船体装配工艺规范
大型船舶船体装配技术
如圖5-4所示 如圖5-5所示 如圖5-6所示 如圖5-7所示
圖5-4 鏈式傳送帶平臺
圖5-5 輥式傳送帶平臺
圖5-6 臺車式平臺
圖5-7 圓盤式平臺
二、胎架的種類和用途
胎架是製造船體曲面分段和曲形立體分段的形 狀胎模和工作臺，它應具有足夠的結構剛性和強 度，主要作用是支承分段保證分段曲面形狀和控 制其裝焊變形。種類如下: 1．專用胎架 專用胎架是專用某種分段使用的，如底部、舷側 、甲板分段和首、尾柱分段。 1）單板式胎架 如圖5-8所示 2）衍架式胎架 如圖5-9所示
船體結構預裝焊包括部組件裝焊、分 段裝焊、大型分段或總段的組裝等工 作內容。 一、分段裝焊工藝 1.分段的類型 分段是由零、部件組裝而成的船體 局部結構。
分段的種類很多，按其外形特徵大致 可分為以下幾類，如圖5-13所示： 1）平面分段 2）曲面分段 3）半立體分段 4）立體分段 5）總段
圖5-13 a）平面分段
（4）分段兩端大接頭處的焊縫應留出200-300mm 不焊，以提高大接頭的柔度； （5）當分段的基面與內部構件不垂直時，應保 證其相對位置的正確性； （6）型鋼構件的定位焊，應焊在型鋼的內側以 便在型鋼外側進行焊接； （7）分段裝焊完工後，應劃出分段輪廓線和檢 驗線，以便餘量切割和船臺總裝；
圖5-12 a）正切胎架
圖5-12 b）正斜切胎架
圖5-12 c）斜切胎架
圖5-12 d）斜斜切胎架
2.胎架型值的確定 首先在肋骨型線圖上作出胎架基面的投影線， 再根據胎架支柱間距在胎架基面投影線上求出支 柱點，然後過這些支柱點沿胎架基面投影線垂直 方向，量取到對應肋骨線的距離，並減去板厚， 即得到胎架的高度型值。
3.胎架結構形式的確定 1）軍品或精度要求高，批量大的民品宜選剛性好 的單板式胎架； 2）一般產品、單船建造的分段可選用衍架式胎架 ； 3）型線曲率小的分段可用支點式胎架； 4）儘量擴大通用胎架的使用範圍。
船体装配工艺规范[1]
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船体装配工艺规范前言1 范围本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。
本规范合用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。
2 规范性引用文件Q/SWS60-001.2-2003 船舶建造质量标准建造精度3 术语和定义下列术语和定义合用于本规范。
3.1 零件单个的钢板或者型材。
如：肋板、纵骨等。
3.2 部件两个或者两个以上零件装焊成的组合件。
如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。
3.3 分段整个船体结构为了创造方便而分解成的若干个平面或者立体的块。
而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。
3.4 总段将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。
如：上层建造总段。
3.5 小组立将两个或者两个以上零件组成的部件的生产过程。
如：拼 T 型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。
3.6 中组立将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。
如：拼装成油柜等。
3.7 大组立将零件和部件组成份段的生产过程。
3.8 总组将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。
3.9 搭载在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。
4 施工前准备 4.1 图纸资料：施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。
4.2 材料：施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。
4.3 工具：钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马 ”、激光经 纬仪、锤、氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。
5 人员装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。
并且考试合格。
能明了图 纸内容和意图， 能明了下料切割后零部件上所表达的文字、 符号的内容含义。
熟 悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。
6 工艺要求 6.1 小组立6.1.1 小组立工艺流程：6.1.2 小组立作业标准：对合线＜＜构件对划线(理论线或者对合线偏移)＜1.5mm~2.0mm平整度 ＜4mm~6mm小零件对大零件垂直度 ＜ 2 mm必要的加强支撑焊后火工矫正焊接小零件对准大零件构件线或者对合线装配定位焊整理零件平面板架：对角线差值：6.2 中组立6.2.1 中组立工艺流程：标准L ＜±4mm B ＜±4mmL1-L2＜4mm极限＜±6mm ＜±6mm ＜8mm6.2.2 中组立作业标准：构件对合线(理论线或者对合线)偏移 主要平面不平度 小零件对大零件垂直度 框架四角水平 纵骨端面平面度 (两对角线中点间距)＜1.5mm＜4mm ＜2mm ＜±8mm ＜±4mm ≤2mm对 线对 合 线暂时支撑油柜6.3 大组立6.3.1 货舱双层底大组立 6.3.1.1 工艺流程：装配定位焊火工矫正 焊接平铺大部件在 胎架或者平台上小部件安装在 大部件上制胎架或者平台加暂时支撑合内底板拼板FCB焊接跟踪补漆舾装构架焊接肋板纵桁安装内底纵骨装焊构架线检验及修正外底板拼板FCB焊接交验舾装完工测量焊接完整分段大组立完成外底纵骨装焊构架线检验及修正内场平直中心外场平台区6.3.1.2 装配作业标准：分段长： L ＜±4m m分段宽： B ＜±4m m分段高： H ＜±3m m分段方正度：＜4mm (内、外底板对角线差值)分段扭曲度：＜±8mm (内底板四角水平)纵骨端平面度：＜±4mm内、外底板中心线偏差＜±3mm内、外底板肋位线偏差＜±3mm6.3.2 货舱舭部大组立6.3.2.1 货舱舭部份段工艺流程：构件小组内底高： H ±3mm1曲面中心或者平台斜板6.3.2.2 装配作业标准分段长： L ＜±4m m 分段宽： B ＜±4m m 典型分段纵骨散装:中组立外底舷侧H2H1肘板曲型分段纵骨散装肋板框交 验完 工 测 量舾 装焊 接大 组 立 成 分 段焊 接二 片 状 分 段 组 立肋 板 肘 板 装 焊肋 骨 装 焊构 架 线 检 验 及 修 正外 傍 板 拼 板FCB 焊 接FCB 焊 接FCB 焊 接外 底 纵 骨 装 焊构 架 线 检 验 及 修 正构 架 线 检 验 及 修 正平直中心：分段小组立斜 底 纵 骨 装 焊外 底 板 拼 板斜 底 拼 板舭龙骨舭部尖顶高： H ±4mm分段方正度： (测斜板) ＜4mm分段扭曲度： (测斜板) ＜±8mm 纵骨端面度： ＜±4m m6.3.3 货舱顶边水舱大组立 6.3.3.1 货舱顶边水舱分段工艺流程焊 接斜 板 与 甲 板 合 拢肋 板、肘 板 装 焊斜 板 与 折 角 板 拼 装斜 板 纵 骨 装 焊焊 接斜 板 拼 板平直中心：分段小组立甲 板 纵 骨 装 焊甲 板 拼 板焊 接2顶边舱甲板6.3.3.2 装配作业标准分段长： L ＜±4m m 分段宽： B ＜±4m m 分段高： H ＜±4m m分段方正度： (测上甲板) ＜4mm 分段扭曲度： (上甲板) ＜±8mm 纵骨端平面： ＜±4m m上甲板LBBL6.4.4 舷侧分段大组立 6.4.4.1 舷侧分段工艺流程备料：小、中合拢送 来舷侧板，顶边水舱 斜板,肋板框，肋骨舷侧板平铺 在平胎架插入肋板框和顶 边水舱斜板火工 矫正焊接测量 H暂时支撑斜边舱顶板肋板框肋骨舷侧板6.4.4.2 装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±4mm分段方正度： (舷侧板)＜ 4mm纵骨端平面：＜±4mm6.4.5 机舱双层底大组立6.4.5.1 机舱双层底工艺流程焊 前 交 验构 件 安 装内 底 板 上 二 次 划 线铺 内 底 板胎 架 制 造焊 接立胎架，拼焊内底板，调中组立件假隔舱壁舷侧板舾装、盖外板、焊接6.4.5.2 装配作业标准分段长： 分段宽： 分段高：分段方正度：L ＜±4m mB ＜±4mm H ＜±4mm(内底板四角水平) ＜±8mm(加测机座内底板水平)焊 前 测 量焊 接密 性 试 验完 工 测 量 及 交 验吊胎 环架 装， 焊翻 、身 拆搁 离置舱铁 内舾 管件 件装 、焊构 件 与 外 板 焊 接外 板 安 装构件小组立6.4.6 机舱上甲板(平台甲板)大组立6.4.6.1 机舱上甲板(平台甲板)分段工艺流程：6.4.6.2 装配作业标准分段长： ＜±4m m 分段宽： ＜±4mm涂 装验 线 等 标 记 中 心 线 、肋 骨 检完 工 测 量 及 完 善舾 装构 架 焊 接焊 前 测 量吊 环 安 装 及 加 强傍 板 吊 装构 架 安 装构架 焊 接二 次 划 线构 架 安 装二 次 划 线外 板 胎 架 制 造平 台 ( 主 甲 板 胎 架 制 造平 台) ( 主 甲 板 拼 装铺 外 板 及 焊 接拼) 板 焊 接构件小组立交 验分段高： ＜±4m m 分段下口半宽 0~8mm 纵横舱壁垂直度 ＜±3mm分段两端平面 ＜±3mm (板和纵向构建)6.4.7 槽形横舱壁大组立 6.4.7.1 槽形舱壁分段工艺流程B 下口HB (下口)口B 上L构件小组立6.4.7.2 装配作业标准：宽度： B ＜±4m m高度： H ＜±4mm墩坐下口的直壁和斜壁距离 S ＜±3mm座墩下口四角水平 座墩下口直线度 直壁面中点弯曲槽形上端封扳平直度 ＜±4mm＜3mm ＜8mm＜3mm完工后划中心线、低位对合水线、高位对合水线。
船体部分装配工艺流程
船体部分装配工艺流程英文回答：The assembly process for the hull of a ship involves several steps to ensure the proper construction and fitting of the various components. Here is an overview of the typical process:1. Preparation: Before the assembly begins, the shipyard must prepare the materials and tools required for the process. This includes ensuring that all the necessary components are available and in the correct specifications.2. Initial alignment: The first step in the assembly process is to align the keel and the stem of the ship. This is done using specialized equipment and techniques to ensure that the hull is properly aligned and symmetrical.3. Frame installation: Once the initial alignment is completed, the frames of the ship are installed. Theseframes provide the structural support for the hull and are usually made of steel or aluminum. They are carefully positioned and welded in place.4. Plating: After the frames are installed, the hull plating is attached. The plating is typically made of steel and is welded to the frames to form the outer shell of the ship. The plates are cut to size and shape, and then welded together to create a watertight structure.5. Internal structure: Alongside the plating, the internal structure of the ship is also installed. This includes bulkheads, decks, and other components that provide support and division within the ship. These components are also carefully aligned and welded in place.6. Fittings and equipment installation: Once the basic structure of the hull is complete, various fittings and equipment are installed. This includes items such as pipes, valves, electrical systems, and machinery. These components are carefully integrated into the hull to ensure proper functioning and safety.7. Testing and inspection: After the assembly is complete, the ship undergoes rigorous testing andinspection to ensure that it meets all the necessary standards and regulations. This includes tests forstructural integrity, watertightness, and functionality of the installed systems.8. Finishing touches: Once the ship passes all thetests and inspections, it is ready for the final finishing touches. This includes painting, polishing, and any additional cosmetic work to make the ship aesthetically pleasing.中文回答：船体的装配工艺流程包括多个步骤，以确保各个部件的正确构造和安装。
船体结构及船体装配工序的质量控制要点
除锈机
普通钢板的炉、批号标识
GL钢印
高强度钢板的炉、批号标识
麻点
二、下料 方法：手工下料、数控下料、光电下料 下料是船体开工建造的首道工序，要注 意以下几点： 1、投料钢材表面质量要符合要求。 2、钢材的牌号、规格必须符合草图、数控 图的要求，钢材号料后的余料上须标明 此钢材的牌号、厚度、厂批号、炉号。 3、需将零件的炉批号记录在册备查。
五、集装箱船典型横剖面结构 集装箱船的结构与一般的货船不同，它的货 舱口宽度几乎与货舱宽度一样大，舷边只 留一条宽度不大的甲板边板。这样大的开 口对船体的抗弯、抗扭和横向强度都很不 利。为了补偿强度的不足，在结构上常采 用以下加强措施： 采用具有水密舷边舱的双层舷侧 增加甲板边板和舷顶板的厚度 加强两个货舱口之间的舱口端横梁和甲板 横梁
四、船体结构的型式 船体是由钢板和骨材组成的长箱形结构 （组成：甲板板架、舷侧板架、船底板架、 舱壁板架等） 纵骨架式：板格的长边沿船长方向，短边 沿船宽方向，纵向骨材的间距小，横向桁 材的间距大。 横骨架式：板格的长边沿船宽方向，短边 沿船长方向，横向骨材的间距小，纵向桁 材的间距大。 混合架式：纵横方向的骨材间距相差不多， 板格的形状接近正方形。
三、零件边缘加工
方法：剪切、 等离子切割、气割、刨边 剪切—板厚在12mm以下的钢板适用 气割—数控气割、半自动气割、手工气割 刨边—对短过渡边效果好 注意要点： 1、零件边缘为船体结构的自由边，不允许存在剪切的毛刺。 2、舷顶列板0。6倍船长范围内，不允许存在缺口，棱角磨成 小圆角。 3、窄长形的零件经剪切或气割后会产生较大的变形，通常需 再经钢板矫平机或型材矫直机矫平直。
船体零件上应写清工程编号、零 件号、肋位号、纵骨号、工艺符 号等。横向构件要注明左右、上 下、内外等。纵向构件要注明左 右、上下、首尾等。 下料线若为相邻零件的共用气 割线，要按下表留出割缝补偿量。
船体分段装配流程
船体分段装配流程一、准备工作。
这装配之前啊，得先把要用的东西都准备好。
就像咱做饭得先把食材啥的都找齐一样。
那些个钢板啊，型材啊，各种小零件啥的，都得按照设计要求准备妥当。
而且啊，这些材料的质量得过关，要是有个坑坑洼洼或者尺寸不对的，那后面可就麻烦喽。
还有啊，装配场地也得收拾好。
不能乱七八糟的，得宽敞明亮，这样干活的时候才得劲。
工具啥的也不能少，电焊机得检查好，可别到时候正焊着呢，它突然就罢工了。
像什么切割工具啊，测量工具啊，都得一一备好，就像士兵上战场前要检查好自己的武器一样。
二、零件加工。
这钢板和型材拿过来可不是直接就能用的。
得根据设计图进行加工。
比如说有些钢板要切割成特定的形状，这切割可讲究了。
师傅们得小心翼翼地操作切割设备，按照尺寸来，误差可不能太大。
要是切歪了一点，那这个分段的形状可能就不对喽。
还有那些型材，可能要进行弯曲或者打孔之类的操作。
弯曲的时候得掌握好力度和角度，打孔也得位置准确。
这就全靠师傅们的手艺啦，经验丰富的师傅干起活来就像行云流水一样，看着都让人佩服。
三、小分段装配。
零件加工好了，就开始搞小分段装配啦。
把那些切割好、加工好的零件按照一定的顺序组合起来。
比如说先搭个框架，就像盖房子先搭架子一样。
这框架的结构得稳固，每个零件之间的连接要紧密。
在装配的过程中，要不停地测量。
看看尺寸是不是符合要求，角度有没有偏差。
要是有问题就得及时调整。
这时候师傅们就像一群严谨的科学家，一点点地校准每个数据。
而且啊，连接的方式也有很多种，有的是焊接，有的是用螺栓连接，这都得根据具体的要求来操作。
四、中分段装配。
小分段装配好了之后呢，就该把这些小分段组合成中分段啦。
这就像是把小积木拼成大积木一样。
不过这个过程可没那么简单哦。
要考虑到各个小分段之间的对接精度，不能有太大的缝隙。
在对接的时候，可能还需要对一些小分段进行微调。
这个时候就考验师傅们的耐心和技术啦。
他们得像摆弄艺术品一样，让每个中分段都完美地组合在一起。
船体曲面外板装配工艺流程
船体曲面外板装配工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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1. 材料准备。
根据图纸要求，准备所需的曲面外板、龙骨、肋骨等材料。
船舶建造工艺船体装配
船舶建造工艺船体装配一、船体装配的概述船舶建造工艺中的船体装配是指将船体组件逐一安装并拼接，形成一个完整的船体结构的过程。
船体装配是船舶建造中非常重要的一环，它关系到船舶的整体强度、稳定性和性能，对船舶的使用寿命和航行安全起着关键的作用。
船体装配工艺通常涉及到以下几个方面：1.部件准备：将各个船体组件按照图纸要求进行切割、冲孔、打标等加工准备工作。
2.装配顺序：根据工艺要求，按照一定的装配顺序进行船体的组装。
3.安装位置：根据船体布局，将各个组件按照设计要求的位置进行安装。
4.焊接工艺：进行组件之间的连接，常用的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊等。
5.验收和调试：对装配完成的船体进行验收和调试，确保船体的质量和性能达到设计要求。
二、船体装配的工艺流程1. 部件准备在船体装配过程中，首先需要对各个船体组件进行准备工作。
这些组件通常是由钢板经过切割、冲孔、打标等工艺加工而成。
在准备过程中，需要做好以下几个方面的工作：•钢板切割：根据图纸要求，用切割设备将钢板切割成对应的形状和尺寸。
•冲孔：根据图纸和设计要求，在钢板上进行冲孔加工，以便后续的组装和连接。
•打标：在每个钢板上打上相应的标记，以便在组装过程中能够准确地找到对应的位置。
2. 装配顺序在船体装配过程中，需要按照一定的顺序进行组装。
一般来说，首先会将底板和侧板进行组装，然后再安装甲板和上层结构。
在装配的过程中，需要注意以下几个要点：•确定安装顺序：在进行船体装配时，需要按照一定的安装顺序进行，以保证装配的合理性和高效性。
•严格控制尺寸：在组装过程中，要严格控制各个组件的尺寸，以保证整体结构的稳定性和完整性。
•检查和调整：在组装过程中，需要进行不断的检查和调整，确保各个组件的安装位置和连接质量符合要求。
3. 安装位置在进行船体组装时，需要根据设计要求将各个组件安装到相应的位置上。
安装位置包括以下几个方面：•对齐和定位：在安装过程中，要保证各个组件的对齐和定位准确，以确保整体结构的平衡和稳定。
船体装配工艺
第一章读图、识图一、船体设计中的基本绘图规则1、图纸幅面出施工图样时国标规定了五种基本幅面即A0、A1、A2、A3、A4。
目前常见的图纸多以A1、A3为主文件类以A4为主。
2、图样比例 2.1船体图样在用计算机绘制时一般优先采用下表规定的比例比例种类采用的比例与实物相同11 放大的比例21、2.51 缩小的比例12、12.5、15、110、125、150、175 1100、1200、1250 2.2 比例的标注比例的标注为150、21等。
同一图样中各图形采用的比例相同则将比例标注在标题栏内各图形的比例不一致则将主要视图的比例标注在标题栏内其它图形的比例标注在各图名称线的下方。
注意图样在绘制时按11绘制打印时将根据图纸的幅面进行比例调整。
3、图样明细栏3.1 明细栏的格式明细栏放置在标题栏上方或单独放在一张图纸中其格式如下序号件号规格数量材料单件总计单件总计特殊处理附注长度mm 重量kg 其中“特殊处理”包括板加工、机加工、端部削斜等。
4、图线 4.1 图线的形式及应用范围序号名称型式宽度应用范围1 粗实线b0.41.2mm A、板材、骨材剖面简化线B、设备、部件可见轮廓线总布置图除外C、名称线2 细实线ltb/3 A、可见轮廓线B、尺寸线和尺寸界线C、型线D、基线E、引出线和指引线F、接缝线G、剖面线H、规格线 3 粗虚线 b A、不可见板材简化线不包括规定采用轨道线表示的情况4 细虚线ltb/3 A、不可见轮廓线B、不可见次要构件肋骨、横梁、纵骨、扶强材等的简化线5 粗点划线b A、可见主要构件强肋骨、舷侧纵桁、舱壁桁材等的简化线B、钢索、绳索、链索的简化线 6 细点划线ltb/3 A、中心线B、可见次要构件的简化线C、开口对角线D、转圆线E、液舱范围线F、折角线7 粗双点划线b A、不可见主要构件强肋骨、舷侧纵桁、强横梁、甲板纵桁、舱壁桁材等8 细双点划线ltb/3 A、非本图构件可见轮廓线B、假想构件可见轮廓线C、肋板边线D、工艺开口线9 轨道线b A、主船体结构图内不可见水密板材简化线肋骨型线图、分段划分图等除外密闭舱壁10 折断线ltb/3 A、构件断裂边界线11 斜栅线ltb/3 A、分段界线分段划分图除外4.2 图线粗细的选择应根据图形的大小、复杂程度及图样的类型而定。
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船体装配工艺规范前言1 范围本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。
本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。
2 规范性引用文件Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度3 术语和定义下列术语和定义适用于本规范。
3.1零件单个的钢板或型材。
如：肋板、纵骨等。
3.2部件两个或两个以上零件装焊成的组合件。
如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。
3.3分段整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。
而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。
3.4总段将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。
如：上层建筑总段。
3.5小组立将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。
如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。
3.6中组立将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。
如：拼装成油柜等。
3.7大组立将零件和部件组成分段的生产过程。
3.8总组将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。
3.9搭载在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。
4 施工前准备4.1图纸资料：施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。
4.2材料：施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。
4.3工具：钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。
5 人员装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。
并且考试合格。
能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。
熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。
6 工艺要求6.1小组立6.1.1 小组立工艺流程：6.1.2 小组立作业标准：对合线构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm平整度＜4mm～6mm小零件对大零件垂直度＜2 mm标准极限平面板架： L＜±4mm ＜±6mmB＜±4mm ＜±6mm对角线差值： L1-L2＜4mm ＜8mm 6.2 中组立6.2.1中组立工艺流程：6.2.2 中组立作业标准：构件对合线（理论线或对合线）偏移＜1.5mm主要平面不平度＜4mm小零件对大零件垂直度＜2mm框架四角水平＜±8mm纵骨端面平面度＜±4mm（两对角线中点间距）≤2mm对合线临时支撑对合线油柜6.3大组立6.3.1货舱双层底大组立6.3.1.1 工艺流程：6.3.1.2装配作业标准：分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±3mm分段方正度：＜4mm (内、外底板对角线差值) 分段扭曲度：＜±8mm （内底板四角水平）纵骨端平面度：＜±4mm内、外底板中心线偏差＜±3mm3mm内、外底板肋位线偏差＜±6.3.2.1货舱舭部分段工艺流程：曲面中心或平台典型分段纵骨散装:L20L24L25曲型分段纵骨散装中组立肋板框斜板外底舷侧6.3.2.2 装配作业标准分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 内底高： H 1±3mm舭部尖顶高：H±4mm2分段方正度：（测斜板）＜4mm分段扭曲度：（测斜板）＜±8mm纵骨端面度：＜±4mm6.3.3 货舱顶边水舱大组立6.3.3.1 货舱顶边水舱分段工艺流程临时支撑B 1B 2B3B4顶边舱甲板上甲板6.3.3.2 装配作业标准分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 分段高： H ＜±4mm分段方正度：（测上甲板） ＜4mm 分段扭曲度：（上甲班） ＜±8mm 纵骨端平面： ＜±4mm6.4.4 舷侧分段大组立 6.4.4.1 舷侧分段工艺流程斜边舱顶板肋板框肋骨舷侧板6.4.4.2 装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±4mm分段方正度：（舷侧板）＜ 4mm纵骨端平面：＜±4mm6.4.5 机舱双层底大组立6.4.5.1 机舱双层底工艺流程立胎架，拼焊内底板，调中组立件舾装、盖外板、焊接假隔舱壁舷侧板6.4.5.2 装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±4mm分段方正度：（内底板四角水平）＜±8mm（加测机座内底板水平）6.4.6 机舱上甲板（平台甲板）大组立6.4.6.1 机舱上甲板（平台甲板）分段工艺流程：6.4.6.2 装配作业标准分段长：＜±4mm分段宽：＜±4mm分段高：＜±4mm分段下口半宽 0～8mm纵横舱壁垂直度＜±3mm分段两端平面＜±3mm（板和纵向构建）6.4.7 槽形横舱壁大组立6.4.7.1 槽形舱壁分段工艺流程6.4.7.2 装配作业标准：宽度： B ＜±4mm高度： H ＜±4mm墩坐下口的直壁和斜壁距离 S ＜±3mm座墩下口四角水平＜±4mm座墩下口直线度＜3mm直壁面中点弯曲＜8mm槽形上端封扳平直度＜3mm完工后划中心线、低位对合水线、高位对合水线。
座墩斜壁槽型舱壁胎架座墩直壁焊缝检查后，封挡灰板、再作密性试验6.4.8 尾部分段大组立6.4.8.1 尾部分段工艺流程：6.4.8.2 装配作业标准前后尾轴管偏心＜3mm （施工中焊接变形进行监控）后尾轴毂后端至前尾轴毂前端总长L其余量为：+30～+40，余量前后端各占一半。
尾尖舱壁水平＜±3mm尾轴管水压试验≥0.02MPa和铸钢件相焊焊缝铸钢件和钢板预热至≥120ºC。
半圆尾轴管拼成整圆尾轴管和后尾轴毂装焊板架间焊接尾轴管插入6.4.9 挂舵臂分段大组立6.4.9.1 挂舵臂分段工艺流程：6.4.9.2 装配作业标准长度：＜±4mm宽度：＜±4mm高度：＜±4mm舵杆中心线＜±3mm尾尖舱壁垂直度＜±3mm舵机舱平台平面度＜±8mm6.4.9.3 工艺要领6.4.9.3.1 挂舵臂焊前收缩反变形7mm～12mm。
（向艉倾斜）6.4.9.3.2 挂舵臂焊前预热≥120℃。
6.4.9.3.3 挂舵臂和分段焊接时，随时监控舵杆中心线线锤偏差，用调整焊接程序来纠偏。
平台舵杆中心线舵机仓平台挂舵臂左右［30a 斜撑尾尖舱壁6.4.10 艏部分段大组立 6.4.10.1 艏部分段工艺流程：6.4.10.2 装配作业标准长度： L ＜±4mm 宽度： B ＜±4mm 高度： H ＜±4mm开孔平台板四角水平 ＜±8mm外板外底纵骨6.5.1.2 装配作业标准：长度： L ＜±4mm宽度： B ＜±4mm高度： H 0～5mm梁拱： b 0～10mm纵骨端平面平面度＜±3mm槽形舱壁垂直度＜±3mm槽形舱壁水平度＜±4mm上边水舱和下边水舱肋骨线错位＜±4mm槽型舱壁上甲板分段底边舱舷侧舱壁临时支撑φ402×206.5.2 货舱双层底分段总组6.5.2.1 工艺流程：6.5.2.2 装配作业标准：长度： L ＜±4mm宽度： B ＜±4mm内底水平：＜±8mm纵骨纵桁端平面平面度＜±3mm内底方正度＜ 4mm（对角线差值）6.5.36.5.3.16.5.3.2 装配作业标准：长度：＜±4mm首尾甲板宽度：0～5mm首尾下口宽度：0～15mm甲板水平：＜±8mm高度：0～5mm纵向件端面平面度＜±3mm纵横舱壁垂直度 ≤0.1%h 且＜10mm 。
6.5.4 上层建筑总段 6.5.4.1 工艺流程：依次逐层吊装6.5.4.2 装配作业标准：中心线误差 ＜±3mm 层高 0～15mm 甲板四角水平 ＜±3mm主要围壁十字接头错位 ＜ 1/3 t （t 取较薄壁厚）主甲板A 艇甲板B 甲板C 甲板D 甲板驾驶甲板罗经甲板平台6.6 船坞搭载： 6.6.1 船坞划线 6.6.1.1 工艺流程：用精度级激光经纬仪划线，光点距离，光点之间用粉线弹划，定位肋骨线和坞底中心线钉焊不锈钢板，每个底部分段立2根标杆。
底部分段坞底中心线标杆船坞基线6.6.1.2 装配作业标准：坞底中心线左右误差＜±1.5mm 船坞基线上下误差＜±1.5mm定位肋骨线垂直度＜±3mm （在最大半宽处） 半宽线＜±3mm相邻分段定位肋骨线间距＜±3mm 直剖对合线＜±3mm 船长＜±3mm 6.6.2 底部总段船坞搭载 6.6.2.1 工艺流程：6.6.2.2 装配作业标准：中心线 ≤±3mm 定位肋骨线 ≤±4mm 分段四角水平 ≤±8mm 距基线高度 ≤±5mm高度误差≤±5mm垂直度≤0.1%h 且≤10mm座墩垂直壁下口和内底水密肋板下口错位＜ 1/4 t,（t较薄板厚）上甲板水平≤±8mm分段间距接缝间隙 6 + - 6 2mm，局部间隙≤18mm 分段接缝处肋距±10mm，极限±20mm舭部设舷外支撑舱内设支撑搁排D型总段槽型仓壁仓内支撑油泵6.6.5 货舱口间甲板总段船坞搭载6.6.5.1 工艺流程：6.6.5.2 装配作业标准中心线误差≤±3mm定位肋骨线误差≤±4mm货舱开口纵向半长≤±4mm甲板水平和弦侧甲板接平仓口间甲板总段中心线前后水平 ≤±4mm 舵杆中心线和轴中心线最小距离 ≤±4mm 舵机舱平台四角水平 ±8mm 尾尖舱壁垂直度≤0.1%h ,且＜10 mm 。
轴中心线舵杆中心线舵杆中心线6.6.7 首底部总段船坞搭载6.6.7.1 工艺流程：6.6.7.2 装配作业标准：中心线误差≤±3mm定位肋骨线误差≤±4mm侧推安装要求一般首侧推机平台水平度＜1/1000，或根据侧推厂家要求施工。
肋骨检验线误差≤±4mm总段水平误差≤±8mm层高 0～15mm前封头下口和上甲板下横舱壁十字错位≤±1/3t,（t较薄板厚度）。
外围壁和露天甲板平整度每一肋距＜ 4mm内壁和非露天甲板平整度每一肋距＜ 7mm6.7 船体建造精度按Q/SWS60-001.2-2003《船舶建造质量标准建造精度》。