机械加工检验标准及规范
机械加工工艺与检验规范
******有限公司技术文件更改记录分发号：一、机械加工工艺1.1总则1.1.1机械加工人员必须是经过专业培训，具有一定机械基础知识和机床操作能力，且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。
1.1.2机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。
1.1.3机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。
1.2加工前的准备1.2.操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2.2机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位，并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。
1.2.3机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求，发现下列情况时不得进行加工：a、被加工件存在明显缺陷；b、被加工件与图样尺寸或形状不相符。
1.2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
1.3刀具与工件的装夹1.3.1刀具的装夹1.3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。
1.3.1.2刀具装后，应用对刀具装置或试切等检查其正确性。
1.3.2工件的装夹1.3.2.1在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
1.3.2.2工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净，并不得有毛刺。
1.3.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：a、尽可能使定位基准与设计基准重合；b、尽可能使各加工面采用同一定位基准；粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；c、精加工定位基准应是已加工表面；d、选择的定位基准必须使工件定位夹方便，加工时稳定可靠。
1.3.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正；e、对划线工件应按划线进行找正；f、对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量；g、对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差的三分之一；h、对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证GB1804-C级GB1189-10级未注公差和位置公差的要求。
机械加工件检验标准
机械加工件检验标准1.目的规范机械加工件的检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。
如与国家标准和技术规范冲突时，以国家标准和技术规范为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位为mm。
JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》GB/T 197 《普通螺纹公差》GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》4.原材料检验机械加工件所用板料，棒料的材质，规格和数量是否符合按图加工所需。
详细做好原材料入库记录。
不合格材料办理好退货手续。
5.工序质量检验5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。
5.2 零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序。
5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能的前提下，允许按照相关标准的有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。
5.4 加工后的零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外，不允许有尖棱、尖角。
5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。
5.7 最终工序为热处理的零件，热处理后表面不应有氧化皮。
精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。
5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件，图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。
机械加工检验标准及规范
机械（金属切削）加工检验标准及规范机械（金属切削）加工检验标准1. 目的2. 范围3. 规范性引用文件4. 尺寸检验原则5. 检验对环境的要求6. 外观的检验7. 表面粗糙度的检验8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求9. 形状和位置公差的检验10. 螺纹的检验11. 检验计划12. 判定规则1. 目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2. 范围本标准适用于切削加工(包括外协、制程、出货过程)各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述, 可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980 ；3. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1 部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
阿贝原则被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。
最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。
机械加工工艺流程检验标准及规范
机械加工工艺流程检验标准及规范1. 引言本文档旨在制定机械加工工艺流程的检验标准及规范，以确保生产过程中的质量控制和产品合格性。
2. 检验标准2.1 产品尺寸检验- 对于产品的尺寸要求，通过使用合适的测量工具（如卡尺、游标卡尺等）进行检验，并与设计图纸中的规格进行比对。
- 检验结果应符合规定的公差范围内，否则需要进行调整或重新加工。
2.2 表面质量检验- 检验产品表面的光洁度、平整度、划痕、氧化等表面质量指标，确保产品表面符合要求。
- 使用检测设备（如表面粗糙度仪）进行测量，并对比设计图纸中的表面质量要求。
2.3 材料检验- 对使用的材料进行检验，确保其符合设计要求和相关标准。
- 检查材料的外观、密度、硬度等指标，并与相关标准进行对比。
2.4 装配与安装检验- 对于需装配和安装的零部件，进行装配和安装前的检验，确保其符合设计要求。
- 检验装配和安装的精度、间隙、螺纹连接等，并根据相应标准进行评估。
2.5 功能性检验- 对产品的功能进行检验，确保其符合设计要求。
- 进行实际操作或使用测试设备进行功能性测试，并进行性能指标评估。
3. 规范3.1 检验程序规范- 制定机械加工工艺流程的检验程序规范，定义各项检验的顺序和方法。
- 确保检验过程的可追溯性和一致性。
3.2 检验记录规范- 规定检验过程中产生的记录方法和要求。
- 记录检验结果、异常情况、处理措施等信息。
3.3 不合格品处理规范- 规定不合格产品的处理流程和责任分工，并制定相应的纠正和预防措施。
4. 结论制定机械加工工艺流程的检验标准及规范对于保证产品质量和生产效率具有重要意义。
本文档提出了产品尺寸、表面质量、材料、装配与安装、功能性等方面的检验标准，并规定了相应的检验程序和记录规范，以及不合格品的处理规范。
机械加工检验通用规范最新版
机械加工检验通用规范最新版机械加工检验通用规范（最新版）机械加工是工业制造中的重要环节，为了确保加工质量和产品合格率，机械加工检验是必不可少的环节。
机械加工检验通用规范是对机械加工过程中的检验要求和方法进行规范的文件，它起到统一标准、提高效率、保证质量的作用。
以下是最新版机械加工检验通用规范的概述，主要包括检验对象、检验要求、检验方法和结果判定等几个方面。
1.检验对象：机械加工检验通用规范适用于各种机械加工产品的检验，包括金属零件、塑料制品、机械装置等，涵盖了机械加工过程中的各个环节。
2.检验要求：机械加工检验的主要目的是确定产品是否符合设计要求和技术条件。
同时，还需要检验产品的功能性、安全性、可靠性、稳定性等指标，确保产品能够达到预期的使用效果。
3.检验方法：机械加工检验涉及到的检验方法有很多种，主要根据不同产品的特点和检验要求来选择适用的方法。
常见的检验方法包括外观检查、尺寸测量、材料分析、物理性能测试、功能性测试等。
在选择合适的方法时，需要根据产品的特点和检验要求进行综合考虑。
4.结果判定：机械加工检验的结果判定要根据检验数据和要求进行评估，并给出相应的结论。
对于合格的产品，可以出具合格证明；对于不合格的产品，需要进行分类处理，包括返修、报废、退换货等。
在结果判定过程中，要确保判定结果的准确性和公正性。
总的来说，机械加工检验通用规范最新版对机械加工过程中的检验要求和方法进行了全面规范，对于提高产品质量和加工效率具有重要意义。
机械加工企业应该根据最新版的规范开展机械加工检验工作，确保产品的合格率和质量水平，提升企业竞争力。
同时，还应该不断更新和完善机械加工检验通用规范，以适应新的技术和工艺的发展。
机械加工零件检验标准
机械加工零件检验标准一、引言。
机械加工零件的质量直接影响着整个机械设备的性能和使用寿命，因此对于机械加工零件的检验工作显得尤为重要。
本文将就机械加工零件检验的标准进行详细介绍，希望能够帮助大家更好地了解和掌握机械加工零件检验的相关知识。
二、机械加工零件检验的基本要求。
1. 外观质量检验。
机械加工零件的外观质量是最直观的检验指标之一，包括零件的表面光洁度、形状尺寸、表面缺陷等方面。
在进行外观质量检验时，应该使用适当的检验工具，比如千分尺、游标卡尺、外观检查灯等，以确保检验结果的准确性。
2. 尺寸精度检验。
尺寸精度是机械加工零件质量的重要指标之一，直接关系到零件的装配和使用。
在进行尺寸精度检验时，需要使用相应的检测工具，比如三坐标测量机、高度规、游标卡尺等，以确保零件尺寸的准确性。
3. 几何形状和位置精度检验。
除了尺寸精度外，机械加工零件的几何形状和位置精度也是需要进行检验的重点内容。
在进行几何形状和位置精度检验时，需要使用相关的检测工具，比如平面度尺、圆度规、角度尺等，以确保零件的几何形状和位置精度符合要求。
4. 其他特殊要求的检验。
根据具体的机械加工零件的特点和使用要求，还可能需要进行其他特殊要求的检验，比如硬度检验、表面处理质量检验、装配性能检验等。
这些特殊要求的检验内容需要根据具体情况进行具体分析和操作。
三、机械加工零件检验的标准。
1. 国家标准。
国家对于机械加工零件的检验工作制定了相关的标准，比如GB/T 1184-1996《精密量规》、GB/T 1184-1996《精密量规》等，这些国家标准是机械加工零件检验工作的重要依据，需要严格遵守和执行。
2. 行业标准。
除了国家标准外，不同的行业还可能制定了针对机械加工零件的检验标准，比如汽车行业的相关标准、航空航天行业的相关标准等，这些行业标准是根据具体行业的特点和要求而制定的，需要根据实际情况进行具体执行。
3. 企业标准。
一些大型企业可能会根据自身的生产特点和质量要求，制定了针对机械加工零件的检验标准，这些企业标准是企业质量管理体系的重要组成部分，需要严格执行和遵守。
机械制造行业产品质量检验规范
机械制造行业产品质量检验规范一、前言高质量的产品是机械制造行业的基石，而产品质量的检验则是保证产品符合标准和客户需求的重要手段。
本文将就机械制造行业的产品质量检验规范展开讨论，包括检验流程、方法和标准等方面的要求。
二、检验前准备2.1 检验计划在进行产品质量检验前，需要制定详细的检验计划。
检验计划应包括检验范围、检验方法、检验设备和工具的准备等内容。
检验计划的制定应根据产品的特点和客户要求进行，并及时调整以适应实际情况。
2.2 检验设备和工具为了保证检验的准确性和可靠性，需要准备适当的检验设备和工具。
这些设备和工具应当符合相关的国家标准和规定，并经过定期的校准和维护。
在使用检验设备和工具前，应进行检查和确认其状态良好。
三、产品质量检验步骤3.1 外观检查外观检查是产品质量检验的第一步，通过对产品外观的检查可以初步判断产品是否存在明显的缺陷或损伤。
外观检查应包括产品的色泽、形状、尺寸、表面光洁度等方面的要求，并将检查结果记录在检验报告中。
3.2 尺寸检验尺寸检验是产品质量检验的关键环节之一，对产品的关键尺寸进行准确的测量和判定能够直接反映产品的质量水平。
尺寸检验应采用适当的测量工具和方法，比如卡尺、游标卡尺、坐标测量机等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.3 功能性能检验功能性能检验是产品质量检验的核心内容，通过检测产品的功能性能能够评估产品是否能够满足客户的需求和使用要求。
功能性能检验应采用适当的测试方法和设备，比如负载试验台、运行试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.4 耐久性检验耐久性检验是对产品的使用寿命和耐用性进行评估的重要手段。
耐久性检验应采用适当的试验装置和方法，比如疲劳试验机、振动试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.5 环境适应性检验环境适应性检验是对产品在不同环境条件下的适应性进行评估的重要手段。
环境适应性检验应采用适当的试验方法和设备，比如恒温恒湿试验箱、盐雾试验箱等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
机械加工检验要求标准规范
机械加工检验规范编制:审核:批准: 日期:1、范围本检验规程适用本公司机械加工产品的检验。
2、检验依据国家标准、行业标准、API标准、图纸工艺等技术文件、质量计划等3、检验内容3.1尺寸的检验3.1.1 基本原则所用验收方法应只接收位于规定尺寸极限之内的工件。
3.1.2常用量具钢直尺（钢板尺）、钢卷尺（盒尺）、塞尺（厚薄规）、游标卡尺、高度游标卡尺、深度游标卡尺、外径千分尺、内径千分尺、内径量表、量块3.1.3量具的选择3.1.3.1量具的选择原则A、保证测量精确度；B保证测量的经济性，从计量器具成本、耐磨性、检验时间方便性等来考虑合理性；3.1.3.2量具具体选择A、根据零件的公差选用，取测量精度系数为二分之一到五分之一；B根据计量器具的不确定度允许值选用；C根据零件的大小选用；D根据零件的表面质量选用；E根据零件的批量来选用；3.1.3.3量具精度选择原则A、根据本公司的实际情况及以上的原则确定以下量具精度具体的选用原则；B公司现有量具精度表尺寸检测方法①轴径一一中低精度轴径的实际尺寸通常用卡尺、千分尺、专用量表等普通计量器具进行检测。
②孔径一一通常用卡尺、内径千分尺、内径规、内径摇表、内测卡规等普通量具、通用量仪；高精度深孔和精密孔等的测量常用内径百分表（千分表）或卧式测长仪（也叫万能测长仪）测量，用小孔内视镜、反射内视镜等检测小孔径。
③长度、厚度一一长度尺寸一般用卡尺、千分尺、专用量表、测长仪、比测仪、高度仪、气动量仪等；厚度尺寸一般用塞尺、间隙片结合卡尺、千分尺、高度尺、量规；壁厚尺寸可使用超声波测厚仪或壁厚千分尺来检测管类、薄壁件等的厚度，用膜厚计、涂层测厚计检测刀片或其他零件涂镀层的厚度；用螺距规检测螺距尺寸值。
④表面粗糙度一一a•目测检查：工件表面粗糙度比规定的粗糙度明显地好，不需用更精确的方法检验时，可用目测法检验判定；工件表面粗糙度比规定的粗糙度明显不好时，不需用更精确的方法检验时，可用目测法检验判定；工件表面存在明显影响表面功能的表面缺陷，选择目视法检验判定。
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机械（金属切削）加工检验标准及规范机械（金属切削）加工检验标准1. 目的2. 范围3. 规范性引用文件4. 尺寸检验原则5. 检验对环境的要求6. 外观的检验7. 表面粗糙度的检验8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求9. 形状和位置公差的检验10.螺纹的检验11.检验计划12.判定规则1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2. 范围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；3. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
阿贝原则被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。
最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。
封闭原则在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。
基准统一原则测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。
其他规定应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。
一般只按一次测量结果判断合格与否。
5. 检验对环境的要求温度减小和消除温度引起的误差的途径：在标准温度20℃下检测；使量具和工件材料一致，温度平衡。
检验工作场所应避免阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变。
湿度湿度过高（一般指相对湿度>75% ）容易导致生锈、光学仪器发霉等。
湿度高时，可在量具箱内放干燥剂。
检验人员必须保证量具干燥状态，不能将水杯等放在量具周围。
清洁度包括防尘、防腐蚀等。
检验场所应远离磨床等尘源。
防止腐蚀性气体，远离化验、酸洗等工作场地。
振动工作台要稳固，远离大型机加工设备等振源。
电压电动、气动量仪的动力源要稳压，要按照量仪的特性要求予以保证。
6. 外观检验检验方法用目视检验。
检验人员矫正视力以上。
必要时可用4X放大镜检测。
对客户有明确要求的，按照客户要求的检测方法进行。
检验目距工件到眼睛的距离在40cm 左右。
检测光源正常日光下（晴天）；照度为 100lx～200lx 的灯光下进行（相当于 750mm远处的一支 40W 的日光灯。
检测时间对工件某一表面外观质量观测 4～5秒钟。
倒角、倒圆对图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的，按照～或～加工作业，特殊情况下可按照～进行加工。
除图纸明确注明不用倒角的部位外，所有部位必须倒角或倒圆。
尖角、毛刺工件不允许有毛刺、尖角。
所有裸露部位（包括精加工的内孔面）必须去除毛刺，以不刮手为限。
伤痕工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，点伤表面积不得大于 1 ㎜深度不得大于；线伤宽度不得大于 ,长度不得大于 20mm ，深度不得大于。
必要时可参照样板。
刀纹、振纹工件表面不得有明显刀纹、振纹。
凹坑、凸起、缺料、多料、台阶工件表面不得有明显凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、台阶。
污渍工件表面不得有明显油渍、异物、污渍、异色。
螺纹孔、槽内的粉屑应吹拭干净。
砂孔、杂物、裂纹工件表面不得有明显砂孔、杂物、裂纹。
防护包装工件必须做防护工作。
有色金属制品如铜、铝制品需用报纸或塑料膜包覆；黑色金属需涂覆防锈油。
7. 表面粗糙度的检验基本要求表面粗糙度通常用轮廓算术平均偏差Ra表示。
图纸上明确表面粗糙度要求的，按照图面要求进行检验。
图纸上没有明确表面粗糙度要求的，按照加工工艺一般能达到的粗糙度进行检验。
检验方法样块比较法。
以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度值为标准，用视觉法和触觉法与被测表面进行比较，来判定被测表面的粗糙度值是否符合规定。
需要时可用显微镜比较法。
客户有明确要求时，按照客户要求进行检验。
用样块进行比较时，样快和被测表面加工方法应一致。
表面缺陷如气孔、锈蚀、碰伤、划痕和毛刺等不应计入表面粗糙度的评定，除非图样或技术文件中明确规定粗糙度包括表面缺陷。
根据被测表面加工痕迹的均匀性选择测量部位。
根据被测工件的使用特性选取测量部位。
取样长度当未作明确要求时，应根据被测表面的规定粗糙度值按表1 规定选取正确的取样长度和评定长度。
8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求基本要求图纸上有明确公差要求的，按照要求进行判定。
实测尺寸超出公差即为不合格。
标题栏或技术要求未注明公差的，按照要求进行判定。
线性尺寸未注公差线性尺寸未注公差按照GB 1804-2000 中等精度（M 级）进行检验。
表2 给出了线性尺寸的极限偏差数值，表 3 给出了倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值。
表 4 给出了角度尺寸的极限偏差数值，其值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。
GB1804-2000 不适用于下列尺寸：a）其他一般公差标准涉及的线性和角度尺寸；b ）括号内的参考尺寸；c）矩形框格内的理论正确尺寸。
参考尺寸和理论正确尺寸的公差要求另行规定。
表2 线性尺寸的极限偏差数值 mm表 3 倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值 mm表 4 角度尺寸的极限偏差数值 mm9. 形状和位置公差的检验基本要求图纸上对形位公差有明确要求的，按照图纸要求进行检验。
图纸上对形位公差没有明确要求的，其形位公差由加工工艺保证，一般不做检验；对形位公差有怀疑时，需进行检验。
客户另行要求的，以客户要求为准。
形状和位置公差要求为了保证工件形位公差符合设计要求，在加工过程中，要求检测重要的形位公差要求，如回转性工件的同轴度等。
未明确要求的形位公差按照GB1184-1996 的K 级精度检验。
直线度和平面度表5给出了直线度和平面度的未注公差值。
在表7 中选取公差值时，对于直线度应按其相应的长度选择；对于平面度应按其表面的较长一侧或圆表面的直径选择。
表 5直线度和平面度的未注公差值 mm圆度圆度的未注公差值等于标准的直径公差值，但不能大于表 10 中的径向圆跳动。
圆柱度圆柱度的未注公差值不作规定。
平行度平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。
应取两要素的较长者作为基准。
垂直度表 6 给出了垂直度的未注公差值。
取较长边为基准，较短边为被测要素。
表 6 垂直度未注公差值mm对称度表 7 给出了对称度的未注公差值。
取较长者为基准，较短者为被测要素。
注：对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。
表 7 对称度未注公差值 mm同轴度同轴度的未注公差值未作规定。
在极限状况下，同轴度的未注公差值可以和表8 中规定的径向圆跳动的未注公差值相等。
圆跳动表 8 给出了圆跳动（径向、端面、斜向）的未注公差值。
对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺给出的支承面为基准；否则应取两要素中较长的一个作为基准。
表8圆跳动的未注公差值 mm检测方法形位公差的检测方法可按照GB 1958-1980 进行，需要时可在三坐标测量机上用适当检测方案进行检测。
10.螺纹的检验综合检验使用螺纹量规(包括螺纹塞规和螺纹环规)检验螺纹制件。
螺纹量规的使用规则表 11 螺纹量规（塞规、环规）使用规范见附表当对旋合长度有要求时，必须适合长度的量规才能确保检验精度。
应对螺距、牙型角误差的有效性进行验证或抽查。
单项检验大、小径的检验外螺纹大径和内螺纹小径用卡尺、千分尺或内径千分尺检测。
外螺纹小径和内螺纹大径只在必要时抽查。
牙型半角的检测一般不需检测。
当精度要求高或牙型较大（如梯形螺纹）时，则必须检测。
牙型半角一般在显微镜上检测，采用带有米字型的角度目镜进行检测。
螺距的检测用显微镜、螺纹样板组或专用检具检测螺距。
中径的检测用螺纹千分尺检测。
11.检验计划外协件进厂检验计划对外协制成品批量小于 20件的工件采用全检。
对外协制成品批量大于 20件的工件按照 GB/T (ANSI/ASQC 正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级。
对外协粗加工(如粗车)的工件按照 GB/T (ANSI/ASQC 正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅱ级。
制程（巡检）检验计划首件检验必须严格执行，具体办法另行制定。
制程巡检一般为小时一次，特殊情况不在此限，具体办法另行制定。
倒序检验按照 GB/T (ANSI/ASQC 正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级，发现不良特性时需将该项全检。
返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。
成品检验计划对成品批量小于 20件的工件采用全检，特殊情况不在此限，具体办法另行制定。
对成品批量大于 20件的工件按照 GB/T (ANSI/ASQC 正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级，发现有不良特性时需将该项全检。
返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。
12.判定规则必须将产品的各检验特性都检验完毕后，进行综合判定。
机械加工检验规范1 目的和范围：通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“检终”将检验工作与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂，从而达到工序控制的目的。
本检验程序适用于本厂所有自制产品零部件和总成在冷加工过程中的检验和试验。
2 检测依据：过程检验的检测依据，按图纸及工艺卡执行。
3 检验类别、内容和要求：首件检验：在下述情况下，必须首件检验确认后，才能开始加工；a）工作班组开始加工的第一个工件；b）调换操作者后加工的第一个工件；c）更换（调整）工艺装备后加工的第一个工件；首件检验的依据：a)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工序控制点）检验内容：根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求：对首件检验合格，批准生产加工。