数控铣床的编程与加工操作
第三章数控铣床的编程与加工操作 (1)3.1数控铣床零件加工的工艺分析 (1)3.1.1数控铣削加工部位及内容的选择与确定 (1)3.1.2数控铣削加工零件的工艺性分析 (2)3.1.3数控铣削加工路线的拟定 (4)3.1.4数控铣削刀具、夹具及切削用量的选择 (8)3.2数控铣床的编程 (14)3.2.1M功能指令 (14)3.2.2主轴功能S、进给功能F (14)3.2.3准备功能G指令 (15)3.2.4华中世纪星（HNC-21/22M）数控系统的数控铣床的常用编程指令 (15)3.3数控铣床综合编程实例 (33)第三章数控铣床的编程与加工操作数控铣床是机床设备中应用非常广泛的加工机床，它可以进行平面铣削、平面型腔铣削、外形轮廓铣削、三维及三维以上复杂型面铣削，还可进行钻削、镗削、螺纹切削等孔加工。
加工中心、柔性制造单元等都是在数控铣床的基础上产生和发展起来的。
3.1数控铣床零件加工的工艺分析数控铣削加工的工艺设计是在普通铣削加工工艺设计的基础上，考虑和利用数控铣床的特点，充分发挥其优势。
关键在于合理安排工艺路线，协调数控铣削工序与其他工序之间的关系，确定数控铣削工序的内容和步骤，并为程序编制准备必要的条件。
3.1.1数控铣削加工部位及内容的选择与确定一般情况下，某个零件并不是所有的表面都需要采用数控加工，应根据零件的加工要求和企业的生产条件进行具体分析，确定具体的加工部位和内容及要求。
具体而言，以下情况适宜采用数控铣削加工。
1.由直线、圆弧、非圆曲线及列表曲线构成的内外轮廓；2.空间曲线或曲面；3.形状虽然简单，但尺寸繁多，检测困难的部位；4.用普通机床加工时难以观察、控制及检测的内腔、箱体内部等；5.有严格位置尺寸要求的孔或平面；6.能够在一次装夹中顺带加工出来的简单表面或形状。
下列加工内容一般不采用数控铣削加工：1.需要进行长时间占机人工调整的粗加工内容；2.毛坯上的加工余量不太充分或不太稳定的部位；3.简单的粗加工面；4.必须用细长铣刀加工的部位，一般指狭长深槽或高筋板小转接圆弧部位。
3.1.2数控铣削加工零件的工艺性分析根据数控铣削加工的特点，对零件图样进行工艺性分析时，应主要分析与考虑以下一些问题。
一、零件图分析首先应熟悉零件在产品中的作用、位置、装配关系和工作条件，搞清楚各项技术要求对零件装配质量和使用性能的影响，找出主要的关键的技术要求，然后对零件图样进行分析。
1.尺寸标注方法分析零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点，如图3-1所示，在数控加工零件图上，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。
这种标注方法既便于编程又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。
由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配等使用方面特性，而不得不采用3-2所示的局部分散的标注方法，这样就给工序安排和数控加工带来诸多不便。
由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的累积误差而破坏零件的使用特性，因此，可将局部的分散标注方法改为同一基准标注或直接给出坐标尺寸的标注方法。
2.零件图的完整性与正确性分析构成零件轮廓的几何元素（点、线、面）条件（如相切、相交、垂直和平行）是数控编程的重要依据。
手工编程时要计算构成零件轮廓的每一个节点坐标；自动编程时要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义，如果某一条件不充分，则无法计算零件轮廓的节点坐标和表达零件轮廓的几何元素，导致无法进行编程，因此图纸应当完整地表达构成零件轮廓的几何元素。
图3-1统一基准标注方法图3-2分散基准标注方法3.零件技术要求分析零件的技术要求主要是指尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度及热处理等。
这些要求在保证零件使用性能的前提下，应经济合理。
过高的精度和表面粗糙度要求会使工艺过程复杂、加工困难、成本提高。
4.零件材料分析在满足零件功能的前提下，应选用廉价、切削性能好的材料。
而且，材料选择应立足国内、不要轻易选用贵重或紧缺的材料。
二、零件的结构工艺性分析零件的结构工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。
良好的结构工艺性，可以使零件加工容易、节省工时和材料。
而较差的零件结构工艺性，会使加工困难、浪费工时和材料，有时甚至无法加工。
因此，零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点。
1.工件的内腔与外形应尽量采用统一的几何类型和尺寸，这样可以减少刀具的规格和换刀的次数，方便编程和提高数控机床加工效率。
2.工件内槽及缘板间的过渡圆角半径不应过小。
过渡圆角半径反映了刀具直径的大小，刀具直径和被加工工件轮廓的深度之比与刀具的刚度有关，如图3-3 a）所示，当R＜0.2H时(H为被加工工件轮廓面的深度)，则判定该工件该部位的加工工艺性较差；如图3-3b）所示，当R＞0.2H时，则刀具的当量刚度较好，工件的加工质量能得到保证。
3.铣工件的槽底平面时，槽底圆角半径r不宜过大如图3-4所示，铣削工件底平面时，槽底的圆角半径r越大，铣刀端刃铣削平面的能力就越差，铣刀与铣削平面接触的最大直径d=D-2r(D为铣刀直径)，当D一定时，r越大，铣刀端刃铣削平面的面积越小，加工平面的能力就越差、效率越低、工艺性也越差。
当r大到一定程度时，甚至必须用球头铣刀加工，这是应该尽量避免的。
a）b）图3-3 内槽结构工艺性对比图3-4槽底平面圆弧对加工工艺的影响此外，还应分析零件所要求的加工精度、尺寸公差等是否可以得到保证，有没有引起矛盾的多余尺寸或影响加工安排的封闭尺寸等。
3.1.3数控铣削加工路线的拟定在确定走刀路线时，除了遵循数控加工工艺的一般原则外，对于数控铣削应重点考虑以下几个方面。
一、保证零件的加工精度和表面粗糙度要求1.当铣削平面零件外轮廓时，一般采用立铣刀侧刃切削。
立铣刀侧刃铣削平面零件外轮廓时避免沿零件外轮廓的法向切入和切出，如图3-5所示，应沿着外轮廓曲线的切向延长线切入或切出，这样可避免刀具在切入或切出时产生的刀刃切痕，保证零件曲面的平滑过渡。
图3-5外轮廓加工刀具的切入切出2.铣削封闭的内轮廓表面时，若内轮廓外延，则应沿切线方向切入、切出。
若内轮廓曲线不允许外延图3-6，刀具只能沿内轮廓曲线的法向切入、切出，此时刀具的切入、切出点应尽量选在内轮廓曲线两几何元素的交点处。
当内部几何元素相切无交点时如图3-7所示，为防止刀具施加刀偏时在轮廓拐角处留下凹口如图3-7a)，刀具切入、切出点应远离拐角如图3-7b)所示。
图3-6内轮廓加工刀具的切入切出a) b)图3-7无交点内轮廓加工刀具的切入和切出3. 如图3-8所示，用圆弧插补方式铣削外整圆时，要安排刀具从切向进入圆周铣削加工，当整圆加工完毕后，不要在切点处直接退刀，而让刀具多运动一段距离，最好沿切线方向，以免取消刀具补偿时，刀具与工件表面相碰撞，造成工件报废。
铣削内圆弧时，也要遵守从切向切入的原则，安排切入、切出过渡圆弧，如图3-9所示，若刀具从工件坐标原点出发，其加工路线为1→2→3→4→5，这样，来提高内孔表面的加工精度和质量。
图3-8外圆铣削图3-9内圆铣削4.对于孔位置精度要求较高的零件，在精镗孔系时，镗孔路线一定要注意各孔的定位方向一致，即采用单向趋近定位点的方法，以避免传动系统反向间隙误差或测量系统的误差对定位精度的影响。
例如图3-10a)所示的孔系加工路线，在加工孔Ⅳ时，χ方向的反向间隙将会影响Ⅲ、Ⅳ两孔的孔距精度；如果改为图3-10b)所示的加工路线，可使各孔的定位方向一致，从而提高了孔距精度。
a) b)图3-10孔的位置精度处理5.铣削曲面时，常用球头刀采用“行切法”进行加工。
所谓行切法是指刀具与零件轮廓的切点轨迹是一行一行的，而行间的距离是按零件加工精度的要求确定。
对于边界敞开的曲面加工，可采用两种加工路线。
如图3-11所示，对于发动机大叶片，当采用图3-11a）的加工方案时，每次沿直线加工，刀位点计算简单，程序少，加工过程符合直纹面的形成，可以准确保证母线的直线度。
当采用图3-11b）的加工方案时，符合这类零件数据给出情况，便于加工后检验，叶形的准确度高，但程序较多。
由于曲面零件的边界是敞开的，没有其他表面限制，所以曲面边界可以延伸，球头刀应由边界外开始加工。
a) b)图3-11曲面加工的走刀路线二、应使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率。
图3-12所示为正确选择钻孔加工路线的例子。
通常先加工均布于同一圆周上的八个孔，在加工另一圆周上的孔如图3-12a）所示。
但是对点位控制的数控机床而言，要求定位精度高，定位过程尽可能快，因此这类机床应按空程最短来安排走刀路线如图3-12b）所示，以节省加工时间，提高效率。
a）b）图3-12最短加工路线选择三、最终轮廓一次走刀完成为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，最终轮廓应安排在最后一次走刀中连续加工出来。
如图3-13a）为用行切方式加工内腔的走刀路线，这种走刀能切除内腔中的全部余量，不留死角，不伤轮廓。
但行切法将在两次走刀的起点和终点间留下残留高度，而达不到要求的表面粗糙度。
所以如采用3-13b）图的走刀路线，先用行切法，最后沿周向环切一刀，光整轮廓表面，能获得较好的效果。
图3-13c）也是一种较好的走刀路线方式。
a）路线1 b)路线2 c)路线3图3-13铣削内腔的三种走刀路线四、选择使工件在加工后变形小的路线对横截面积小的细长零件或薄板零件应采用分几次走刀加工到最后尺寸或对称去除余量法安排走刀路线。
安排工步时，应先安排对工件刚性破坏较小的工步。
此外，轮廓加工中应避免进给停顿。
因为加工过程中的切削力会使工艺系统产生弹性变形并处于相对平衡的状态，进给停顿时，切削力突然减小，会改变系统的平衡状态，刀具会在进给停顿处的零件轮廓上留下刻痕。
为提高工件表面的精度和减小粗糙度，可以采用多次走刀的方法，精加工余量一般以0.2~0.5为宜，而且精铣时宜采用顺铣，以减小零件被加工表面粗糙度的值。
3.1.4数控铣削刀具、夹具及切削用量的选择一、数控铣刀的选择被加工零件的几何形状是选择刀具类型的主要依据。
铣刀的类型很多，这里只介绍在数控机床上常用的铣刀。
1.面铣刀面铣刀主要用于加工较大的平面。
标准可转位面铣刀的直径为16～630mm.粗铣时，铣刀直径要小些，因为粗铣切削力大，选小直径铣刀可减小切削扭矩。
精铣时，铣刀直径要选大些，尽量包容工件整个加工宽度，以提高加工精度和效率，并减小相邻两次进给之间的接刀痕迹。
2.立铣刀立铣刀是数控加工中用得最多的一种铣刀，主要用于加工凹槽、较小的台阶面以及平面轮廓。
3.模具铣刀模具铣刀主要用于加工空间曲面、模具型腔或凸摸成型表面。
4.键槽铣刀键槽铣刀主要用于加工封闭的键槽。
5.鼓形铣刀.鼓形铣刀主要用于加工变斜角类零件的变斜角加工面。
数控铣床编程与加工操作
5.2 数控铣削加工工艺分析
别引起重视。如果已确定或准备采用数控铣削加工，就应事先 对毛坯的设计进行必要更改或在设计时就加以充分考虑，即在 零件图样注明的非加工面处也增加适当的余量。
2)分析毛坯的装夹适应性。主要考虑毛坯在加工时定位和 夹紧的可靠性与方便性，以便在一次安装中加工出较多表面。 对不便于装夹的毛坯，可考虑在毛坯上另外增加装夹余量或工 艺凸台、工艺凸耳等辅助基准。如图5-6所示，该工件缺少合 适的定位基准，在毛坯上铸出两个工艺凸耳，在凸耳上制出定 位基准孔。
4)由直线、圆弧组成的平面轮廓铣削的数学处理比较简单。 非圆曲线、空间曲线和曲面的轮廓铣削加工，数学处理比较复 杂，一般要采用计算机辅助计算和自动编程。
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5.2 数控铣削加工工艺分析
数控铣削加工的工艺设计是在普通铣削加工工艺设计的基础， 考虑和利用数控铣床的特点，充分发挥其优点。关键在于合理安排 工艺路线。协调数控铣削工序与其他工序之间的关系，确定数控铣 削工序的内容和步骤，并为程序编制准备必要的条件。
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5.1 数控铣床加工的特点
2.工件的加工精度高，能加工复杂型面 目前数控装置的脉冲当量一般为0. 001 mm，高精度的数
控系统可达0. 1 μm，一般情况下，都能保证工件精度。由于 数控铣床具有较高的加工精度，能加工很多普通 机床难以加工或根本不能加工的复杂型面，所以在加工各种复 杂模具时更显出其优越性。 3.大大提高了生产效率 在数控铣床上，一般不需要专用夹具和工艺装备。在更换工 件时，只需调用储存在数控装置中的加工程序、装夹工件和调 整刀具数据即可，因而大大缩短了生产周期;其次，数控铣床具 有铣床、撞床和钻床的功能，使工序高度集中，大大提高了生 产效率并减小了工件装夹误差。
数控铣床编程与操作项目教程
数控铣床编程与操作项目教程CNC铣床编程与操作项目教程一、基础概念1、CNC铣床的基本概念：CNC铣床是一种具有自动控制功能的计算机数控设备，其特点是按照程序指令连续运行，并能保证加工精度、加工速度和加工质量，是加工表面大多数形状数控机床中应用最广泛的机床之一。
2、CNC铣床的控制系统：CNC铣床的控制系统主要包括控制器、灯表箱、编程面板、总线系统以及数据传输接口，运用这些组件可以实现加工程序的编写、改造、回采和录入等功能。
3、CNC编程的基本原理：CNC编程一般有两种形式，即坐标系编程和地址编程，坐标系编程是按照三坐标系进行数控加工的，而地址编程是按照坐标系的0123序号来进行加工的，有助于精确控制CNC设备运动。
二、CNC铣床编程1、建立CNC程序：主要在CAM软件中建立CNC程序，并在主面板中选择加工模型以及输入加工参数，让CAM软件完成自动计算并生成指令；2、将CNC指令录入到计算机中：将上述CAM软件生成的指令转换为CNC 设备可以识别的指令，并将这些指令录入到计算机或对应的CNC控制器中；3、检查CNC程序：先将程序输入的内容和绘图的内容进行对比，确保建立的程序是正确的。
三、CNC铣床操作1、安装铣刀：先检查铣刀是否正确安装，保证刀片可以旋转正常；2、检查各轴有无正常活动：用手拨动或使用伺服电机运转，检查各轴是否有正常活动；3、操作CNC系统：在计算机的操作系统中键入所需的CNC程序，然后检查程序是否正确运行；4、加工过程中的监控：CNC加工过程中，要对加工数据进行监控，检查机械精度、运行稳定性，以及坐标改变等数据，以保证加工质量；5、操作结束后的清理：在结束CNC操作后，加工件和刀具都应清理干净，清理完后将机床上的开关关闭，保证机床安全。
四、常见问题1、未正确保安无法完成程序：在加工中必须先了解机床安全保护措施以及CNC指令，若未将安全保护措施正确添加，可能会遇到计算机不能正确运行的情况；2、操作误差导致加工出现问题：应正确的操作CNC系统，进行有效的监控，以避免操作中心位与程序中心位误差；3、设备运动出错：应确认所编写的指令是否正确，并检查设备的灯表箱数据，以保证程序的正确执行；4、精度下降：应确认机床的正确性，并对驱动器、钳表、延伸钳表等部件进行正确调整以保证重复精度；5、刀具损坏：应避免长时间运行高速切削，总结适宜的运行模式和刀具更换维护，以确保刀具的有效使用。
数控铣床编程及操作
数控铣床编程与操作5.1数控铣床简介5.1.1 数控铣床的组成（此处以XK5025型数控铣床为例）XK5025型数控铣床是典型的数控铣床，它由三大部分组成：机械部分、电气部分、数控部分。
1.机械部分分为六大块，即床身、铣头部分、工作台、横向进给部件、升降台部分、冷却、润滑部分。
（1）床身：内部布筋合理，具有良好的刚性，底座上设有4个调节螺栓，便于机床调整水平，冷却液储液池设在机床内部。
（２）铣头部分：由有级变速箱和铣头两个部件组成。
铣头主轴支承在高精度轴承上，保证主轴具有高回转精度和良好的刚性，主轴装有快速换刀螺母，前端锥孔采用ISO30#锥度。
主轴采用机械无级变速，调节范围宽，传动平稳，操作方便。
刹车机构能使主轴迅速制动，节省辅助时间刹车时通过制动手柄撑开止动环使主轴立即制动。
启动主电机时，应注意松开主轴制动手柄。
铣头部件还装有伺服电机，内齿带轮、滚珠丝杆副及主轴套筒，它们形成垂直向（Z向）进给传动链，使主轴作垂向直线运动。
（３）工作台：与床鞍支承在升降台较宽的水平导轨上，工作台的纵向进给是由安装在工作台在右端的伺服电机驱动的。
通过内齿带轮带动精密滚珠丝杠副，从而使工作台获得纵向进给。
工作台左端装有手轮和刻度盘，以便进给手动操作。
床鞍的导轨面均采用了TURCTTE —B贴塑面，提高了导轨的耐磨性，运动的平稳性和精度的保持性，消除了低速爬行现象。
（４）横向进给部分：在升降台前方装有交流伺服电机，驱动床鞍作横向缉拿给运动，其工作原理与工作台纵向进给相同。
另外，在横向滚珠丝杠前端还装有进给手轮，可实现手动进给。
（５）升降台：在其左侧装有锁紧手柄，周的前端装有长手柄可带动锥齿轮及升降台丝杠旋转，从而获得升降台的升降运动。
（６）冷却、润滑部分：冷却部分是由冷却泵、出水管、回水管、开关及喷嘴等组成，冷却泵安装在机床底座的内腔里，将冷却液从底座内储液池打至出水管，再经喷嘴喷出，对切削区进行冷却。
润滑部分是由手动润滑方式，用手动润滑油泵，通过分油器对主轴套筒，导轨及滚珠丝杠进行润滑，以提高机床的使用寿命。
数控铣床编程与加工
任务一平面台阶件加工学习目的：通过平面台阶件加工这一任务的学习，学生能：1. 叙述车间管理规程及数控铣床操作规程；2．叙述数控铣床各部分的名称、作用和数控机床的工作原理；3．叙述FANUC系统操作面板按钮及机床控制按钮的名称和作用；4. 正确区分坐标轴及正负方向，手动或手轮移动坐标轴到指定的位置；5．校正平口钳，正确装夹工件；6. 手动装、卸刀，铣削平面；7．以小组合作的形式，按照规定操作流程，手动铣削夹位并控制夹位尺寸。
；8．在完成加工后，检测零件精度，做好交接班相关工作。
建议学时任务描述如图1-1所示台阶面,毛坯为100×100×30，根据零件的要求，手动完成该台阶面的铣削加工。
图1-1 台阶面第一部分学习准备为保护操作人员的人生安全和设备安全，维持正常的生产秩序，在操作数控铣床加工产品的过程中要注意哪些问题？一、请认真阅读下列“数控铣床安全操作规程”并完成工作页。
知识链接：数控铣床安全操作规程1.操作者必须熟悉机床使用说明书和机床的一般性能、结构，严禁超性能使用。
2.工作前穿戴好个人的防护用品，长发（男女）职工戴好工作帽，头发压入帽内，切削时关闭防护门，严禁戴手套。
3.开机前要检查润滑油是否充裕、冷却是否充足，发现不足应及时补充。
4.开机时先打开数控铣床电器柜上的电器总开关。
5.按下数控铣床控制面板上的“ON”按钮，启动数控系统，等自检完毕后进行数控铣床的强电复位。
6.手动返回数控铣床参考点。
先返回+Z方向，再返回+X和+Y方向。
7.手动操作时，在X、Y移动前，必须确保Z轴处于安全位置，以免撞刀。
8.数控铣床出现报警时，要根据报警号，查找原因，及时排除警报。
9.更换刀具时应注意操作安全。
在装入刀具时应将刀柄和刀具擦拭干净。
10.在自动运行程序前，必须认真检查程序，确保程序的正确性。
在操作过程中必须集中注意力，谨慎操作。
运行过程中，一旦发生问题，及时按下循环暂停按钮或紧急停止按钮。
数控铣床的操作与编程
数控铣床的操作与编程数控铣床是一种可以自动控制铣削加工的机床，通过预先编写好的程序，可以实现不同形状和尺寸的零件加工。
本文将从操作和编程两个方面详细介绍数控铣床的使用。
一、数控铣床的操作1.开机准备：首先，需要确保机床的电源连接正常，并根据机床的要求调整好电压。
然后检查润滑系统的润滑油和冷却液是否充足，并打开润滑系统的开关。
2.设备调试：启动机床后，加载主程序，并根据轴坐标系统的要求进行坐标设定，将工件固定在工作台上。
随后，可以通过手动方式将刀具调到所需的起点位置。
3.自动操作：设置具体的加工参数，例如刀具的转速、进给速度和切削深度等。
然后，启动自动运行程序，机床会自动进行铣削加工。
在加工过程中，需要及时观察工艺过程，并根据需要调整刀具的位置等参数。
4.加工结束：当加工任务完成后，应及时关闭数控铣床，并清理加工区域。
同时，需要对机床进行检查，保证各个部件的安全和正常运行。
二、数控铣床的编程1.编程语言：数控铣床的编程主要通过G代码来实现。
G代码是一种用于控制机床运动的指令语言，通过不同的指令可以实现不同的功能。
2.坐标系：在编程时，需要明确使用的坐标系。
数控铣床通常使用的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系两种。
绝对坐标系是指以机床坐标原点为零点，以工件上其中一固定点为基准进行编程；相对坐标系是以刀具当前位置为零点，以刀具的运动方向为基准进行编程。
3.几何指令：使用G代码可以实现不同的几何功能，如直线、圆弧、孤立点等。
在编程时，需要确定刀具的起点和终点坐标，以及刀具的路径和切削深度等参数。
4.速度指令：使用F代码可以设置刀具的进给速度，单位通常为毫米/分钟。
在编程时，需要根据具体的加工情况，选择合适的进给速度，以确保加工质量和效率。
5.刀具补偿：有时候，由于刀具的直径和轨迹的误差等原因，需要进行刀具补偿来纠正加工误差。
在编程时，可以使用H代码来设置刀具补偿的值，以调整刀具的路径和位置。
6.循环指令：在编程中，可以使用循环指令来实现重复的加工操作。
数控铣床编程与操作实验
数控铣床编程与操作实验一、实验目的1．了解数控铣床的基本特点和机床坐标系。
2．熟悉fanuc0i-md数控系统应用。
3．掌控数控铣床常规操作方法，重点自学数控铣床回零操作方式、手动对刀操作方式、工件坐标系预设、程序输出与编辑、自动加工等操作方式。
二、实验设备1．cgm4300b数控铣床2．fanuc0i-md数控系统三、实验基础知识1．数控铣床的特点与共同组成cgm4300b数控铣床是基于pc机控制的三轴联动数控铣床，该机床是浙江大学现代制造工程研究所、辰光数控公司开发生产的教学型数控铣床，具有机械结构简单、控制原理清晰、加工功能强大、国际标准指令等特点。
该机床具有直线插补、圆弧插补、刀具补偿、固定循环、子程序调用等功能；能完成基本铣削、钻削、攻螺纹及自动工作循环等工作，能加工各种形状复杂的凸轮、样板及模具零件等。
cgm4300数控铣床硬件包括五个部分：铣床、控制柜、控制计算机、加工刀具、辅助刀具。
2．cgm4300b数控铣床主要技术参数铣床式样双立柱式外形尺寸800mm×1100mm×1500mm有效率行程280mm×350mm×100mm定位精度0.01/300mm重复定位精度0.005/300mm最小运动速度4.8m/min主轴最低输出功率24000r/minx-y-z轴驱动伺服电机驱动精度滚珠丝杠换刀方式手动、专用工具锁紧控制计算机通过pc计算机原点开关光电元件行程开关x、y、z方向五个控制器紧急制动计算机键盘控制和控制柜电源开关控制机床电源220v,50hz3．机床坐标系数控机床使用国际通用型标准的笛卡尔右手直角坐标系则。
即为：三个坐标轴x、y、1z互相横向，各坐标轴的方向合乎右手法则。
大拇指的方向为x轴正方向，食指为y轴正方向，中指为z轴正方向。
数控机床永远假设工件恒定而刀具运动，同时规定坐标轴的也已方向总是指向减小工件与刀具之间距离的方向。
z轴：为主轴方向，向上远离工作台方向为正方向。
数控铣床基本编程指令
数控铣床基本编程指令1. 简介数控铣床是一种自动化加工设备，通过预先编写的指令控制刀具在工件表面上进行切削加工。
这些指令被称为数控铣床编程指令，是数控铣床能够自动执行加工操作的关键。
本文将介绍数控铣床的基本编程指令，帮助读者了解如何编写和使用这些指令。
2. G代码和M代码在数控铣床编程中，最常用的两种指令是G代码和M代码。
•G代码：用于定义刀具的运动方式和加工路径。
例如，G00表示快速移动，G01表示直线插补，G02表示圆弧插补等。
•M代码：用于定义刀具的辅助功能和机床的控制指令。
例如，M03表示主轴正转，M05表示主轴停止等。
3. 基本编程指令3.1 设置工作坐标系在开始进行数控铣床编程之前，需要先设置工作坐标系。
通过指令G92可以将当前位置设置为工作坐标系的原点。
例：G92 X0 Y0 Z03.2 快速移动快速移动是指刀具在不加工的情况下进行的高速移动。
通过指令G00可以实现快速移动。
例：G00 X100 Y100 Z103.3 直线插补直线插补是指刀具在两个点之间直接移动。
通过指令G01可以实现直线插补。
例：G01 X50 Y50 Z5 F1003.4 圆弧插补圆弧插补是指刀具沿着指定的圆弧路径进行移动。
通过指令G02和G03可以实现圆弧插补。
例：G02 X50 Y50 Z5 I25 J0 F1003.5 停止主轴停止主轴是指停止刀具的旋转。
通过指令M05可以实现停止主轴的功能。
例：M053.6 开始主轴开始主轴是指启动刀具的旋转。
通过指令M03可以实现开始主轴的功能。
例：M03 S10003.7 改变刀具改变刀具是指更换刀具的操作。
通过指令T可以实现改变刀具的功能。
例：T023.8 结束程序结束程序是指终止数控铣床的加工操作。
通过指令M30可以实现结束程序的功能。
例：M304. 示例程序下面是一个简单的示例程序，演示如何使用基本编程指令进行数控铣床的加工。
G92 X0 Y0 Z0G00 X100 Y100 Z10G01 X50 Y50 Z5 F100G02 X50 Y50 Z5 I25 J0 F100M05M03 S1000G01 X0 Y0 Z0 F100M305. 总结本文介绍了数控铣床的基本编程指令，包括设置工作坐标系、快速移动、直线插补、圆弧插补、停止主轴、开始主轴、改变刀具和结束程序等。
数控铣床的操作与编程
第3章 数控铣床的操作与编程
超程解除：当某进给轴沿某一方向持续移动而碰到行程 硬限位保护开关时，系统即处于超程报警保护状态，此时若 要退出此保护状态，必须置方式开关于“手动”方式，在按 住此按钮直至屏幕顶行显示为“正常”后，同时按压该轴的 反方向移动按键，向相反的方向移动方可。
机床锁住：在自动运行开始前，将此按钮按下，再按 “循环启动”执行程序，则送往机械侧的控制信息将被截断， 机械部分不动。数控装置内部照常进行控制运算，同时LCD 显示信息也在变化。这一功能主要用于校验程序，检查语法 错误。
第3章 数控铣床的操作与编程
表3-1 XD40型立式数控铣床的主要技术参数
项目 工作台工作面积
工作台纵向最大行程
主轴孔锥度 主轴最高转速 最小设定单位
插补功能
参数 910 400 mm2
X: 600 mm Y: 400 mm Z: 540 mm No.40(7∶24) 5000 r/min 0.001 mm 空间直线、平面圆弧
第3章 数控铣床的操作与编程
3) 功能键区 包括工作方式选择、增量倍率选择、机床锁住及超程解 除等。 工作方式选择：此开关可用于对机床操作选择处于自动、 单段、手动、步进(增量)、回参考点五种方式。 增量倍率选择：步进增量方式下，可通过此开关设定增 量进给倍率(共有 ×1、×10、×100、×100四挡)。若此开关 处于 ×100挡，则每次按压轴移动方向按钮一次，拖板在相应 的方向移动0.1 mm(即100个设定单位)。当工作方式选择为 “增量”时，只要手轮不处于“OFF”状态即为手轮操作有效， 此时增量倍率以手轮上的旋钮来设定；只有当手轮处于 “OFF”状态，才是操作面板的步进增量有效控制模式。
第3章 数控铣床的操作与编程
数控仿真-数控铣床编程与加工全过程
数控仿真-数控铣床编程与加⼯全过程数控铣床编程与加⼯第⼀章数控铣床编程与加⼯熟悉数控铣操作⾯板⼀、进⼊系统打开“开始”菜单。
在“程序/数控加⼯仿真系统/”中选择“数控加⼯仿真系统（FANUC）”点击，进⼊。
1.1 软件操作介绍1.1.1 选择机床如图1-1-1-1点击菜单“机床/选择机床…”，在选择机床对话框中控制系统选择FANUC，机床类型选择铣床并按确定按钮，此时界⾯如图1-1-1-2所⽰。
1.1.2机床回零在操作⾯板的旋钮位置点击⿏标左键，再点击按钮，再点击按钮，点击三个轴中分别点击，此时X、Y、Z三个轴将分别回零，相应操作⾯板上X、Y、Z轴的指⽰灯亮，同时CRT屏幕上的X、Y、Z坐标发⽣变化；此时CRT和操作⾯板上的指⽰灯如图1-1-2-1所⽰，同时机床的变化如图1-1-2-2所⽰。
图1-1-1-1图1-1-1-2图1-1-2-1 CRT 界⾯ 1.1.3 安装零件点击菜单“零件/定义⽑坯…”，在定义⽑坯对话框（如图2-1-3-1）中可改写零件尺⼨⾼和直径，按确定按钮。
点击菜单“零件/放置零件…”，在选择零件对话框（如图1-1-3-2）中，选取名称为“⽑坯1”的零件，并按确定按钮，界⾯上出现控制零件移动的⾯板，可以⽤其移动零件，此时点击⾯板上的退出按钮，关闭该⾯板，此时机床如图1-1-3-3 所⽰，零件已放置在机床⼯作台⾯上。
图1-1-3-1 图 1-1-3-2图1-1-2-2图 1-1-3-3 移动零件⾯板及机床上的零件1.1.4 输⼊NC 程序点击菜单“视图/控制⾯板切换”，打开FANUC 系统的MDI 键盘，此时界⾯如图1-1-4-1所⽰。
图1-1-4-1 点击编辑状态上的键，CRT 如图2-1-4-3所⽰；在通过状态⼀次输⼊O0001，再点击键，即可输⼊预先编辑好的数控程序，此时CRT 如图1-1-4-2所⽰。
图1-1-4-2 输⼊数控程序前后的CRT 界⾯如何通过MDI 键盘编辑和输出数控程序，在后⾯数控程序编辑介绍。
数控铣床编程与加工操作
5.1 数控铣床加工的特点
1.平面轮廓零件 这类零件的加工面平行或垂直定位面，或加工面与定位面的夹
角为固定角度(见图5一1)，如各种盖板、凸轮以及飞机整体结 构件中的框、肋等。目前在数控铣床上加工的大多数零件属于 平面类零件，其特点是各个加工面是平面，或可以展开成平面。 平面类零件是数控铣削加工中最简单的一类零件。一般只需要 三坐标数控铣床的两坐标联动(即两轴半坐标联动)就可以把它 们加工出来。 2.变抖角类零件 加工面与水平面的夹角呈连续变化的零件称为变斜角零件，示 的飞机变斜角梁椽条。
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5.1 数控铣床加工的特点
5.螺纹 内螺纹、外螺纹、圆柱螺纹、圆锥螺纹等都可以在数控铣
床上加工。
5.1.2数控铣床加工的特点
1.加工灵活，通用性强 数控铣床的最大特点是高柔性，即灵活、通用，可以加工不
同形状的工件。在数控铣床上能完成钻孔、撞孔、铰孔、铣平 面、铣斜面、铣槽、铣曲面(凸轮)、攻螺纹等加工，而且在一 般情况下，可以一次装夹就能完成多种加工工序。
数控铣床是由普通铣床演变而来的，主要类型有立式数控铣床 和卧式数控铣床，其中以主轴位于垂直方向的立式数控铣床最 为常见。如图5 -4所示。对于升降台式的立式数控铣床，刀具 安装在主轴前端，由主轴电动机带动作旋转主运动;工件装于工 作台上，由进给电动机带动工作台作纵向(X轴方向)、横向(Y 轴方向)和垂直(Z轴方向)三个坐标轴的进给运动。数控装置通 过进给伺服系统可以同时控制两个或三个坐标轴的运动。立式 数控铣床一般适宜对盘类、板类和套类零件进行加工，一次装 夹，可对上表面及周边轮廓进行铣削加工，也可对上表面进行 孔的加工。卧式数控铣床则适宜对箱体类零件进行加工。
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