(完整版)供应链系统仿真实验

第13章供应链系统仿真

一、实验目的：

1、了解供应链仿真系统的设计和优化。

2、熟悉的Timeseries的用法。

3、熟悉Max和Min的用法。

4、试图对供应链系统进行改善，以缓解“牛鞭效应”。

二、实验原理及内容：

1、供应链是围绕核心企业，通过对信息流、物流、和资金流的控制，从采

购原材料开始，制成中间产品以及最终产品，最后由销售网络把产品送到消费者手中的将供应商、制造商、分销商、零售商和最终用户连成一个整体的功能网络模式。它是一个范围更广的企业结构模式，它包含所有加盟的节点企业，从原材料的供应开始，经过链中的不同企业的制造加工、组装和分销等过程直到最终用户。它是一条连接供应商到用户的物料链、信息链和资金链。因而供应链中包含许多实体及实体活动，我们可以利用仿真软件模拟供应链管理系统中各种实体的活动来了解供应链的特性并进行改善以期达到更大收益。

2、当钢材服务中心的库存小于15批时钢铁公司开始组织生产，每生产一批

原钢卷材需要的时间服从1~3小时的均匀分布。当部件生产商的库存小于6批时，钢材服务中心开始配货，每配一批货需要的时间服从0.5~1小时的均匀分布。当三个汽车厂商中库存量最小的小于3时，4个部件生产商开始组织生产，每生产一批部件需要的时间服从2~6小时的均匀分布。汽车生产商每耗用一批部件需要4小时。供应量每两个环节之间的路程需要5小时。

三、实验步骤：

1、元素定义（Define）

2、元素可视化(Dispaly)的设置

3、各个元素细节(Dedail)设计

四、实验结果：

五、实验结果分析及结论：

从实验结果我们可以看出钢材服务中心最大库存量22，最小库存量0，平均库存量为10，平均库存时间13.2小时。部件生产商最大库存量20，最小库存量为0，平均库存量为8.6，平均库存时间11.45小时。从钢铁公司到钢材服务中心路径使用率为89.18%，所耗平均时间为4.79，能够得到较好的利用。而从钢材服务中心到部件生产商的路径使用率不到50%，没能得到较好的利用。而部件生产商到3个汽车厂的的平均缓存时间较长，这将导致钢材服务中心库存量增大。我们通过二维图可发现钢材服务中心与部件生产商库存量波动强烈，呈现“牛鞭效应”。由分析我们可知该系统的设置时不合理的，可以使用多种方法更新需求预测，消除短缺情况下的博弈行为等策略都可以有效地化解牛鞭效应。