机械加工检验标准及方法
机械加工检验标准及规范
机械（金属切削）加工检验标准及规范机械（金属切削）加工检验标准1. 目的2. 范围3. 规范性引用文件4. 尺寸检验原则5. 检验对环境的要求6. 外观的检验7. 表面粗糙度的检验8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求9. 形状和位置公差的检验10. 螺纹的检验11. 检验计划12. 判定规则1. 目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2. 范围本标准适用于切削加工(包括外协、制程、出货过程)各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述, 可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980 ；3. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1 部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
阿贝原则被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。
最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。
机械加工工艺流程检验标准及规范
机械加工工艺流程检验标准及规范1. 引言本文档旨在制定机械加工工艺流程的检验标准及规范，以确保生产过程中的质量控制和产品合格性。
2. 检验标准2.1 产品尺寸检验- 对于产品的尺寸要求，通过使用合适的测量工具（如卡尺、游标卡尺等）进行检验，并与设计图纸中的规格进行比对。
- 检验结果应符合规定的公差范围内，否则需要进行调整或重新加工。
2.2 表面质量检验- 检验产品表面的光洁度、平整度、划痕、氧化等表面质量指标，确保产品表面符合要求。
- 使用检测设备（如表面粗糙度仪）进行测量，并对比设计图纸中的表面质量要求。
2.3 材料检验- 对使用的材料进行检验，确保其符合设计要求和相关标准。
- 检查材料的外观、密度、硬度等指标，并与相关标准进行对比。
2.4 装配与安装检验- 对于需装配和安装的零部件，进行装配和安装前的检验，确保其符合设计要求。
- 检验装配和安装的精度、间隙、螺纹连接等，并根据相应标准进行评估。
2.5 功能性检验- 对产品的功能进行检验，确保其符合设计要求。
- 进行实际操作或使用测试设备进行功能性测试，并进行性能指标评估。
3. 规范3.1 检验程序规范- 制定机械加工工艺流程的检验程序规范，定义各项检验的顺序和方法。
- 确保检验过程的可追溯性和一致性。
3.2 检验记录规范- 规定检验过程中产生的记录方法和要求。
- 记录检验结果、异常情况、处理措施等信息。
3.3 不合格品处理规范- 规定不合格产品的处理流程和责任分工，并制定相应的纠正和预防措施。
4. 结论制定机械加工工艺流程的检验标准及规范对于保证产品质量和生产效率具有重要意义。
本文档提出了产品尺寸、表面质量、材料、装配与安装、功能性等方面的检验标准，并规定了相应的检验程序和记录规范，以及不合格品的处理规范。
机械加工检验通用规范最新版
机械加工检验通用规范最新版机械加工检验通用规范（最新版）机械加工是工业制造中的重要环节，为了确保加工质量和产品合格率，机械加工检验是必不可少的环节。
机械加工检验通用规范是对机械加工过程中的检验要求和方法进行规范的文件，它起到统一标准、提高效率、保证质量的作用。
以下是最新版机械加工检验通用规范的概述，主要包括检验对象、检验要求、检验方法和结果判定等几个方面。
1.检验对象：机械加工检验通用规范适用于各种机械加工产品的检验，包括金属零件、塑料制品、机械装置等，涵盖了机械加工过程中的各个环节。
2.检验要求：机械加工检验的主要目的是确定产品是否符合设计要求和技术条件。
同时，还需要检验产品的功能性、安全性、可靠性、稳定性等指标，确保产品能够达到预期的使用效果。
3.检验方法：机械加工检验涉及到的检验方法有很多种，主要根据不同产品的特点和检验要求来选择适用的方法。
常见的检验方法包括外观检查、尺寸测量、材料分析、物理性能测试、功能性测试等。
在选择合适的方法时，需要根据产品的特点和检验要求进行综合考虑。
4.结果判定：机械加工检验的结果判定要根据检验数据和要求进行评估，并给出相应的结论。
对于合格的产品，可以出具合格证明；对于不合格的产品，需要进行分类处理，包括返修、报废、退换货等。
在结果判定过程中，要确保判定结果的准确性和公正性。
总的来说，机械加工检验通用规范最新版对机械加工过程中的检验要求和方法进行了全面规范，对于提高产品质量和加工效率具有重要意义。
机械加工企业应该根据最新版的规范开展机械加工检验工作，确保产品的合格率和质量水平，提升企业竞争力。
同时，还应该不断更新和完善机械加工检验通用规范，以适应新的技术和工艺的发展。
机械加工零件检验标准
机械加工零件检验标准一、引言。
机械加工零件的质量直接影响着整个机械设备的性能和使用寿命，因此对于机械加工零件的检验工作显得尤为重要。
本文将就机械加工零件检验的标准进行详细介绍，希望能够帮助大家更好地了解和掌握机械加工零件检验的相关知识。
二、机械加工零件检验的基本要求。
1. 外观质量检验。
机械加工零件的外观质量是最直观的检验指标之一，包括零件的表面光洁度、形状尺寸、表面缺陷等方面。
在进行外观质量检验时，应该使用适当的检验工具，比如千分尺、游标卡尺、外观检查灯等，以确保检验结果的准确性。
2. 尺寸精度检验。
尺寸精度是机械加工零件质量的重要指标之一，直接关系到零件的装配和使用。
在进行尺寸精度检验时，需要使用相应的检测工具，比如三坐标测量机、高度规、游标卡尺等，以确保零件尺寸的准确性。
3. 几何形状和位置精度检验。
除了尺寸精度外，机械加工零件的几何形状和位置精度也是需要进行检验的重点内容。
在进行几何形状和位置精度检验时，需要使用相关的检测工具，比如平面度尺、圆度规、角度尺等，以确保零件的几何形状和位置精度符合要求。
4. 其他特殊要求的检验。
根据具体的机械加工零件的特点和使用要求，还可能需要进行其他特殊要求的检验，比如硬度检验、表面处理质量检验、装配性能检验等。
这些特殊要求的检验内容需要根据具体情况进行具体分析和操作。
三、机械加工零件检验的标准。
1. 国家标准。
国家对于机械加工零件的检验工作制定了相关的标准，比如GB/T 1184-1996《精密量规》、GB/T 1184-1996《精密量规》等，这些国家标准是机械加工零件检验工作的重要依据，需要严格遵守和执行。
2. 行业标准。
除了国家标准外，不同的行业还可能制定了针对机械加工零件的检验标准，比如汽车行业的相关标准、航空航天行业的相关标准等，这些行业标准是根据具体行业的特点和要求而制定的，需要根据实际情况进行具体执行。
3. 企业标准。
一些大型企业可能会根据自身的生产特点和质量要求，制定了针对机械加工零件的检验标准，这些企业标准是企业质量管理体系的重要组成部分，需要严格执行和遵守。
【最新】机械加工检验标准及方法
机械加工检验标准及方法一. 目的：二. 范围：三. 规范性引用文件四. 尺寸检验原则1．基本原则：2．最小变形原则：3．最短尺寸链原则：4．封闭原则：5．基准统一原则：6．其他规定五. 检验对环境的要求1．温度2．湿度3．清洁度4．振动5．电压六. 外观检验1．检验方法2．检验目距3．检测光源4．检测时间5．倒角、倒圆6．批锋、毛刺7．伤痕8．刀纹、振纹9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶10．污渍11．砂孔、杂物、裂纹12．防护包装七. 表面粗糙度的检验1．基本要求2．检验方法：3．测量方向4.测量部位5．取样长度八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求2 线性尺寸未注公差九．形状和位置公差的检验1．基本要求3．检测方法十.螺纹的检验1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验十一.外协加工件的检验规定1.来料检验2. 成品检验计划十二.判定规则附注：1.泰勒原则一. 目的：为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
二. 范围：本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。
注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。
本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。
三. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
机械加工检验标准及方法(1)
机械加工检验标准及方法(1)机械加工是现代工业生产中不可或缺的一环，机械加工检验是确保机械加工产品质量的重要环节。
为了确保机械加工产品的合格率，合理地制定适合生产的检验标准及方法是必要的。
本文将详细介绍机械加工检验标准及方法。
机械加工检验标准机械加工产生的产品有尺寸精度、表面质量、几何精度、材料硬度等多个方面的品质要求。
机械加工检验标准是指根据机械加工产品的不同品质要求，制定出一系列检验标准，用于对机械加工产品进行检验。
常见的机械加工检验标准有GB、ISO、JIS等标准。
在实际操作中，应根据机械加工产品的实际需求和使用要求，选择合适的检验标准进行检验。
同时，对于特定的机械加工产品，也可以根据实际需求制定符合实际情况的检验标准。
机械加工材料的检验方法机械加工材料的检验是确保机械加工产品质量的关键环节。
在机械加工成品的检验过程中，不仅要对成品进行检验，还要对原材料进行检验。
下面我们将详细介绍机械加工材料的检验方法。
金属材料的检验方法金属表面缺陷的检验钢材表面缺陷常见有裂纹、划痕、气泡、硅酸盐夹杂物等。
缺陷类型众多，方法不同。
一般来说，通过目视检查、手摸检查、探伤、磁粉探伤等方法可检测出钢材表面缺陷。
但有些缺陷需要通过仔细打磨能够去除，在制作机械零件时才可使用。
金属含量的检验从金属材料中提取样品，经过化学分析，就可以得到其组成。
从而判断其是什么金属及含量是否符合标准。
非金属材料的检验方法干燥状态的检验如混凝土等，在干燥状态下检测其强度。
取样检验如塑料等，可在规定的机器、水平面等条件下，按规定的方法将试样切割成均匀大小的试样，然后采用拉伸、弯曲等方法进行检验。
机械加工验收方法验收是机械加工产品交付使用前的最后一道程序。
通过验收可以确定机械加工产品是否符合质量标准，以及确认产品的使用性能是否符合用户要求。
机械加工产品的验收方法主要包括自检、互检和专家检查。
自检自检主要是由机械加工产品生产者自己进行，通过严格的自我检查，查找产品的问题，使其能够符合相应的质量标准。
机械加工检验标准
Inspection Item
检验项目
Quality Standard
品质需求
Defect Class
缺点等级
MA
MI
1.Appearance
外观检验
1.1实物与图面不符
ˇ
1.2不可有变形、缺件、混料、错料
ˇ
1.3切断面生锈，只容许有黑皮、锈斑现象
ˇ
1.4目视不能有毛边（毛边需要在0. Nhomakorabeamm以下）
ˇ
1.5污点气泡允许范围如下：
面积10cm×10cm，
（距离样品约30cm，目视检验3~5秒，白光源≧500LUX），
A面：1.0mm以内2点，
B面：1.0mm以内3点
C面：1.0mm以内4点
ˇ
1.6刮伤允许：面积10cm×10cm，
A面：长度≦10mm宽度≦0.5mm容许2点
检验项目
Quality Standard
品质需求
Defect Class
缺点等级
MA
MI
1.Appearance
外观检验
1.1实物与图面不符
ˇ
1.2色差不允许（ΔE<1）
ˇ
1.3以印刷表面不可有流漆、剥落、浮起、龟裂
ˇ
1.4表面字体印刷应鲜明可读，不可断裂模糊
ˇ
1.5射出口、孔位毛边须修平整（毛边<0.2mm）
ˇ
1.3目视不得有变形、裂伤、气孔≦0.4mm
ˇ
1.4孔位、孔柱不可阻塞、断裂
ˇ
1.5表面不得有油渍及其它异物
ˇ
2.Dimensions
尺寸量测
依照工程部之图面量测
机械加工件检测标准
机械加工件检测标准1、目的：通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，不合格品不能转入下工序，从而提高产品质量。
2、适用范围：所有加工件3.检验原则3.1.检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要求。
3.2.检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。
3.3.检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。
3.4 检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。
4.检验依据检测依据按图纸及工艺卡检测5.检测种类：“工序自检”“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”5.1.工序自检：工件完成工序后进行自检，自检合格后在工艺卡进行签字；5.2.首件检验：批量工件必须首件检验后，才能开始加工5.2.1.对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要求。
对首批检查的工件，操作者必须做好自检，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送质量专员检查。
无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。
5.2.2.工作班开始加工的第一个工件；5.2.3.调换操作者后加工的第一个工件；5.2.4. 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；5.2.5.更换材料批（炉）号后加工的第一个工件；5.2.6. 代用材料后加工的第一个工件；5.2.7.检验内容：根据检验标准的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后加工，产品继续首件检验，直至合格为止。
5.3.巡回检验：5.3.1.由检验人员在生产现场，进行日常巡回监督检查，重点监控工序质量和典型零件质量；5.3.2根据检验标准、图纸和工艺的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求；5.3.3.若巡检某质量特性值不合格，应按《不合格品报告单》处理，同时。
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机加工检验规范
1 范围
本标准适用于机加工各检验特性的检验。
在本标准中，机加工包括切削加工（车，铣，刨，磨，镗），钻加工，冲加工等，本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、线性尺寸公差要求、形位公差要求、螺纹的检验、表面粗糙度的检验、外观检验标准、检验制度。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 1804- 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 1184 - 1996 形状和位置公差未注公差值
GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差
GB/T 13916-2002 冲压件形状和位置未注公差
GB/T 6403.4-2008 零件的倒圆与倒角
QGS12.05 《机械加工过程检验作业指导书》
QGS12.05-02 《过程巡检记录表（机械车间）》
QGS12.05-03 《过程检验记录表（机械车间）》
QGS12.05-04 《机械加工过程检验不合格记录表》
QGS12.07-03 《最终检验记录表（3）》
QPS13 《不合格品控制程序》
QGS12.03 《委外机加工件检验作业指导书》
3 检验条件
户内，环境温度：－10℃～＋55℃。
注：部分精密测量仪器使用时需要工作台要稳固，远离大型机加工设备，起重设备等振源。
4 检验原则
4.1 基本原则
理论上应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，有配合要求的孔，轴，其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺寸公差带以内。
4.2 阿贝原则
被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。
4.3 最小变形原则
为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
4.4 最短尺寸链原则
为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。
4.5 封闭原则
在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。
4.6 基准统一原则
测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。
4.7 其他规定
尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。
5 检验要求
5.1 线性尺寸和角度尺寸公差
5.1.1基本要求
图纸上对线性尺寸和角度尺寸公差明确公差要求的，按照图纸要求进行检验；技术要求注明（未注）公差的，按照要求进行判定。
注：线性尺寸未注公差一般按照GB/T 1804-2000 中等精度（M）进行检验，各项要素未注
公差值可在GB/T 1804- 2000线性和角度尺寸公差值表中查阅。
对于冲压，折弯成型件线性尺寸未注公差可按照GB/T 15055-2007冲压件未注公差尺寸极限偏差高精级（F）进行检验，各项要素未注公差值可GB/T15055-2007冲压件未注公差尺寸极限偏差表中查阅。
5.2 形状和位置公差
5.2.1 基本要求
图纸上对形状和位置公差有明确要求的，按照图纸要求进行检验；技术要求注明（未注）公差的，按照要求进行判定。
注：形状位置未注公差一般按照GB/T 1184-1996 中等精度（K）进行检验，各项要素未注公差值可在GB/T 1184 - 1996 形状和位置公差未注公差值表中查阅。
对于冲压，成型件形状和位置尺寸未注公差可按照GB/T13916-2002冲压件形状和位置未注公差尺寸极限偏差高精级（F）进行检验，各项要素未注公差值可在GB/T 13916-2002冲压件形状和位置未注公差表中查阅。
5.2.2 检验内容
●直线度和平面度
选取公差值时，对于直线度应按其相应的长度选择；对于平面度应按其表面的较长一侧或圆表面的直径选择。
●圆度
圆度的未注公差值等于标准的直径公差值，但不能大于表中的径向圆跳动值。
●圆柱度
圆柱度的未注公差值不作规定。
●平行度
平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。
应取两要素的较长者作为基准，若两要素的长度相等则可选任一要素为基准。
●垂直度
取形成直角的两边中较长的一边为基准，较短的一边为被测要素，若两要素的长度相等则可选任一要素为基准。
●对称度
取两要素中较长者为基准，较短者为被测要素，若两要素的长度相等则可选任一要素为基准。
注：对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。
●同轴度
同轴度的未注公差值未作规定，在极限状况下，同轴度的未注公差值可以和表中规定的径向圆跳动的未注公差值相等。
●圆跳动
对于圆跳动的未注公差值，应与设计或工艺给出的支承面作为基准，否则取两要素中较长者为基准，较短者为被测要素，若两要素的长度相等则可选任一要素为基准。
5.3 螺纹的检验
5.3.1 基本要求
采用6H,7H标准螺纹塞规（环规），通规能自由通过螺纹，止规旋入不超过1.5圈的有效螺纹。
5.3.2 检验方法
●外螺纹：一般用拇指和食指轻轻夹持螺纹规，以刚好能转动螺纹规力度为准，轻轻旋转。
●内螺纹：一般五指持握，且均匀分布在螺纹环规上，掌心悬空，以五指力旋转螺纹环规。
5.4 表面粗糙度的检验
5.4.1 基本要求
图纸上明确表面粗糙度要求的，按照图面要求进行检验；图纸上没有明确表面粗糙度要求的，按照加工工艺一般能达到的粗糙度进行检验。
5.4.2 检验方法
样块比较法：以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度值为标准，用视角法和触角法与被测表面进行比较，来判定被测表面的粗糙度值是否符合规定（用样块进行比较时，样块和被测表面材质、加工方法应一致）。
5.5 外观检验
5.5.1 检验内容
●倒角、倒圆
图纸上明确倒角，倒圆要求的，按照图面要求进行检验；对图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的，按照GB/T6403.4-2008零件的倒圆与倒角执行；零部件中凡是接触到人的部位必须倒角（除图纸明确注明不用倒角的部位外，所有部位必须倒角或倒圆）；图纸上未明确指出孔口是否倒角时（螺纹孔除外）不进行倒角。
●批锋、毛刺
工件不可有毛刺、披锋，所有裸露部位必须去除毛刺（表面处理可去除可不去），以不刮手为限。
●划伤
工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，必要时可参照样板。
●刀纹、振纹
工件表面不得有明显刀纹、振纹。
●凹坑、凸起、缺料、多料、台阶、气泡
工件表面不得有明显凹坑、凹陷、凸起、气泡，缺料、多料、台阶。
●污渍
工件表面不得有明显油渍、异物、污渍、异色；螺纹孔、槽内的粉屑应吹拭干净。
●防护包装
工件必须做防护工作，有色金属制品如铜、铝制品需用报纸或塑料膜包覆，黑色金属（铁，锰，铬等）需涂覆防锈油。
5.5.2 检验方法：
正常日光下，目视检验，工件到眼睛的距离在500mm 左右，检验时在±15°范围内旋转，对工件某一表面外观质量观测5秒左右。
5.6 . 检验制度
5.6.1 过程检验
机加工过程检验一般分为首检，巡检，末检。
a) 首检：对操作工送检产品的工序，进行全方位检验，并如实填写记录QGS12.05-03 《过程检验记录表（机械车间）》。
注：在下述情况下，必须首件检验确认后才能开始加工：①新品上线的第一个产品；②调换操作者后加工的第一个产品；③更换（调整）工艺装备后加工的第一个产品；④更换机台后加工的第一个工件；⑤更换材料后加工的第一个产品。
b) 巡检：通过对连续加工的产品的检验,并如实填写记录QGS12.05-02《过程巡检记录表（机械车间）》分析检验结果，以判断过程是否稳定受控，从而间接判断在上次检验和本次检验之间生产的产品是否稳定合。
c) 末检：单一工序结束后，检验员进行产品合格与否判断，并如实填写记录QGS12.05-03《过程检验记录表（机械车间）》。
注：终检：产品所有工序完工后，工序卡片填写完整，车间负责人确认后，最终检验员进行完工合格情况入库判定（包括确认有无漏工序），并如实填写记录QGS12.07-03《最终检验记录表（3）》。
5.6.2 管理制度：车间生产过程检验实行操作者自检、互检和质检员首检，巡检，末检相结合的检验方式。
5.6.3 管理流程图（不包括终检）注1：必要时检验员可协同车间质量接口人对于一次检测后的拒收品，要认真的原因分析，查出不合格原因，这种分析不仅决定是否进行返工返修处理，而且要分析标准的合理性，分析加工中存在的问题，并采取改进措施，反馈到加工中去，防止重新出现已出现的不合格。
注2：对于初次加工的委外机加工件，外协需送至本公司进行首检，连续三批，后续加工稳定后可逐步转为外协自行首检。
首末检，巡检，完检，终检具体运作，抽检方案，可参考QGS12.05《机械加工过程检验作业指导书》，QGS12.03《委外机加工件检验作业指导书》，不合格品处理方式参照QPS13《不合格品控制程序》。
6 参考文献
无。