当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。
3.6折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离（图3.6.1）图3.6.1 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间的距离3.7螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。
对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。
表1用于螺钉、螺栓的过孔表2用于沉头螺钉的沉头座及过孔*要求钣材厚度t≥h。
表3用于沉头铆钉的沉头座及过孔3.8冲裁件毛刺的极限值及设计标注3.8.1冲裁件毛刺的极限值冲裁件毛刺超过一定的高度是不允许的，冲压件毛刺高度的极限值(mm)见下表。
* f级（精密级）适用于较高要求的零件；m级（中等级）适用于中等要求的零件；g级（粗糙级）适用于一般要求的零件。
3.8.2设计图纸中毛刺的标注要求图3.8.2.1 钣金结构设计图纸中毛刺的标注示例* 毛边方向：BURR SIDE。
* 需要压毛边的部位：COIN或COIN CONTINUE 。
一般不要整个结构件断口全部压毛边，这样会增加成本。
尽量在下面情况使用：暴露在外面的断口；人手经常触摸到的锐边；需要过线缆的孔或槽；有相对滑动的部位。
4 折弯4.1折弯件的最小弯曲半径材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。
当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。
公司常用材料的最小弯曲半径见下表。
●t为材料壁厚，M为退火状态，Y为硬状态，Y2为1/2硬状态。
表4公司常用金属材料最小折弯半径列表4.2弯曲件的直边高度4.2.1一般情况下的最小直边高度要求弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按（图4.2.1）要求：h＞2t。
4.2.2特殊要求的直边高度表5折弯件上的孔边距图4.5.1 带斜边的折弯边应避开变形区4.6打死边的设计要求打死边的死边长度与材料的厚度有关。
如下图所示，一般死边最小长度L≥3.5t+R。
其中t为材料壁厚，R为打死边前道工序（如下图右所示）的最小内折弯半径。
5 拉伸5.1顺利，一般取r1=(3~5)t5.2一般取r2=(5~10)t5.35.4矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径应取r3 ≥3t，为了减少拉伸次数应尽可能取r3 ≥H/5，以便一次拉出来。
5.5圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其高度与直径的尺寸关系要求圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度H和直径d之比应小于或等于0.4，即H/d ≤0.4，如下图所示。
图5.5.1 圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度与直径的尺寸关系5.6拉伸件设计图纸上尺寸标注的注意事项拉伸件由于各处所受应力大小各不相同，使拉伸后的材料厚度发生变化。
一般来说，底部中央保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。
5.6.1拉伸件产品尺寸的标准方法在设计拉伸产品时，对产品图上的尺寸应明确注明必须保证外部尺寸或内部尺寸，不能同时标注内外尺寸。
5.6.2拉伸件尺寸公差的标注方法拉伸件凹凸圆弧的内半径以及一次成形的圆筒形拉伸件的高度尺寸公差为双面对称偏差，其偏差值为国标(GB)16级精度公差绝对值的一半，并冠以±号。
6 成形6.1加强筋在板状金属零件上压筋，有助于增加结构刚性，加强筋结构及其尺寸选择参见表6。
表6加强筋结构及尺寸选择6.2打凸间距和凸边距的极限尺寸打凸间距和凸边距的极限尺寸按下表选取。
带螺纹孔的内孔翻边尺寸参数7 附录7.1附录A：高碳钢、低碳钢对应的公司常用材料牌号列表附录B 压印工艺、压花工艺简介压印、压花工艺在钣金件上应用很多，包括标签粘贴位置指示、产品编码、生产日期、版本、厂家代号、甚至图案等，都可以利用这两种工艺进行加工。
7.2.1压印工艺压印是使材料厚度发生变化，将挤压的材料充塞在有起伏的模腔内，使零件上形成起伏花纹或字样。
一般情况下是在封闭模中进行，以免金属被挤到模子型腔外面；对于比较大的零件或形状特殊成形后进行切边的零件，可在敞开模中进行。
为使零件得到良好的表面质量，成形前应将毛坯进行退火、酸洗、喷砂等处理。
7.2.2压花工艺压花工艺与压印类似，只是变形的深度较小，所需的压力也较小。
压花的方法，深度h≤(0.3~0.4t)时，在光面凹模上进行；深度h>0.4t时，在带有与凸模配合的相应凹槽的凹模上进行，其凹模的宽度要比凸模上的大一些，深度要比凸模上的浅。
8 参考文献制定本规范参考的一些文献，但没有直接引用里面的条文：。