机械加工标准
机械加工标准
机械加工标准机械加工是制造业中非常重要的环节，其质量直接影响到产品的性能和使用寿命。
为了确保机械加工的质量，制定了一系列的机械加工标准，下面将就机械加工标准的相关内容进行介绍。
首先，机械加工标准包括了工艺标准和质量标准。
工艺标准主要是指导加工过程中的操作规范，包括了加工工艺流程、加工设备的选择和使用、加工工艺参数的确定等内容。
而质量标准则是对加工后的产品进行检验和评定的标准，包括了产品的尺寸精度、表面质量、材料成分和力学性能等方面的要求。
其次，机械加工标准的制定是为了保证产品的质量稳定性和一致性。
在实际生产中，如果没有统一的标准，不同的操作者可能会采取不同的加工工艺和质量检验方法，导致产品质量的不稳定和不一致。
而有了机械加工标准作为统一的规范，可以有效地避免这些问题，确保产品质量的稳定和一致。
另外，机械加工标准的制定还可以促进技术的进步和产业的发展。
通过对加工工艺和质量要求的不断总结和完善，可以推动加工技术的进步，提高产品的质量和性能，从而提升企业的竞争力和市场地位。
同时，机械加工标准的制定也可以促进产业的规范化和标准化发展，推动整个行业向着更加规范、科学、高效的方向发展。
最后，要注意的是，机械加工标准的制定和执行需要全行业的共同努力。
只有各个环节的操作者和管理者都认真执行标准要求，才能真正达到提高产品质量、促进技术进步和产业发展的目的。
因此，需要加强对机械加工标准的宣传和培训，提高全行业从业人员的标准意识和执行力，确保机械加工标准的有效实施。
综上所述，机械加工标准是制造业中非常重要的一环，其制定和执行对于保证产品质量、促进技术进步和产业发展具有重要意义。
希望全行业的从业人员都能够重视机械加工标准，认真执行标准要求，共同推动行业的健康发展。
机械加工产品公差精度等级标准
机械加工产品公差精度等级标准一、前言机械加工产品的公差精度是确保产品质量、性能和使用寿命的关键因素。
为了确保机械加工产品符合设计要求，本标准规定了机械加工产品公差精度的等级和相应的标准。
二、尺寸公差标准1. 尺寸公差是指机械加工产品在长度、宽度、高度等方向上的实际尺寸与设计尺寸之间的允许偏差范围。
2. 尺寸公差等级按照国家标准分为IT01至IT18共18个等级，等级越高，公差范围越小。
3. 具体公差范围应根据产品设计要求、加工工艺和成本等因素综合考虑。
三、形状公差标准1. 形状公差是指机械加工产品的形状误差，如直线度、平面度、圆度、圆柱度等。
2. 形状公差等级分为12个等级，从1级至12级，等级越高，形状误差越小。
3. 选择适当的形状公差等级，以确保产品满足设计要求和使用性能。
四、位置公差标准1. 位置公差是指机械加工产品各组成部分之间的相对位置误差，如平行度、垂直度、倾斜度等。
2. 位置公差等级分为11个等级，从1级至11级，等级越高，位置误差越小。
3. 选择适当的位置公差等级，以确保产品装配精度和使用性能。
五、表面粗糙度标准1. 表面粗糙度是指机械加工产品表面微观几何形状的不平度。
2. 表面粗糙度等级分为Ra、Rz、Ry等多种评定参数，每个参数分为不同等级，等级越高，表面越光滑。
3. 选择适当的表面粗糙度等级，以确保产品表面质量和使用性能。
六、材料公差标准1. 材料公差是指机械加工产品所用材料的物理性能、化学成分等与设计要求之间的允许偏差范围。
2. 材料公差标准应根据产品使用环境和性能要求综合考虑，选择符合国家标准和行业标准的材料。
七、热处理公差标准1. 热处理公差是指机械加工产品在热处理过程中产生的尺寸、形状和性能变化与设计要求之间的允许偏差范围。
2. 选择适当的热处理工艺和参数，以确保产品热处理后的稳定性和性能。
八、装配公差标准1. 装配公差是指机械加工产品在装配过程中各零部件之间的相对位置误差和配合间隙。
机械加工零件检验标准
机械加工零件检验标准一、引言。
机械加工零件的质量直接影响着整个机械设备的性能和使用寿命，因此对于机械加工零件的检验工作显得尤为重要。
本文将就机械加工零件检验的标准进行详细介绍，希望能够帮助大家更好地了解和掌握机械加工零件检验的相关知识。
二、机械加工零件检验的基本要求。
1. 外观质量检验。
机械加工零件的外观质量是最直观的检验指标之一，包括零件的表面光洁度、形状尺寸、表面缺陷等方面。
在进行外观质量检验时，应该使用适当的检验工具，比如千分尺、游标卡尺、外观检查灯等，以确保检验结果的准确性。
2. 尺寸精度检验。
尺寸精度是机械加工零件质量的重要指标之一，直接关系到零件的装配和使用。
在进行尺寸精度检验时，需要使用相应的检测工具，比如三坐标测量机、高度规、游标卡尺等，以确保零件尺寸的准确性。
3. 几何形状和位置精度检验。
除了尺寸精度外，机械加工零件的几何形状和位置精度也是需要进行检验的重点内容。
在进行几何形状和位置精度检验时，需要使用相关的检测工具，比如平面度尺、圆度规、角度尺等，以确保零件的几何形状和位置精度符合要求。
4. 其他特殊要求的检验。
根据具体的机械加工零件的特点和使用要求，还可能需要进行其他特殊要求的检验，比如硬度检验、表面处理质量检验、装配性能检验等。
这些特殊要求的检验内容需要根据具体情况进行具体分析和操作。
三、机械加工零件检验的标准。
1. 国家标准。
国家对于机械加工零件的检验工作制定了相关的标准，比如GB/T 1184-1996《精密量规》、GB/T 1184-1996《精密量规》等，这些国家标准是机械加工零件检验工作的重要依据，需要严格遵守和执行。
2. 行业标准。
除了国家标准外，不同的行业还可能制定了针对机械加工零件的检验标准，比如汽车行业的相关标准、航空航天行业的相关标准等，这些行业标准是根据具体行业的特点和要求而制定的，需要根据实际情况进行具体执行。
3. 企业标准。
一些大型企业可能会根据自身的生产特点和质量要求，制定了针对机械加工零件的检验标准，这些企业标准是企业质量管理体系的重要组成部分，需要严格执行和遵守。
机械加工中的质量标准和规范
机械加工中的质量标准和规范随着科技的不断进步，机械加工技术在各行各业中扮演着越来越重要的角色。
从生产到制造，都需要通过机械加工来完成。
但是在机械加工的过程中，质量标准和规范显得尤为重要。
本文将就机械加工中的质量标准和规范进行探讨。
第一部分：现有的质量标准在机械加工过程中，产品的质量标准既体现在产品的性能和功能上，也反映在产品的制造和加工过程中。
因此，现有的质量标准范围甚广，包括产品设计、制造、加工、测试、使用、维护等。
1.产品设计标准产品设计标准主要是指针对不同产品的相关标准，在机械制造业中占据了重要的地位。
产品设计标准主要包括：外形尺寸、几何结构、装配和拆卸、工艺规程、以及使用工作条件等方面的标准。
2.制造加工标准制造加工标准主要是指机械产品加工时所需严格遵循的操作流程，包括原料的选择、处理、加工操作控制、工艺流程、加工参数、加工精度等方面的标准。
3.测试标准测试标准主要是指针对机械产品测试过程中，所适用的各项技术标准和规范。
如产品性能测试、可靠性测试、环境适应性测试等。
4.使用和维护标准使用和维护标准主要适用于已经生产出的机械产品，用于规范使用和维护，避免对产品的损坏造成影响。
例如维修、保养、维护的操作规范、保养周期等。
第二部分：机械加工中的规范机械加工作为生产制造业中的关键环节，为保证产品质量，必须遵守相应的加工规范。
1.加工过程控制规范加工过程控制规范主要是指在产品加工时控制加工工艺流程和加工参数，保证加工的精度和质量。
其中，加工工艺流程应进行严格控制、检测和记录，以确保每个加工环节都达到相应的标准。
2.机械加工精度的规范机械加工精度的规范越来越受到关注。
在加工过程中，机械加工精度的控制非常重要。
精度规范的设定，对于确保机械加工过程中的精度水平至关重要。
3.安全规范安全规范是机械加工过程中必需遵守的重要规范。
在机械加工中，加工操作涉及到大量的机械设备，因此必须做好安全预防和措施，保证人员和设备的安全。
机械加工质量控制标准
机械加工质量控制标准在机械制造领域中，机械零部件的质量是至关重要的。
为了确保机械零部件的加工质量，我们需要遵守一定的标准和规范。
本文将介绍机械加工质量控制标准。
一、加工质量要求机械零部件的加工质量要求包括尺寸精度、形位公差、表面质量等方面的要求。
在进行加工之前，需要明确零部件的加工质量要求，并在加工过程中严格控制，以保证最终产品的质量。
1. 尺寸精度尺寸精度是衡量机械零部件加工质量的重要指标之一。
尺寸精度一般分为公差等级，根据零部件的实际要求选择适当的公差等级。
加工过程中需采用合适的加工工艺和设备，保证尺寸精度的达到要求。
2. 形位公差形位公差是衡量机械零部件几何形状和位置精度的指标。
对于要求较高的零部件，需要在制定工艺方案和选择设备时考虑形位公差的控制。
在加工过程中，应严格按照设计要求进行加工，保证形位公差的控制。
3. 表面质量零部件的表面质量对于产品的整体外观和性能有较大的影响。
在机械加工过程中，应注重工艺操作的细节，控制好加工参数和刀具状况，保证零部件的表面光洁度和无明显缺陷。
二、加工工艺要求机械加工工艺是保证零部件加工质量的重要环节。
在加工过程中，应根据零部件的具体要求和材料特性，合理选择加工工艺和设备，并制定相应的操作规程。
1. 工艺路线在制定加工工艺时，需要明确每道工序的加工内容和顺序。
合理的工艺路线可以最大程度地减少加工扭曲和变形，提高零部件的加工精度。
2. 加工方法不同的零部件可能采用不同的加工方法，如车削、铣削、钻削、磨削等。
选择合适的加工方法需要考虑加工效率和加工质量的平衡，确保加工过程中的稳定性和准确性。
3. 刀具选择刀具是机械加工中不可或缺的工具，合适的刀具选择能够有效地提高加工质量。
在选择刀具时，需要考虑加工材料的硬度、表面光洁度等因素，并结合具体的加工操作进行选用。
三、设备要求机械加工设备对于加工质量的控制至关重要。
高精度、稳定性好的设备能够提供良好的加工基础，保证零部件加工质量的稳定性和可靠性。
关于机械加工的标准 欧盟
欧盟关于机械加工的标准主要由欧洲标准化委员会（CEN）制定和维护。
这些标准涵盖了机械加工的质量、安全、性能和尺寸等方面。
以下是一些主要的标准：
1. EN 60439-1：工业自动化和控制系统用继电器和开关设备的标准。
2. EN 61800-3：用于工业自动化和控制系统的电机驱动器标准。
3. EN 61508：功能安全标准，适用于电气、电子和可编程控制系统。
4. EN 954-1：工业自动化和控制系统用安全相关系统的分级和设计原则。
5. EN 13849-1：工业自动化和控制系统用安全相关设备的标准。
6. EN 14980：工业自动化和控制系统用传感器和执行器标准。
此外，还有许多与机械加工相关的产品标准，例如：
1. EN 60204-1：机械安全设备，用于防止双手操作的安全控制系统。
2. EN 60364-5-1：低压电气安装标准，适用于工业和民用建筑。
3. EN 13100：机械设备和系统的维护、修理和保养。
4. EN 13491：焊接设备的安全要求和检查。
机械加工一般公差标准
机械加工一般公差标准机械加工一般公差标准是指在机械加工过程中，零件的尺寸和形状所允许的偏差范围。
这些公差标准的制定可以确保零件的互换性和可靠性，并满足产品的功能需求。
机械加工一般公差标准的制定是根据国家标准和行业经验总结而来的。
下面介绍一些常见的机械加工一般公差标准。
1. 尺寸公差：尺寸公差是指零件的尺寸允许的上下偏差。
尺寸公差分为基本公差和限制公差。
基本公差适用于所有尺寸，而限制公差适用于特殊尺寸。
基本公差分为三个等级：IT级别、CT级别和CTK级别。
IT级别适用于一般要求不高的零件，CT级别适用于一般要求较高的零件，CTK级别适用于精密要求较高的零件。
2. 形状公差：形状公差是指零件形状和轮廓的允许偏差。
常见的形状公差包括直线度、平面度、圆度、圆柱度、全角度等。
直线度是指零件直线的偏差范围，平面度是指零件平面的偏差范围，圆度是指零件圆形的偏差范围，圆柱度是指零件圆柱的偏差范围，全角度是指零件表面的角度的偏差范围。
3. 表面粗糙度：表面粗糙度是指零件表面的纹理和不平整度。
表面粗糙度可以通过不同的数值来表示，如Ra、Rz等。
Ra是指表面的平均粗糙度值，Rz是指表面的最大粗糙度值。
表面粗糙度的标准取决于零件的材料和使用环境要求。
机械加工一般公差标准还需考虑以下因素：1. 材料和工艺的影响：不同材料和工艺对加工精度和公差要求不同。
金属材料的加工精度要求比塑料材料高；精密加工工艺的公差要求比普通加工工艺高。
2. 使用环境的要求：零件所使用的环境和所需功能要求的不同，决定了公差的大小。
高速旋转机械的零件需要更高的公差要求，以确保安全和性能。
3. 零件的功能要求：不同零件的功能要求不同，公差标准也会有所不同。
连接件的公差要求较高，以确保连接的牢固性；密封件的公差要求较高，以确保密封的可靠性。
机械加工一般公差标准是确保零件工作性能和质量的重要指标。
在制定公差标准时，需要考虑材料、工艺、使用环境和功能要求等因素，以保证零件的稳定性和可靠性。
机械加工行业标准
机械加工行业标准导言：机械加工行业是制造业中的关键领域之一，对产品质量和生产效率有着重要的影响。
为了确保机械加工行业顺利运行和促进企业间的技术交流与合作，制定和遵守一系列标准是非常必要的。
本文将从机械加工行业的不同层面出发，分析和讨论一些常见的规范、规程和标准。
一、产品质量标准在机械加工行业中，产品质量是企业长期发展的基础和保证。
制定和遵守产品质量标准是确保产品具有良好性能和可靠性的关键所在。
因此，制定适用于不同类型机械加工产品的质量标准是十分重要的。
1.1 材料要求机械加工产品的材料质量直接影响其机械性能和使用寿命。
因此，在材料选择和应用方面，制定相应的标准是非常重要的。
例如，对于不同类别的钢材和铝合金等材料，可以制定相关标准规定其化学成分、力学性能、耐磨性等指标，以确保材料质量满足要求。
1.2 加工精度要求机械零件的准确加工和装配是确保整机性能的关键。
不同类型的机械零件对精度的要求有所不同。
例如，飞机发动机零件对精度的要求相对较高，需要制定相应的标准规范，确保加工的零件满足设计要求。
1.3 表面处理要求机械零件的表面处理对于提高防腐蚀性能和延长使用寿命至关重要。
制定与表面处理相关的标准，如喷漆、电镀、热处理等技术规范，可以提高产品的质量和市场竞争力。
二、生产流程标准机械加工行业涉及的生产过程繁杂多样，需要制定相应的生产流程标准，以确保生产过程的连贯性和高效性。
2.1 设计过程标准在机械加工行业中，设计过程是最为核心的部分之一。
制定设计过程的标准可以规范设计师的工作流程和质量要求，确保产品设计满足客户需求和工艺要求。
2.2 加工工艺标准机械零件的加工工艺直接影响到产品的质量和成本。
制定和遵守加工工艺标准有助于提高产品加工效率和降低生产成本。
例如，针对不同类型零件的加工规范、加工顺序、切削参数等，可以制定相应的加工工艺标准。
2.3 环境管理标准机械加工过程中产生的废气、废水和废渣等对环境造成一定的影响。
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机加工通用技术要求1范围本标准规定了切削加工的术语和定义、技术要求、检验规则和搬运、贮存。
本标准适用于公司机加工车间的切削加工和特殊加工。
本标准不适用于钣金加工。
2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求3术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
3.1切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。
3.2特种加工特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。
公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工、水切割加工。
3.3公差带有一个或几个理想的几何线或面所限定的、由线性公差值表示其大小的区域。
4技术要求4.1 加工原则a）“基准先行”原则基准表面先加工，为后续工序作可靠的定位。
如轴类零件第—道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。
b）“先面后孔”原则当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗糙面钻孔引起的偏斜。
c）“先主后次”原则先加工主要表面（位置精度要求较高的基准面和工作表面）后加工次要表面（如键槽、螺孔、紧固小孔等）。
次要表面一般在主要表面达到一定精度后，最终精加工之前。
d）“先粗后精”原则对于精度要求较高的零件，按由粗到精的顺序依次进行，逐步提高加工精度。
这一点对于刚性较差的零件，尤其不能忽视。
4.3 一般要求4.3.1机械加工件的切削加工和必须符合产品图样，工艺规程和本标准规定。
4.3.2机械加工件的已加工表面，不得有锈蚀及影响性能，寿命和外观的磕碰、划伤等缺陷。
4.3.3除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖锐的棱角和毛刺。
4.3.4 精加工后的配合面，摩擦面和定位面等工作表面，不得打有损于表面质量的印记。
4.3.5 经热处理后的零件，精加工时不得产生退火、烧伤及裂纹等现象。
4.3.6 经加工后的零件在搬运、存放时，必须防止受到损伤、腐蚀及变形。
4.3.7图样上未注明的倒角应符合表1的规定。
表1 mm注：非圆柱面倒角参照选用，其中l为与倒角处有关的尺寸中最小的一个尺寸。
4.3.8图样上未注注明的倒圆尺寸，如无倾角要求时，应符合表2的规定。
表2 mm注1： D值用于盲孔和外端面倒圆。
注2：非圆柱面倒圆参照选用，其中L为与倒圆处有关的尺寸中最小的一个尺寸。
4.3.9 图样上未注明倒角，过度圆角的表面粗糙度，应以相连两表中Ra值较大的选取，如有一面不进行加工时，则应取加工面的Rd值。
4.3.10在成对成组加工的零部件（如滑动轴承的上、下轴瓦，齿轮箱的上下盖等）上，应做出标记.4.4 未注尺寸公差4.4.1未注公差尺寸（不包括倒角和倒圆半径）的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。
数值见表3的规定。
表3未注公差尺寸的极限偏差数值mm4.4.2倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。
数值见表4的规定。
表4倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值 mm4.4.3盲孔的钻孔深度，其允许偏差规定如下：a) 孔深不大于50mm的为0～+3mm；b) 孔深大于50mm的为0～+5mm。
4.4.4凡锪平处以最低点测量，锪平深度的极限偏差为0～+5mm。
4.4.5一面为加工面，一面为非加工面的未注尺寸公差的极限偏差应符合下列规定：a) 铸件、锻件及焊接件按相应的非加工未注尺寸公差的极限偏差的70%取±值。
b) 铸件、锻件的突缘或壁厚允许减薄，当壁厚≤10mm时，其减薄量不得大于壁厚的20%；当壁厚>10mm时，其减薄量不得大于壁厚的15%.4.5 未注形状公差4.5.1直线度和平面度图样上未标注的直线度和平面度的公差值按GB/T1184-1996-H级取值，具体公差值见表5。
表5 mm4.5.2圆度、圆柱度的未注公差值圆度、圆柱度的未注公差值要求见GB/T1184-1996中相关规定。
4.6 未注位置公差4.6.1平行度平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。
应取两要素中较长者作为基准，若两要素的长度相等则可选取一要素为基准。
4.6.2 垂直度取形成直角的两边中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素，若两边的长度相等则可取其中任意一边作为基准，按GB/T1184-1996-H级取值，垂直度的未注公差值见表6.表6 mm4.6.3 对称度应取两要素中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准，按GB/T1184-1996-H级取值，对称度的未注公差值见表7.注：对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。
表7 mm4.6.4 同轴度同轴度的未注公差值未作规定。
在几极限情况下，同轴度的未注公差值可以和表8中规定的径向圆跳动的未注公差值相等，应取两要素中较长的一边作为基准，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准。
4.6.5 圆跳动对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺给出的支撑面作为基准，否则应取两要素中较长的一边作为基准，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准。
按GB/T1184-1996-H级取值，圆跳动的未注公差值见表8.表8 mm4.6.6 垂直要素、倾斜要素由角度公差和直线度或平面度未注公差值分别控制。
4.6.7 圆跳动和全跳动的公差值不应大于该要素的形状和位置的未注公差的综合值。
4.6.8 任意两螺钉、螺栓孔中心距的极限偏差当图样上未注明时，按表9的规定。
4.7 未注公差角度的极限偏差角度尺寸的极限偏差数值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。
角度尺寸的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。
角度尺寸的极限偏差数值见表10.4.8 螺纹4.8.1 加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
4.8.2 螺纹的加工精度和表面粗糙度，当图样上未注明时应按下列规定：a) 普通螺纹精度应按GB/T197-2003规定的6H、6g级。
内螺纹表面粗糙度值为12.5µm；外螺纹表面粗糙度值为6.3µm。
b)梯形螺纹精度应按GB/T5796.4-2005的规定。
内螺纹表面粗糙度值为6.3µm；外螺纹表面粗糙度值为3.2µm。
4.8.3 外螺纹轴线对杆部轴线及内螺纹轴线对孔部轴线的同轴度，分别不大于外螺纹大径及内螺纹大径的尺寸公差1/2.4.8.4螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角应符合GB/T 3-1997的规定。
4.8.5 攻制螺孔的轴线对端面的垂直度应按表11的规定。
4.9 键和键槽4.9.1 键必须符合GB/T1568-2008的规定。
4.9.2 当键长与键宽之比≥8时，键工作面在长度方向的平面度应符合下列规定:a) 当键宽≤6mm时，公差等级按7级；b) 当键宽≥8～36mm时，公差等级按6级；c)当键宽≥40mm时，公差等级按5级；d)具体公差数值见表12。
表12 mm4.9.4 未注键槽的对称度按GB/T 1184-1996附录B中表B4中9级取值。
4.10 中心孔4.10.1 图样中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影响使用和外观的情况下，加工后中心孔可以保留。
4.10.2 中心孔应符合GB/T 145-2001的规定。
4.11 表面粗糙度图样中未注明表面粗糙度应符合GB/T 1031-2009的规定。
5 检验规则5.1 拒收5.1.1 除另有规定，当零件要素的形位误差超出未注公差值而零件的功能没有受到损害时，不应按惯例拒收。
5.1.2除另有规定，超出一般公差的零件如未达到损害其功能时通常不应判定拒收。
5.2 检验要求5.2.1 凡经机械加工件，由质管部按图样、有关技术文件和本标准进行检验和验收。
零件按工序检查合格后，方可转入下道工序。
5.2.2批量生产或用工装加工的零件必须进行首件检查，主要零件应逐件检查几何形状与尺寸精度。
5.2.3 机械加工件的外观按4.3.2～4.3.6条要求进行检验。
5.2.4 机械加工件的未注尺寸公差和角度公差按4.4条和4.7条的要求进行检验。
5.2.5 机械加工件的未注形状和位置公差按4.5条和4.6条的要求进行检验。
5.2.6 机械加工件螺纹的外观、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度按4.8条的要求进行检验。
5.2.7 键和键槽的尺寸精度、形位公差按4.9条的要求进行检验。
5.2.8 机械加工件成品经检查合格后，应在明显位置标出质管部的检收标记。
5.2.9 械加工件检验合格后才能入库。
5.3 抽样规则客户有明确要求的，按客户要求进行抽样检验；客户没有有明确要求的按GB/T2828.1-2003中的Ⅱ级水准(AQL=0.65)进行抽样检验。
5.4 检验结果处理检验合格的零件、半成品应放置在合格品摆放区，并用合格品站牌标识；不合格品按Q/JS G××.××-2012《不合格品控制程序》进行处置。
6 搬运、贮存参照Q/JS Jxx.xx-2012《机柜半成品钣金件下料技术要求》中7的要求执行。