国产数控刀具行业面临的一些问题
2022年中国五金刀具企业发展面临的五大瓶颈
中国五金刀具企业发展面临的五大瓶颈目前，中国刀具企业通过不断地学习和战略规划，已经在市场上占据了半壁江山，不过，国际模协秘书长罗百辉日前指出，企业在进展过程中还是凸显出五大致命瓶颈，假如重视不够、处理不当，将会严峻影响到企业的进展和前进。
1、产品附加价值低2022年，我国生产的1.65万吨硬质合金中，有4500吨用于切削刀具生产上，数量上和日本相当。
但制成刀具后的价值仅8亿美元，远不及日本的25亿美元，这充分说明国内硬质合金高效刀具的整体生产水平与国外仍有相当大的差距。
所以，在国内企业不能满意市场需求的前提下，制造业的需求就不得不依靠大量进口来解决。
有资料显示，主要外商在中国中高端刀具市场上的销售年增长率达30％，已超过国产刀具的年均增长水平。
2、科技技术含量低现阶段，硬质合金刀具在发达国家已占刀具类型的主导地位，比重高达70％。
而高速钢刀具却正以每年1％～2％的速度缩减，所占比例目前已降至30％以下。
同时，硬质合金切削刀具在我国也已经成为加工企业所需的主力刀具，被广泛地应用在汽车及零部件生产、模具制造、航空航天等重工业领域，但我国刀具企业却盲目地、大量地生产高速钢刀以及一些低档标准刀具，完全没有考虑到市场饱和度和企业所需，最终把具有高附加值、高科技含量的中高端刀具市场“拱手相让”给国外企业。
据罗百辉透露，我国刀具目前的年销售额大约为145亿元，其中硬质合金刀具所占的比重不足25％，但国内制造业所需的硬质合金刀具已经占据刀具的50％以上，这种盲目生产已经严峻满意不了国内制造业对硬质合金刀具日益增长的需求，从而形成了中高端市场的真空状态，最终被国外企业所占据。
3、服务与国际不接轨跨国企业，如德国雄克、日本黛杰、丹麦尤尼莫克等刀具生产企业，在漫长的历史进展中已经积累了丰富的生产阅历，这也就打算了其服务形式不再是“一锤子买卖”，而是超越了只供应给客户刀具的初级销售阶段，依据客户在生产过程中遇到的刀具方面的问题，准时地提出解决方案，这种把销售融入到企业生产过程中的高级形式已成为国外企业惯用的销售方式，这也是为什么知名刀具企业所生产的产品贵而有市，部分中国企业虽“量大面广”却不能赢得客户的青睐的缘由之一。
机械制造技术中数控加工的常见问题
机械制造技术中数控加工的常见问题数控加工是一种现代化的机械制造技术，它结合了机械加工与计算机技术，可以高效地生产各种复杂形状的工件。
然而，在实际应用中，数控加工也面临着一些常见的问题。
本文将介绍数控加工中常见的问题，并提供相应的解决方案。
1. 加工精度不稳定数控加工的精度要求较高，但在实际操作中，往往会出现加工精度不稳定的情况，表现为同一程序加工多个工件时，其尺寸偏差不一致。
造成加工精度不稳定的原因有很多，包括机床刚度不足、工具磨损、切削参数设置不当等。
解决这个问题的方法是，首先要确保选用的机床刚度足够好，在购买机床时要选择品牌信誉好、性能稳定的产品。
其次，要定期检查和更换工具，确保其磨损程度在允许范围内。
最后，合理设置切削参数，根据加工材料的特性和要求调整参数，避免因切削过程中出现的问题导致精度不稳定。
2. 刀具寿命短在数控加工过程中，刀具寿命较短是一个普遍存在的问题。
造成刀具寿命短的原因主要有刀具本身质量差、切削参数设置不合理、切削液选择不当等。
解决这个问题的方法是，首先要选用质量好、耐用的刀具，确保刀具能够承受高负荷的切削条件。
其次，要合理设置切削参数，根据加工材料和要求选择适当的切削速度、进给速度和切削深度，避免给刀具带来过大的负荷。
最后，要选择适当的切削液，保证切削润滑和冷却效果，延长刀具寿命。
3. 加工效率较低尽管数控加工具有高效、自动化的特点，但在实际操作中，加工效率往往不尽如人意。
这主要由于加工程序编制不合理、切削参数设置不当、机床运行不稳定等原因造成的。
解决这个问题的方法是，首先要合理编制加工程序，优化加工路径，减少不必要的空程，提高加工效率。
其次，要根据加工材料和要求选择合适的切削参数，提高切削效率。
最后，要保证机床运行稳定，消除机床本身的故障和问题，确保其正常工作。
4. 程序错误导致工件损坏在数控加工中，程序错误往往导致工件的损坏，给加工过程带来不必要的损失。
程序错误的原因包括编程人员的错误、参数设置错误等。
刀具行业行业痛点与解决措施
刀具行业行业痛点与解决措施汇报人：2023-12-27•行业痛点•解决措施•案例分析目录01行业痛点产品质量不稳定是刀具行业长期存在的问题，主要表现在刀具的硬度和锋利度等方面。
由于生产工艺和原材料等方面的原因，部分刀具产品的硬度和锋利度等关键性能指标不稳定，影响了产品的使用寿命和用户体验。
产品质量不稳定详细描述总结词与国际先进水平相比，国内刀具行业在技术创新方面存在明显不足。
总结词国内刀具企业在技术研发和创新方面的投入不足，缺乏具有自主知识产权的核心技术，导致产品竞争力不足，难以满足高端市场的需求。
详细描述缺乏技术创新市场竞争激烈总结词随着市场的不断扩大，刀具行业的竞争日趋激烈。
详细描述大量中小企业涌入市场，导致低价竞争、仿冒伪劣等现象屡禁不止，严重影响了行业的健康发展。
客户定制化需求难以满足随着消费者需求的多样化，客户定制化需求越来越难以满足。
详细描述传统刀具企业缺乏灵活的生产线和定制化设计能力，难以快速响应市场变化和满足客户的个性化需求。
02解决措施总结词提高产品质量是解决刀具行业痛点的关键措施之一。
详细描述通过加强生产过程中的质量控制，提高刀具的精度、硬度和耐久性等性能指标，可以提升产品的竞争力。
同时，加强质量管理体系建设，确保产品质量的稳定性和可靠性。
提高产品质量加强技术创新总结词技术创新是推动刀具行业发展的核心动力。
详细描述加大研发投入，推动刀具材料、工艺和设计等方面的创新，提高产品的技术含量和附加值。
同时，加强与科研机构和高校的合作，引进先进技术，提升企业的技术水平。
提高市场竞争力总结词提高市场竞争力是解决刀具行业痛点的必要手段。
详细描述通过市场调研和分析，了解客户需求和市场趋势，制定针对性的营销策略。
加强品牌建设和宣传推广，提高品牌知名度和美誉度。
同时，优化销售渠道和客户服务，提升客户满意度和忠诚度。
满足客户定制化需求是解决刀具行业痛点的重要途径。
详细描述加强与客户的沟通与合作，深入了解客户的具体需求和要求，提供个性化的产品方案和服务。
解析2024年数控刀具行业的竞争格局与技术发展
本文将围绕着2024年数控刀具行业的竞争格局和技术发展趋势展开讨论。
首先，介绍数控刀具行业的市场背景和发展前景；其次，分析竞争格局的演变和主要参与者；最后，探讨数控刀具技术发展的趋势及其对行业竞争的影响。
一、市场背景和发展前景随着中国制造业的快速发展和技术进步，数控刀具作为制造业的核心工具之一，在市场上扮演着重要角色。
2024年，随着国家“制造强国”战略的推进和制造业的升级转型，数控刀具行业将迎来新的发展机遇。
预计到2024年，中国数控刀具市场规模将进一步扩大，并呈现出较快的增长趋势。
二、竞争格局的演变和主要参与者传统大型企业的竞争在数控刀具行业中，传统的大型企业一直扮演着重要角色。
这些企业具有较强的技术实力和市场影响力，拥有广泛的客户资源和渠道优势。
然而，随着技术创新的推进和市场竞争的加剧，这些企业面临着来自国内外竞争对手的挑战。
因此，它们需要不断加大研发投入，提高产品质量和性能，寻求差异化竞争的突破口。
创新型企业的崛起随着技术的进步和市场需求的变化，一批创新型企业正在崛起。
这些企业通常具有较强的技术研发能力和敏锐的市场洞察力，能够及时抓住市场机遇。
他们常常以技术创新为核心竞争力，通过推出新产品和解决方案来满足客户不断升级的需求。
在2024年，这些创新型企业有望在数控刀具行业中发挥更重要的作用。
外资企业的参与随着中国制造业的开放和全球化趋势的深入，越来越多的外资企业进入中国市场。
这些外资企业通常具有先进的技术和管理经验，能够带来新的竞争力和市场机遇。
在数控刀具行业中，外资企业的参与将进一步加剧市场竞争，激发本土企业的创新活力。
三、数控刀具技术发展的趋势高速切削技术的应用随着制造业对于高效生产的需求不断增加，高速切削技术成为数控刀具行业的一个重要发展方向。
通过提高切削速度和加工效率，高速切削技术能够实现更快速的生产周期和更低的生产成本，提升企业的竞争力。
智能化和自动化生产随着人工智能、物联网和大数据等新兴技术的发展，智能化和自动化生产将成为数控刀具行业的主要发展趋势。
数控系统行业痛点与解决措施
数控系统行业痛点与解决措施数控系统是一种将计算机技术应用到机械制造中的控制系统。
在目前的制造业中，数控系统被广泛应用于机床、数控加工中心、机器人等领域。
然而，数控系统在使用中也存在一些痛点，如稳定性、易学性、效率等问题。
下面我将从这些痛点出发，分析并提出解决措施。
首先，稳定性是数控系统最为关键的问题之一、在实际生产过程中，数控系统的稳定性直接影响到产品的质量和生产效率。
但当前数控系统存在着故障率高、系统崩溃等问题，导致生产中断，损失巨大。
为解决这一问题，可以采取以下措施：1.加强对数控系统的质量监控和评估，建立完善的质检机制，提高系统的稳定性。
2.加强对数控系统的维护和保养，定期对系统进行检查和升级，确保系统的正常运行。
3.加强对数控系统操作人员的培训和技能提升，提高操作人员对系统稳定性的意识和理解。
其次，易学性是数控系统面临的另一个痛点。
由于数控系统的复杂性，操作人员需要经过一定的培训才能熟练掌握系统的操作方法。
然而，当前数控系统的培训资源有限，培训周期长，制约了操作人员的学习效率。
为解决这一问题，可以采取以下措施：1.增加数控系统的培训资源，建立一套完整的培训体系，提供全面、系统的培训课程。
2.加强对数控系统操作人员的选拔和培养，选择具备基本机械知识和学习能力的人员，并为其提供系统化的培训。
3.开发易上手的数控系统界面，降低操作的复杂性，提高操作人员的学习效率。
最后，效率是数控系统的另一个痛点。
在传统的数控系统中，程序编写和调试需要耗费大量时间和精力。
此外，由于传统数控系统的刀具路径规划和优化能力有限，往往无法实现最优路径和最短加工时间。
为解决这一问题，可以采取以下措施：1.引入自动化算法，优化数控系统的路径规划和加工策略，提高加工效率。
2.提供直观、高效的编程界面和工具，简化程序编写和调试过程，提高操作人员的工作效率。
3.加强对数控系统的研发和创新，引入新的技术和方法，提高整个生产过程的效率。
解决数控技术常见问题的实用方法
解决数控技术常见问题的实用方法数控技术在现代制造业中扮演着重要的角色，然而在实际应用过程中，常常会遇到一些问题。
本文将探讨一些常见的数控技术问题，并提供一些实用的解决方法。
一、加工精度不高在数控加工中，加工精度是非常重要的。
如果加工精度不高，将会导致制造出来的零件无法满足要求，甚至影响整个产品的质量。
解决这个问题的方法有以下几点：1. 检查机床和刀具的磨损情况：机床和刀具的磨损会直接影响加工精度。
定期检查机床的各个部件，确保其正常工作。
同时，及时更换磨损的刀具，以保证加工质量。
2. 优化切削参数：切削参数的选择对加工精度有很大影响。
合理选择切削速度、进给速度和切削深度，可以提高加工精度。
根据实际情况进行试切试验，找到最佳的切削参数。
3. 提高夹紧和定位精度：夹紧和定位是保证加工精度的关键。
检查夹具和工件的夹紧情况，确保其稳定性。
同时，注意定位孔的加工精度，以确保工件的位置准确。
二、加工效率低下在数控加工过程中，如果加工效率低下，将会导致生产周期延长，影响产能。
以下是解决加工效率低下的一些建议：1. 优化切削路径：合理的切削路径可以减少切削次数和切削时间，提高加工效率。
使用专业的数控编程软件，进行路径优化，减少刀具的空走时间。
2. 提高切削速度和进给速度：在保证加工质量的前提下，适当提高切削速度和进给速度，可以提高加工效率。
但要注意不要超过机床和刀具的极限。
3. 合理安排工艺路线：工艺路线的合理安排可以避免不必要的加工次数和工序。
通过优化工艺路线，减少不必要的工序，提高加工效率。
三、刀具寿命短刀具是数控加工中不可或缺的工具，刀具寿命的长短直接影响到加工成本和效率。
以下是一些延长刀具寿命的方法：1. 选择合适的刀具材料：不同的材料适用于不同的加工材料。
选择合适的刀具材料，可以提高刀具的耐磨性和寿命。
2. 合理选择切削参数：切削参数的选择直接影响到刀具的寿命。
合理选择切削速度、进给速度和切削深度，避免刀具过度磨损。
中国刀具行业现状
中国刀具概况1. 引言中国的刀具市场，是一个造就个人英雄主义、成就代理商魅力的舞台。
没有哪一种产品，能像刀具这样，小产品成就大事业。
刀具在制造业中所占比重较少但却是一个非常活跃的领域。
刀具的新材料．新技术层出不穷，生产．销售、服务的方式丰富多彩。
伴随着中国制造业的腾飞，刀具市场也上演了一场令人眼花缘乱的变革。
在中国的刀具领域，国外厂家的销售额有三个门槛，分别是三亿．二亿和一亿人民币，可谓一亿一个门槛。
全球行业龙头山特维克可乐满(Sandvik Coromant)在最高的一个门槛，全球第二的肯纳Kennametal在中国靠近第二个门槛，对于第三个门槛则有很多竞争似乎很难摆清。
近几年发展迅猛的伊斯卡ISCAR大约在8000万，而瓦尔特通过出色的营销方案，加上工具磨床在内大约 1.3 亿元左右，稳扎稳打的山高Seco出货量预计也在8000万元左右；而在代理中则以上海联创、北京金万众、上海兴合等代理商比较出色，总体销售额(包括刀具、对刀仪、刀柄等产品)都在亿元附近。
而国内则有株洲、成量．哈一工以及哈尔滨工量数控刀具公司，加上成都英格、成都量具刃具厂、上海机床附件一厂．东风汽车公司工具厂等在国内的产值过亿。
在市场份额上，国产货有着一定的差距；但更大的差距在于我们还不能生产高档次的数控刀具产品。
国内刀具行业面临的状态是刀具行业起步晚，先进的数控刀具仅仅是随着近年来数控机床的发展而发展，因此数控刀具产品发展速度缓慢，基础比较薄弱，竞争力不高。
为什么国外刀具行业能抢滩中国的市场？主要原因是：国外产品档次高、品种多，产品质量好；而且，刀具是与机床紧密联系在一起的，国外机床往往选用在国外已经配套使用的刀具，再加上产品精加工、高性能切削，国内产品品种不全，特殊需要时也使用外国刀具，这就是国产刀具形成被动局面的原因。
2. 五大派系在中国活跃着五大派系主流，一是山特系，山特维克公司有着庞大而复杂的刀具分支，因此在中国的兄弟纷多；二是美国系，主要以肯纳Kennametal、Widia、Star等为代表；三是欧洲系，主要以德国为主，包括MAPAL、Guehring、EMUGE、TBT、瓦格纳等；四是日本系，包括三菱．住友、东芝、OSG、黛杰、不二越、日立等；五是以色列系包括ISCAR(伊斯卡)、莫格索尔、瓦格丝等。
数控刀具行业报告
数控刀具行业报告一、行业概况。
随着制造业的快速发展，数控刀具行业也迎来了快速增长的机遇。
数控刀具是指通过数控技术控制刀具的加工过程，具有高精度、高效率、高稳定性的特点。
在汽车、航空航天、电子、船舶、模具等领域都有广泛的应用。
二、市场需求分析。
1. 行业发展趋势。
随着制造业的转型升级，对数控刀具的需求也在不断增加。
随着工业4.0的推进，数控刀具将更加智能化，自动化，柔性化，定制化。
未来数控刀具行业的发展趋势将是高端化、智能化、绿色化。
2. 市场需求。
目前，国内外市场对数控刀具的需求量巨大，特别是在汽车、航空航天、电子、模具等领域。
随着这些行业的快速发展，数控刀具的市场需求将会持续增长。
三、行业发展瓶颈。
1. 技术瓶颈。
数控刀具行业面临的主要瓶颈是技术水平不够高，产品附加值不高。
需要加大技术研发投入，提升产品的技术含量和附加值。
2. 市场竞争。
数控刀具行业市场竞争激烈，产品同质化严重，价格战频繁。
需要加强品牌建设，提升产品质量和服务水平，提高市场竞争力。
四、行业发展机遇。
1. 国家政策支持。
随着“中国制造2025”战略的实施，国家对制造业的支持力度不断加大，为数控刀具行业提供了良好的发展机遇。
2. 技术创新。
随着科技的不断进步，数控刀具行业也在不断进行技术创新，推动行业的发展。
五、行业发展趋势。
1. 智能化。
未来数控刀具将更加智能化，通过人工智能、大数据等技术的应用，使刀具的加工过程更加智能化和自动化。
2. 绿色化。
随着环保意识的增强，数控刀具行业也将朝着绿色化方向发展，推出更加环保的产品。
3. 定制化。
随着市场需求的不断变化，数控刀具行业也将朝着定制化方向发展，为客户提供更加个性化的产品和服务。
六、发展建议。
1. 加大技术研发投入。
数控刀具企业应加大技术研发投入，不断提升产品的技术含量和附加值，提高产品的竞争力。
2. 提升品牌影响力。
数控刀具企业应加强品牌建设，提升产品质量和服务水平，提高品牌影响力和市场竞争力。
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文章来源：中国刀具信息网添加人：阿刀添加时间：2009-02-16
在打造制造业强国的今天，我国已将振兴装备制造业提高到了战略性位置，数控机床、数控刀具的发展以及数控应用水平的提升，对于制造业提升效率和降低成本的影响，正引起整个国家和行业越来越高的重视，未来几年中国刀具行业必将面临重新洗牌和迅速发展的大好机遇。
同时，国外刀具企业也在大举进占国内市场，纷纷从这块大蛋糕上切下属于自己的那一份，依靠其强大的技术研发和市场开发，挤压国内企业的市场空间，这对于国产刀具厂商而言又是一个挑战，一个不得不接受的挑战，无法回避和退缩。
如何面对这种机遇和挑战？怎样正视国产刀具行业存在的问题？带着这些疑问。
中国机床工具工业协会工具分会秘书长沈壮表示：行业发展有喜有忧，喜忧参半
喜：高速发展的中国数控刀具业
“数控刀具是国内对现代高效刀具的习惯称呼。
”沈秘书长这样讲到。
“它是现代数字化制造技术的一个有机组成部分。
”近十年来，随着制造业加速现代化的步伐，我国数字化制造技术也获得了快速的发展。
20世纪末，我国金切机床年产量已达19万台，但其中数控机床仅1.4万台；当时，以新型硬质合金刀具为代表的现代高效刀具，亦仅占全部刀具产值的15%。
进入新世纪以后，我国机床工具行业的发展速度大大加快，2007年，我国数控机床产量达到12.32万台，产值数控化率达到43.7%。
与此相匹配的高效硬质合金刀具的比重，亦上升到全部刀具产值的40.3%。
由此可见，进入新世纪以来，我国数控机床和高效刀具，取得了快速、同步的发展。
目前，国产化的现代高效刀具，已经批量进入了汽车行业，模具行业、航空航天、发电装备、通用机械等各个领域。
部分产品的性能，已达到或接近国际先进水平，有效地打破了进口刀具在一些领域的垄断地位，为我国高效刀具市场的规范竞争作出了贡献。
忧：我国刀具业的发展水平与现代制造业的需要相比仍有很大差距“讲到最近十年的成绩和进步，这些都是实实在在的，是我们应该肯定的。
”沈秘书长说，“但是，过分高估我们的水平，对今后的发展也是有害的。
”当前，一些业内人士乐观地认为，近十年来我国发展了一大批数控机床和现代高效刀具，很多产品达到甚至接近了国际先进水平，因此就认为我国机床工具产品已经进入国际先进行列，基本上满足现代制造业发展需要，这种
想法是错误的。
沈秘书长认为，这种过分乐观的估计，既不符合实际，也不利于今后的发展。
这是因为，第一，我国近年发展的数控机床和现代高效刀具，基本上处于仿制阶段，或者说是仿创结合。
虽然做出了高端产品，但其发展仍处于初级阶段，不能和具备自主创新能力的高级阶段混为一谈。
第二，我们近年来在高端产品发展方面，采用以仿为主，替代进口的方针，有利于加快发展速度，满足制造业的需求。
但这种发展方式付出的代价是技术上完全依赖发达国家，失去了发展的主导权，永远跟在人家后面走。
例如：现代高效刀具的基础制造技术主要有三大块：高水平的现代刀具材料、高水平的现代涂层技术和装备以及高水平的刀具专用数字化制造技术的装备。
这三大块的高端技术，包括原材料、技术、工艺和装备，我们还完全依靠引进，离开了这些“洋拐棍”，高端产品是制造不出来的。
由此可见，我们在回顾机床工具行业最近十年的快速发展历程时，既要充分肯定成绩，又要坚持实事求是，不要盲目高估我们已经达到的发展水平。
要继续兢兢业业，埋头苦干，在发展中不断夯实基础，增强自主开发的能力，才能为现代制造业提供更好的
服务。
因循守旧
沈秘书长认为，“因循守旧，不思进取的保守观念在我国现代高效刀具的发展过程中所造成的危害远远超过技术落后的影响。
”从传统标准刀具发展到现代高效刀具，生产企业要经历一场脱胎换骨且充满不确定性的痛苦而艰难的变革过程。
这种变革的过程使一些企业退缩了，企业掌舵者在面临这种情况时没有选择迎难而上，而是选择了原地踏步。
原因是传统高速钢工具在国内仍有相当市场，通过大批量的低档产品生产以及低劳动力成本仍然可以获取利润。
这种错误的观念成为发展我国现代高效刀具的最大障碍。
“我们应该看到，变革是客观的需要。
我国制造业正在以空前速度加速现代化的进程，以汽车制造业为例，从1956年到1992年花了36年时间，才发展到100万辆，1992年到1996年只花4年，就发展到了150万辆，此后更呈几何级数高速增长，2005年达到570万辆，今年将超过1000万辆，成为全球举足轻重的汽车生产大国。
一个庞大的现代化制造业体系，迅速在我国大地上拔地而起，已经成为不争现实。
所以，不论从我国工具行业自身的生存空间，还是从我国整个制造业提高竞争力的全局需要看，刀具企业加速结构调整推动现代高效刀具的发展已刻不容缓，停滞和墨守成规是没有出路的。
而这种观念上的转变是否迅速及时，将对企业和和行业的发展前景，产生决定性的影响。
”沈秘书长无不忧虑地说。
自主创新环节薄弱科学技术是第一生产力。
由于没有认真扎实地抓好科技创新，从而导致我国现代高效刀具经历一轮快速增长后缺乏持续发展的技术支撑。
沈秘书长认为伴随着制造业近十年来的高速发展，我国
现代高效刀具发展速度也很快，但是这种快速发展中却存在着弊病，基础不扎实，成为企业持续高效发展
的最大隐患。
目前工具行业内建立了许多各种名目的研究开发中心、工程中心，但是，迄今为止，还没有看到这些中心在现代高效刀具的基础技术研究方面有所进展。
一些研发中心，在引进技术的消化吸收工作方面表现甚好，但真正的自主创新能力依然存在问题。
沈秘书长说：“当前，有一种令人担忧的倾向：企业都热衷于抓项目，抓产品，图的是见效快，表成绩。
这种急功近利的势头使得企业对基础研究方面关注过于少，对理论研究兴趣不大。
但是，牢固的基础是推动企业持续发展的强大后劲，缺少了基础研究，也就缺少了
持续发展的动力源泉。
”
以大力研究现代客机先进制造技术为例作为目前国内行业的借鉴。
美国波音公司正在开发中的以波音787为代表的现代新型客机，提出的开发目标是“更好、更快、更省、更绿色”。
为此，这种客机采用了大量的新技术、新工艺、新材料。
仅各种纤维增强合成材料，就占了飞机重量的50%以上，在客机发展史上可以说是一个里程碑式的飞跃。
针对这种客机在今后制造中可能面临的新难题、新挑战。
波音公司专门成立了一个全球性、开放式的研究机构，叫做“先进制造技术研究中心(AMRC)”。
这个研究中心，要集全球之力，为新型客机的制造提供新手段、新方法、新工具、新技术。
在表示该中心的全球合作伙伴中，几家跨国刀具企业赫然在目，这件事对我们的启发是什么呢？沈秘书长说：“以波音公司及其在全球合作伙伴的强势地位和深厚的技术积累，他们完全有资格说已经占领了航空制造技术的顶级位置。
但在这种强势地位下，波音公司仍然保持着兢兢业业的心态，丝毫没有固步自封吃老本的想法，继续联合全球的合作伙伴，一步一个脚印的潜心研究，力图把新一代的航空制造技术，推向一个更高的境界。
这个例子，应该使
我们国内制造业界，得到一些深刻的启迪和教益。
”。