服务机器人轻量化手臂的优化设计
机器人机械臂的结构设计和优化
机器人机械臂的结构设计和优化机器人机械臂是现代工业领域的重要组成部分，其作业效率和质量直接关系到生产线的稳定性和产品的品质。
机器人机械臂的结构设计和优化，对提高生产效率、降低成本和保障工人生命安全具有重要意义。
本文将结合实际案例，从机器人机械臂的结构、控制、传感器等方面，探讨机械臂结构设计和优化的技术原则和实践方法。
一、机械臂结构设计的原则和方法机器人机械臂的结构设计，需要考虑机械臂的操作范围、受力情况、负载能力、稳定性、精度等因素。
其中，机械臂的负载能力和稳定性是构成机械臂的力学结构和材料选择的关键因素。
因此，机械臂结构设计的基本原则是：合理设计力学结构，充分发挥材料的性能，从而确保机械臂的稳定性和负载能力。
机械臂的结构设计需要从以下几个方面考虑：1、力学结构设计力学结构设计的目的是为了充分利用材料的性能，并且保证机械臂在负载条件下不会失效或出现安全隐患。
力学结构设计需要考虑机械臂的材料和工作条件，并根据受力情况设计力学结构。
例如，对于需要承受大负载的机械臂，可以采用拱形结构或三角形结构，保证机械臂在负载条件下的稳定性和负载能力。
2、材料选择机械臂的材料选择需要根据机械臂的负载条件、工作环境、运动速度、精度等因素考虑。
一般来说，强度高、刚度大、疲劳寿命长、热膨胀系数小的材料比较适合机械臂的结构设计。
目前，机械臂的常用材料包括铝合金、镁合金、钛合金、碳纤维等。
3、齿轮传动设计机械臂的齿轮传动设计是机械臂的重要部分，其作用是传递机械臂的动力和转矩。
齿轮传动设计需要根据机械臂的负载条件、工作环境、运动速度、精度等因素考虑。
齿轮传动的失效和噪音是机械臂长期使用中需要特别注意的问题，需要通过优化设计和选材来解决。
二、机械臂控制和传感器技术机械臂控制技术是机械臂工作的关键。
传统的机械臂控制方式主要是开环控制，即通过预设的运动轨迹实现机械臂的动作。
现代机械臂一般采用闭环控制方式，即通过传感器检测机械臂的位置、速度和力矩等参数，实现机械臂的精确控制。
机器人手臂自动控制的优化设计与仿真
机器人手臂自动控制的优化设计与仿真随着人工智能和自动化技术的不断发展，机器人手臂在工业生产中的应用越来越广泛。
机器人手臂的自动控制系统设计与优化成为了工程领域的研究热点之一。
本文将讨论机器人手臂自动控制的优化设计与仿真，重点探讨在工程实践中如何利用优化设计和仿真技术来提高机器人手臂的控制性能和效率。
一、机器人手臂自动控制的基本原理机器人手臂是一种能够模拟人类手臂运动的机械臂，可以执行各种物体的搬运、装配和加工等任务。
机器人手臂的自动控制系统通常由传感器、执行器和控制器三部分组成。
传感器用于采集机器人周围的环境信息，执行器用于执行机器人的运动任务，控制器则负责对传感器采集的数据进行处理，并控制执行器完成所需的运动任务。
机器人手臂的自动控制系统设计的主要目标是实现对机器人手臂的位置、速度和力矩等运动参数的精准控制。
传统的机器人手臂控制技术通常采用PID控制器或者模糊控制器，通过调节控制器的参数来实现对机器人手臂的控制。
随着机器人应用场景的不断扩大和机器人手臂结构的复杂化，传统的控制技术已经难以满足对机器人手臂控制的精度和效率要求。
二、机器人手臂自动控制的优化设计为了提高机器人手臂的控制性能和效率，人们提出了许多优化设计方法。
基于模型的优化设计方法是目前最为常见和有效的一种方法。
这种方法通常将机器人手臂的动力学模型建立起来，以此为基础进行控制器设计和参数优化。
1. 机器人手臂动力学模型的建立机器人手臂的动力学模型是控制器设计和参数优化的基础。
通过建立机器人手臂的动力学模型，可以准确地描述机器人手臂运动的过程，并为控制器设计提供依据。
目前，常用的机器人手臂动力学建模方法包括拉格朗日动力学建模方法、牛顿-欧拉动力学建模方法等。
这些方法可以根据机器人手臂的结构和运动特性，建立起相应的动力学模型。
2. 控制器设计与参数优化基于机器人手臂动力学模型，可以采用模型预测控制、优化控制、自适应控制等先进的控制算法来设计控制器。
轻型机械臂的轻量化结构设计优化方法
１ 机械臂系统模型
移动机械臂由轮式自主移动机器人和机械臂
两部 分 组 成,移 动 机 器 人 完 成 大 范 围 移 动,而 机
械臂 实 现 小 范 围、灵 活、准 确 的 复 杂 运 动,从 而 构
成人形移动机 器 人 系 统.图 １a 所 示 的 五 自 由 度
６、
８、
１０ 均为回转关节(驱动元件 已 去 除),
３、
５、
７、
９ 均 为 连 接 关 节 的 构 件. 机 械 臂 伸 展 长 度 为
统优于移动 机 器 人 和 传 统 的 机 械 臂 [２Ｇ５]. 作 为 移
研究的重点 [６],有 限 元 分 析 应 用 于 机 械 臂 结 构 部
大缩短了产品的开发周期,降低了研发成本 [７].
刚度和动态性能要求是机械臂设计研究的重要内
收稿日期:
２０１５ １１ １１
基金项目:国家自然科学基金资助项目(
５１４７５３６５);陕西省教育
厅省级重点实验室科学研究计划资助项目(
１２JS０７１);陕西 省 教
育厅科学研究计划资助项目(
２０１３JK１０００)
容,可通过设计合 理 的 构 件 模 型 和 选 择 合 适 的 构
２、
４、
３９０mm,额定载 荷 为 ７N,机 械 臂 自 重 与 负 载 的
总重不大于 ７０N. 各 主 要 构 件 的 三 维 实 体 模 型
如图 ２ 所示.
机械臂是一个 典 型 的 悬 臂 梁 结 构,自 身 质 量
对机械臂有重要 影 响,在 轮 式 移 动 机 器 人 额 定 载
荷一定的情况下,如何减小机械臂质量,同时满足
仿人服务机器人手臂结构设计及动态响应优化.pptx
介绍目前国内服务机器人手臂存在的问题,并对本文在机器人手 臂设计过程中涉及到的关键技术加以介绍。(2)对人类手臂各个 关节自由度数目和运动范围加以研究,确立仿人服务机器人手臂 的结构参数和设计要求。
根据服务机器人的实际应用场合和功能要求,设计出五自由度机 器人手臂。并根据《中国成年人人体尺寸》确立机器人手臂的 上臂和前臂尺寸。
最后运用Pro/E三维实体建模软件建立机器人手臂的三维装配模 型。(3)运用D-H参数法建立机器人手臂的连杆坐标系,求得相邻 连杆之间的变换矩阵和正运动学方程,并将特定的关节转角代入 正运动学方程,以此验证正运动学方程的正确性。
根据变换矩阵和正运动学方程,运用反变换法求得服务机器人手 臂的运动学逆解,即1 2 3 4 5?,?,?,?,?。(4)运用参数化建模 思想建立机器人手臂的参数化模型,并根据有限元理论和多体动 力学理论建立机器人手臂刚柔耦合动力学模型。
本文的意义在于采用先进的动态设计取代传统的静态设计,在设 计阶段就综合考虑影响机器人手臂工作稳定性的多种因素,目的 是设计出一款工作稳定、振动小的服务机器人手臂。综合运用 人体工程学、人体测量学、多体系统动力学以及优化设计方法, 对服务机器人手臂进行结构设计、固有特性分析以及动态响应 优化。
具体研究工作如下:(1)详细介绍最近几年国内外服务机器人的 发展趋势和增长态势,以及本文的选题背景和研究意义。阐述国 内外对机器人动态特性分析的研究现状,主要是对机器人进行模 态分析和动态响应与激励之间的关系研究。
运用ADAMS软件对机器人手臂进行模态分析和强迫振动分析,得 到机器人手臂的模态频率和固有振型,以及机器人手臂末端加速 度、速度频域响应曲线,分析得到容易引起机器人手臂共振的频 率范围。(5)机器人手臂动态响应优化,结合优化理论以机器人 手臂上臂、前臂的长度和钣金厚度为设计变量;以机器人手臂末 端质心位移和加速度为目标函数;以人类手臂的实际尺寸范围和 比例为约束条件,建立机器人手臂优化模型,得到手臂设计变量 的最优值。
机器人手臂自动控制的优化设计与仿真
机器人手臂自动控制的优化设计与仿真机器人手臂自动控制的优化设计与仿真可以被看作是现代机器人技术的一个重要领域，其主要目的是提高机器人手臂的精度、速度、质量和安全性能，从而实现对机器人自动化控制的全方位的优化。
本文将对这一领域进行探究与分析。
在机器人手臂的自动控制设计过程中，最关键的技术在于机器人的正反馈控制算法。
这个算法的核心思想是：通过在机器人的输入量和输出量之间建立一个完美的动态数学模型，从而实现在理论上的模拟模型预测，得到更为全面准确的反馈信息。
这个算法因为强调全方位的综合性能优化，因此在解决实际机器人应用中的仪器测量等问题时，极具深远的意义。
在机器人手臂的自动控制系统中，我们可以将机器人手臂看作是一个承载平台，它能自由展开任意不同的姿态，而不受空间约束。
因此，在控制机器人手臂运动过程中，我们需要确保机器人手臂在运动过程中始终能保持平衡，避免因为姿态失误而导致滑动和摔落等意外发生。
要实现这一功能，我们需要对机器人手臂的动态系统进行系统建模和仿真。
这个模型可以在一系列变量存在条件下，计算机实验手段实现全方位的优化。
通过对机器人手臂的动态控制算法进行改进，可以使机器人完美地展开任何姿态，避免了由于不同的姿态问题而导致的运动失误和差错。
实际上，这个手臂动态系统往往会类比于一个机器人矩阵，只有通过将其转化成一个高精度、连续性很高的仿真模型，才能充分发掘出其优越的动态性能。
同时，在机器人手臂的控制算法方面，我们需要将数学模型进一步优化，采用更加精准的数学方法，通过高度重视动态和静态领域的交互，获取更加准确的反馈信息。
在实际的机器人应用环境中，我们一般会根据机器人手臂所需完成的各项任务进行全面综合考虑，包括机器人性能、机器人动态性能、机器人的控制算法等因素，从而实现更为完美的优化效果。
同时，将新兴反馈控制理论引入机器人系统中，充分发掘机器人系统的力量，系统地开发更好的手臂动态控制算法，同样也是实现优化设计和仿真的重要方式。
机器人手臂自动控制的优化设计与仿真
机器人手臂自动控制的优化设计与仿真随着机器人在制造业、医疗、交通、物流等领域的广泛运用，机器人手臂自动控制的优化设计与仿真变得越来越重要。
该优化设计与仿真可以帮助机器人实现高精度、高效率、高稳定性的运动控制，提高机器人的工作效率和品质。
机器人手臂自动控制优化设计的主要任务是确定机器人控制系统的性能指标，以实现控制效果的优化。
首先要确定机器人控制系统的目标，例如速度、位置、力度等。
其次，需要考虑机器人系统的控制算法和控制器类型。
常见的控制算法包括PID控制、模糊控制和神经网络控制等。
而控制器类型包括位置控制器、速度控制器和力控制器等。
在确定控制算法和控制器类型之后，需要进行仿真验证和实际调试，直到达到预期的性能。
在机器人手臂自动控制的优化设计过程中，机器人的运动学仿真也是必不可少的。
运动学仿真可以模拟机器人的运动轨迹、速度、加速度等运动特征，以验证控制算法和控制器设计的有效性。
运动学仿真分为正向运动学和逆向运动学两种。
正向运动学是指根据机器人各个关节的角度计算出机器人末端执行器的位置和姿态。
逆向运动学则是指确定机器人各个关节需要达到的角度，以使末端执行器实现期望的位置和姿态。
通过运动学仿真，可以快速定位和修正机器人运动轨迹中的问题，以提高机器人的运动控制精度和稳定性。
除了运动学仿真外，动力学仿真也是机器人手臂自动控制优化设计的重要环节。
动力学仿真可以模拟机器人的质量、惯性、关节摩擦力等物理特性，以分析机器人部件间的相互作用力，从而确定机器人控制系统的参数和性能优化方案。
通过动力学仿真，可以预测机器人运动时产生的惯性力和关节力矩，以保证机器人的运动效率和稳定性。
综上所述，机器人手臂自动控制的优化设计与仿真，包括确定目标和控制算法、控制器类型、运动学仿真和动力学仿真等环节。
通过优化设计和仿真分析，可以有效提高机器人的运动控制精度、稳定性和效率，从而满足不同领域的机器人应用需求。
协作机器人的机械臂设计与优化策略
协作机器人的机械臂设计与优化策略随着科技的不断进步，机器人在工业领域中的应用越来越广泛。
而协作机器人作为一种能够与人类安全合作的机器人，具有巨大的潜力和发展前景。
协作机器人的机械臂设计与优化策略在实现机器人与人类合作的有效性和效率方面起着至关重要的作用。
协作机器人的机械臂设计的首要目标是实现机器人的安全性和可控性。
首先，机械臂的结构设计应考虑到人体工程学和人机工程学的原则。
机械臂的末端应设计成较为柔软和安全的材料，以减小与人体接触时的伤害风险。
此外，机械臂的传感器系统需要具备高精度和高灵敏度，以便能够及时感知到人体的动作和位置，从而做出相应的反应和控制。
同时，机械臂的驱动系统需要具备高速、高精度和高力矩输出的能力，以应对各种复杂工作环境和任务需求。
在机械臂设计的基础上，协作机器人的优化策略则着重于提高机器人的协作效能和灵活性。
其中，路径规划和动作控制是最重要的两个方面。
路径规划可以根据工作环境和任务要求，确定机器人需要移动的路线和具体动作。
通过相应的算法和规划方法，机器人可以避开障碍物、规避风险并且优化移动路径，从而确保机器人与人类之间的安全合作。
另外，机器人的动作控制能力也是协作机器人的关键技术之一。
通过优化机器人的运动学和动力学控制算法，机器人可以实现更加准确、灵活和协调的动作，以适应不同的工作环境和任务需求。
除了路径规划和动作控制，传感器技术的运用也是协作机器人优化策略中的关键环节。
通过利用视觉、力觉和声纳等传感器技术，机器人可以实现更加精准和自动化的操作。
例如，利用视觉传感器，机器人可以识别和追踪目标物体，进而通过视觉反馈控制机械臂的运动。
此外，力觉传感器可以实现机器人对外部力的感知和控制，从而实现更加精细和安全的操作。
这些传感器技术的应用可以大大提高机器人的操作准确性和响应速度，从而提升协作机器人的性能和效率。
在机械臂设计和优化策略的基础上，协作机器人的工作效率也可以通过学习算法的应用进行优化。
机器人手臂自动控制的优化设计与仿真
机器人手臂自动控制的优化设计与仿真1. 引言1.1 背景介绍机器人技术作为现代工业制造中的重要组成部分，已经被广泛应用于各个领域，其中机器人手臂是机器人系统中的关键部件之一。
机器人手臂的自动控制是实现机器人动作灵活、精准执行任务的关键技术之一。
随着机器人应用领域的不断扩大和技术水平的不断提高，对机器人手臂自动控制系统的性能要求也越来越高。
在传统的机器人手臂自动控制系统中，存在着一些问题和不足，例如控制精度不高、响应速度慢、实时性弱等。
如何设计并优化机器人手臂自动控制系统，提高其性能和稳定性，成为当前机器人研究领域的一个重要课题。
本文旨在针对机器人手臂自动控制系统设计中存在的问题和挑战，提出一种优化设计方法，并通过仿真模拟和参数调整来验证方法的有效性和可行性。
通过对机器人手臂自动控制系统的优化设计与仿真研究，探索其在实际工程应用中的潜在效果和应用前景，为提高机器人手臂自动控制系统的性能和稳定性提供理论支撑和技术指导。
1.2 研究意义机器人手臂自动控制是现代自动化领域中的重要研究方向，具有广泛的应用价值和实际意义。
机器人手臂的自动控制可以提高生产效率、减轻人力劳动强度，从而提高生产效率和降低成本。
机器人手臂的自动控制可以实现高精度、高速度的操作，适用于各种工业生产环境，能够完成人类无法完成或难以完成的任务。
通过对机器人手臂自动控制系统的优化设计与仿真研究，可以提高系统的稳定性和可靠性，确保机器人手臂能够在各种复杂环境下稳定运行，提高生产效率和质量。
对机器人手臂自动控制系统进行优化设计与仿真研究具有重要的理论和实践价值，对促进自动化技术的发展，提高工业生产效率和质量具有重要意义。
1.3 研究目的研究目的是通过对机器人手臂自动控制系统的优化设计和仿真模拟，探索提高机器人手臂的运动精度、速度和稳定性的方法。
具体目标包括：提高机器人手臂的定位精度，使其在执行各种任务时能更加准确地定位目标位置；优化机器人手臂的运动速度，实现快速而稳定的运动控制；改进机器人手臂的运动路径规划算法，使其能够更高效地完成各种复杂任务；优化机器人手臂的控制参数，实现更好的运动控制效果。
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服务机器人轻量化手臂的优化设计李桂琴王燕徐新虎金国军李明何斌上海大学上海市机械工程与机器人重点实验室上海200072摘要：针对服务机器人手臂轻量化要求，设计一种新型的5自由度服务机器人手臂，并用CAD／CAE软件完成从建模到分析的全过程。
结合实际使用要求，设计采用了5自由度的关节型机器人结构方案；根据选用的电机和减速器进行UG参数化建模；并在此基础上，运用HyperWorks分析了该机器人手臂关节连接件的强度和刚度，并得到了拓扑优化方案。
在方案设计阶段对设计进行分析和验证，得到很好效果，并做出实验样机。
关键词：轻量化，有限元分析，拓扑优化，HyperWorks1 引言机器人是机械、传感器、计算机、通信和自动控制等多项技术集成的机电一体化产品。
目前，世界各国在机器人研究方面有一个共同的趋势：那就是把机器人产业由工业机器人向服务机器人推进，力争使机器人更多地融入家庭和人们的生活。
在服务型机器人领域，轻量化设计扮演了一个非常重要的角色。
这些机器人系统通常工作在人类的生活环境中，比如厨房和病房等。
与传统的工业机器人被限定在一个工作空间里相比，它需要与人协同来完成工作，因此轻量化设计在多个方面便体现出其优势。
例如，轻型的手臂发生碰撞时比质量大的手臂会造成较小的危害。
另外，轻量化的另一结果就是能够提高能量效率，减少机器人执行任务时能量的消耗。
对于依靠自身有限能源来维持日常工作的服务机器人而言，能量效率的问题对其显得尤为重要。
一般而言，设计这类轻量化手臂需要用机电一体化的思想，并使其具有质量轻、载重比大、体积小、控制灵活、通用性好的特点。
轻量化结构手臂样机需要具有自身动作功能，并具有与机器人本体集成后完成相应功能的能力。
目前一般机器人手臂采用常规的与工业机器人相似的结构形式，但从机器人的功能要求及其扩展需求来看，如何对其结构进行优化，实现轻量化是一个重要的研究课题，这里主要进行手臂结构的轻量化技术研究，采用5个手臂自由度，手部抓重2KG。
2 自由度轻量化手臂研究设计的机械手臂采用模块化的轻型旋转关节，使服务机器人手臂动作灵活、运动惯性小，能安全、平稳、高效地执行服务动作。
总体布局与示意如图1所示：图1 轻型机器人手臂轻型机器人手臂由底座（1）、关节（2）、连接板（3）、关节（4）、连接板（5）、关节（6）、连接板（7）、关节（8）、连接板(9)、关节(10)串联连接而成。
轻量化、模块化关节（2、4、6、8、10）的应用使轻型手臂具有结构简单紧凑美观、安全性好、布线方便等特性，能灵活、平稳、高效地执行服务动作。
轻型关节驱动单元图2轻型关节驱动单元的连接板、箱体示意轻型旋转关节（图2）包括减速器（11）、法兰（12）、电机（13）、箱体（14）和编码器（15）等几个部分。
减速机构与法兰连接，减速机构与电机串联连接，箱体与法兰连接，并将电机封装在箱体内部，箱体外端与编码器连接，构成一个半封闭整体，具有模块化程度高，性能安全稳定等特点。
另外独特的箱体设计，保证了关节布线方便，拆装容易，安全性高。
法兰主要依据减速器的参数进行设计。
通过选用硬铝作为法兰的制造材料，保证了法兰的轻量化及高轻度特性。
箱体主要依据电机的半径及长度等参数进行设计。
其特征在于：①选用了硬铝作为箱体（14）的制造材料，满足了箱体的轻量化及安全性要求；②在箱体上设计了大通孔（16）和小通孔（17），保证关节布线方便的同时也减轻了箱体重量；③箱体与电机之间仅留有2mm的间隙，既保证了关节结构紧凑、同时实现了箱体内部空间最大化利用。
编码器连接在箱体的外端，这种设计与传统的编码器直接与电机相连方式相比，大大减小箱体所需长度及半径，从而减轻了关节重量，减小了整个关节的惯性矩，使关节的运动更平稳。
选用的电机外观成盘状，同时通过相应传动机构的设计和选用，可以在满足设计条件的情况下有效地减小关节的长度。
电机伸出端直径（4mm）较小，而且与减速器的连接孔直径不匹配，无法采用一般键连接的方式。
故在结构上选择了径向4个均布的加紧定螺钉的联结固定方式。
各关节加上壳体后为圆柱形并且关节与关节交错相连串联成5自由度机器人，为了减小联结的空间，采用了L型板材连接。
既达到了美观简单连接的目的，又在结构上减轻了整个机械臂的重量。
3 手臂机械结构关键零件分析为了确保轻量化和手臂强度刚性要求，对手臂中的关键零件——连接板进行了结构的校核与优化。
3.1工具的选择在三维CAD实体模型的基础上，这里采用Altair HyperMesh CAE软件为分析工具。
Altair HyperMesh作为杰出的有限元分析前后处理平台，拥有全面的CAD和CAE求解器接口、强大的几何清理功能和网格划分功能。
3.2手臂连接部件的受力分析过程用Hypermesh进行分析的过程通常需要经过以下几个步骤来完成。
（1）建立有限元模型：采用高效的有限元前处理器HyperMesh 建立各种复杂模型的有限元模型。
首先，将在UG中生成的三维模型导入至HyperMesh中，对其划分3D网格后即可建立起有限元模型，如图3所示。
图3 在HyperMesh中建立的有限元模型（2）在模型上施加约束和载荷：在HyperMesh 中完成对有限元模型的约束和载荷的施加。
约束的施加：如图4所示，在连接部件中一个连接电机的面板上添加约束，将该面板上与电机相配合的螺纹孔所在的圆周完全约束。
载荷的施加：在另一面板与电机相配合的螺纹孔所在的圆周沿z方向添加载荷。
将图3中所示的一块面板固定后实际上另一块面板承受的为后面的物体对其施加的转矩，根据对手臂负载及转矩的大致计算，并转化为图4中水平面板的承受的载荷力，可将载荷设为70N。
图4 将约束和载荷添加到有限元模型（3）运行分析程序，显示结果。
计算机完成分析后，运用HyperMesh 提供的后处理工具HyperView可以直接查看云图。
图5 CAE分析的应力应变结果图4 关键连接部件有限元拓扑优化为了验证连接装置的刚度及是否需要布置筋板，对结构作了有限元拓扑优化分析及刚度分析，为了进行对比，对整体式连接方案进行分析对比(见图6)，可以看到虽然强度满足要求，但是第3、4关节间的最大变形已经达到0.02237mm，那么第1、2关节处会更大，累积变形超出要求。
而且这个结构为了加强结构采用的侧筋板阻挡了多个电机螺钉孔的连接位置，会很大地影响装配的连接强度。
图6 原始方案强度与刚度分析结果图另一种简单联接的整体式结构分析结果如图7所示，不同方向变形分别达到0.000182mm和0.000786mm，也不能满足设计要求。
图7 不同方向极限载荷时第3、4关节间连接板刚度分析图为了得到满足刚度与强度的方案，采用有限元分析方法确定各关节间连接板的最小化厚度，并采用拓扑优化方法得到轻量化拓扑结构及走线方式可采用的孔位置尺寸等（图8）。
根据计算分析结果，考虑加工工艺成本等，选取最后设计方案。
(a)整体式连接拓扑优化(b)分离式连接结构 (c)分离式连接拓扑优化图8 连接部件拓扑优化结果最后得到服务机器人手臂模型及实物样机，图9为轻量化结构手臂总成的CAD模型，图10 为轻量化结构手臂总成实物样机。
图9轻量化结构手臂总成CAD模型图10 轻量化结构手臂总成实物5 总结设计了一种新型的5自由度服务机器人手臂。
所作的工作包括：综合分析几种服务机器人手臂的关节连接方案，实现小型轻量化手臂模块的搭建；运用HyperWorks分析了此5自由度服务机器人手臂模型的强度和刚度；并对手臂各关节连接板进行拓扑优化，得到优化结构模型方案，为机械手的研究奠定基础。
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