模具CNC加工标准参考
CNC加工检验标准
加工余量
1）光刀位≤0.02mm；
2）插穿面在凸边留≤0.05mm；
3）待EDM位≤0.15mm，水平底面≤0.05mm；
4）深腔开粗位≤0.35mm。
5
数据检测
1）加工误差≤0.03mm（单边）；
2）位置公差≤0.03mm。
6
完成程度
1）完成CNC程式单要求全部项目；
2）图纸要求附加项目。
1目的：明确CNC的加工标准及检验标准。
2适用范围：适用于本公司及外协厂的CNC加工。
3定义：无
4权责：公司及外协厂的CNC加工工件必须按照《CNC加工检验标准》进行检验。
5内容：
序号
检验内容
检验标准
1
光洁度
1）分型面及料位曲面加工扇形高度h≤0.001mm；
2）避空位曲面加工扇形高度h=0.003mm~0.005mm；
3）平面加工无明显刮伤圆刀纹。
4）精加工面无明显弹刀痕；
5）曲面光刀后无水波纹；
6）进刀点进刀痕级差≤0.02mm；
7）R角位加工顺滑，不出现阶梯状刀纹。
2
接刀痕
工件加工时接刀位置级差≤0.02mm。
3
清角位
1）精加工部分无弹刀纹，顺滑过度；
2）精加工部分接刀位级差≤0.0
机加工加工技术标准
1 目的:规范化模具零部件加工,确保模具正常试模和出厂。
2 适用范围本标准适用于本公司生产模具和委外加工模具的过程检验，同时也适用于外来模具维修和工程更改的加工。
3 名词解释开粗：即粗加工，以快速去除余量为准则，加工完成会产生应力造成变形，一般留5~6mm 余量，参考刀具为Φ63r3的牛鼻刀；残留：开粗加工使用大刀具使边缘、角落、接近刀具大小的槽留有很大的余量，需把这些余量去除掉的加工为残留加工，一般留1mm 左右的余量，参考刀具为C20r0.8；半精：最终在型面、分型面、顶块槽、配合面等区域加工后留有0.3mm 左右的余量，外形达到要求的加工为半精加工，参考刀具为D20或D12r1；精加工：按照数据全部加工完成，符合精度公差要求；4 内容4.1 磨床4.1.1检查零部件材质、外形尺寸。
4.1.2基准面0-200mm 面上下公差0-0.015mm, 200以上0-0.02mm. 4.1.3零部件加工基准与三维基准一致。
4.2 钻床4.2.1按图纸检查，有特殊要求孔径误差在0.2mm 之内。
4.3 线切割4.3.14.3.24.4 机加工CNC4.4.1所有加工面需光滑，刀路整齐一致，接刀台阶≦0.03mm,螺栓、螺纹孔等需倒角（成型面上的孔按数据加工），零件表面不能有毛刺、翻边、塌角、凹坑等外观缺陷；加工注意工艺及开粗后的变形。
4.4.2 动模产品成型面刀间距≦(0.2mm~0.3mm), 0.2mm ，表面粗糙度，公差都为+0.00~+0.05mm ， 4.4.3产品分型面刀间距≦0.2mm, 表面粗糙度+0.00~+0.05mm ， 在形状比较陡峭（角度＞65 º）的分型面公差+0.06~0.1mm 。
4.4.4 零件配合面刀间距≦0.3mm, 0~+0.02mm/200mm(单面公差减半)与之相配合的顶块，镶块等外形需做正公差，一般要求公差为+0.02mm~0.05mm （单面公差减半）。
压铸模具制造标准
压铸模具制造标准为规范模具制造，保证模具质量，特制定此标准一、总体要求：1、所有零件按二维图纸尺寸、技术要求制作，检验依据二维图纸2、 CNC加工采用按3D编程，相关公差按二维图要求制作3、组立组要按总装图要求组合模具及配模4、发现二维图纸少尺寸、3D与2D不符、制作中出错、安装干涉等情况，及时上报质量组和设计组，由设计组及时做出解决方案，并下发新资料。
质量组确认后，有新资料时电脑上错误资料第一时删除。
5、所有零件热处理按图纸要求操作、6、所有零件表面处理按图纸要求操作7、所有零件上机加工分中、打表规定，打表要求打长面复查短面，分中要求在毎面中心分中(中心误差超10mm)，同时用量具复查尺寸。
二、模芯、滑块1、材材为H13或DIEVR2、模芯应图纸硬度要求，要淬火处理。
淬火会造成变形及材料内部硬度达到要求，制作工艺路线为粗加工、淬火、精加工、去应力回火（高温腐蚀会造成应力），才能达图纸3、开粗前外形保证六面垂直度0.1mm、平行度0.02mm以内，4、外形淬火前放精加工余量，外形按最长面来计算，规定如下：长度宽度300mm以内长宽均放1mm，厚放1.2MM。
300～500mm长宽均放1～1.5mm，厚放1.5MM。
500～800mm长宽均放1.5～2mm，厚放2MM。
800mm以上长宽均放2～2.5mm，厚放2.5MM。
5、CNC编程按图编制合理精粗程序，保证质量同时缩短加工时间，减少不必要空刀（采用分段加工）。
CNC操机员按程序参数全部开到100％，不得改度参数，有问题向编程员反映。
6、CNC开粗留单边留1～1.5mm，厚1.5～2MM的淬火后精加工余量，注意不能产生内清角(最小不得小于R2)，与外形贯通的槽深不足30mm，宽不足60的不做保护措施，超过时要求两侧底角最小为R15或口部连筋，具体分析后确认。
反面倒角C7，4个R角、分流锥(留有效高度30mm)、料筒等反面台阶处辟空淬火前加工到位。
FANUC高速、高精加工的参数调整
铣床、加工中心高速、高精加工的参数调整(北京发那科机电有限公司王玉琪)使用铣床或加工中心机床加工高精度零件（如模具）时，应根据实际机床的机械性能对CNC系统（包括伺服）进行调整。
在FANUC的AC 电机的参数说明书中叙述了一般调整方法。
本文是参数说明书中相关部分的翻译稿，最后的“补充说明”叙述了一些实际调试经验和注意事项，仅供大家参考。
对于数控车床，可以参考此调整方法。
但是车床CNC系统无G08和G05功能，故车床加工精度（如车螺纹等）不佳时，只能调整HRV参数和伺服参数。
Cs控制时还可调整主轴的控制参数。
目录使用αi电机…………………………………………………P 2使用α电机……………………………………………………P22补充说明………………………………………………………P241使用αi电机伺服HRV控制的调整步骤⑴概述i系列CNC（15i/16i/18i）的伺服因为使用了HRV2和HRV3控制（21i为选择功能），改善了电流回路的响应，因此可使速度回路和位置回路设定较高而稳定的增益值。
图使用伺服HRV控制后的效果速度回路和位置回路的高增益，可以改善伺服系统的响应和刚性。
因此可以减小机床的加工形状误差，提高定位速度。
由于这一效果，使得伺服调整简化。
HRV2控制可以改善整个系统的伺服性能。
伺服用HRV2调整后，可以用HRV3改善高速电流控制，因此可进行高精度的机械加工。
若伺服HRV控制与CNC的预读（Look-ahead）控制，AI轮廓控制，AI纳米轮廓控制和高精度轮廓控制相结合，会大大改善加工性能。
关于这方面的详细叙述，请见节“高速、高精加工的伺服参数调整”。
２图伺服HRV控制的效果实例⑵适用的伺服软件系列号及版本号90B0/A（01）及其以后的版本（用于15i，16i，18i和21i，但必须使用320C5410伺服卡）。
⑶调整步骤概况HRV2和HRV3控制的调整与设定大致用以下步骤：①设定电流回路的周期和电流回路的增益（图中的*1 ）电流回路的周期从以前的250μs降为125μs。
压铸模具cnc加工工艺流程
压铸模具cnc加工工艺流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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实用CNC加工参数设置标准
倍数(l/d)
参数比例
转数S 100%70%60%50%↓
进给率F 100%70%60%50%↓
Ar(切深)100%70%60%50%↓
A 级
B 级
C 级
D 级
E 级
F 级
0.00250.01外观型腔面非外观型腔
面分型面1-5倍6倍7倍8-10倍一.刀具悬伸长度应选择刀具直径的2~3倍，使用D/L （刀长/刀径）>5的刀具时，NC 文件要进行分段加工，二.球刀加工时应根据工件不同要求进行参数选择，参阅《模具加工工艺规范》《刀径深度位移落差表》选择
模具加工工艺规范
加工工艺要求CAD 输入精度
0.0020.0050.01CAM 精度(Cimatrion)模具及精公电极0.01(透明件0.0025)
0.01电极粗公电极
0.02CAM 精度(Cam-tool)模具及精公电极0.01
0.05电极粗公电极
0.05切削参数按
粗糙度设定平优化)粗公电极
0.01 (III)0.01 (III)精公电极0.002 (I)0.005(透明件 0.002
0.0030.0050.005 (III)0.0020.0050.008 (III)0.02 (III)中公电极
0.003\\0.005 (III)外观型腔面
0.002 (I) 0.005(透明件0.0020.005
刀长与加工参数调整原则：
工工艺改进专业系统
四.切削参数计算常用公式。
模具部CNC编程及加工工作标准
5.2.2.3 产品表面有利角要求，可用局部加工的方法来保证，而这种加工方法就需要对面做一些修改。
5.2.3 刀具大小和类型的选择：
5.2.3.1 尽可能用最大的刀开粗，且要减少抬刀。
5.2.3.2 二次开粗，要先对第一把刀开粗后转角及凹坑的余量进行分析，刀具应可能满刀切削，并要防止夹刀。二次开粗应做局部开粗，防止重复开粗加工。
d.对于超过2㎜的后模骨位，做2件铜公，粗公火花位0.20㎜/S，精公0.07㎜/S，胶位少的骨位，也只做一件精公；
5.1.4 多种设备都可加工的工件
5.1.4.1 根据各个工位的工作量进行调配。
5.1.4.2 根据各个工位的时间进行调配。
5.1.4.3 根据各个工位的成本进行调配。
5.1.5 电极零件图及总装图的输出；
5.2.5.2铣铜公时，￠12合金刀FS=3000MM\MIN 左右,S=4000-6000 R\MIN，球头合金刀FS=3000MM\MIN左右，S=8000R\MIN以上。
5.3 NC加工
5.3.1 备铜公和刀具：
5程式单和开料单给NC操作员后，操作员应立即将开料单给师傅，并要求其在铜公背面打孔攻牙
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1、目的
为了规范CNC拆分铜公、编写程式、NC加工各环节的工作，确保下道工序的进程及整套模具质量，特制订《CNC编程及加工工作标准》
IML模具CNC加工要求
IML后模模板加工要求：(模架厂开粗留料0.5/单边） 1.粉色面为胶位面公差+-0.01mm,光洁度要求高。 2.加工以导柱பைடு நூலகம்取数； 3.圆角加工不到需要EDM加工接顺NC面; 4.所有圆角需要按图档精准加工.
IML后模镶件加工要求： 1.绿色面配模框,设计间隙单边0.05,加工时单边0.025MM,确保间隙配合，四面分中取数； 2.其余面为胶位面公差+-0.01mm,光洁度要求高， 能够磨床加工需要安排磨床加工； 3.镶件上红色面为非工作面，公差+-0.05; 4.所有圆角需要按图档精准加工; 5.灰色工件厚度磨床加工，其余没有尺寸要求.
CNC常识
图①
32/89
2.1.2 电极开粗工件留余量一般留单边0.1mm，工件薄小的如骨位电极 小头数0.8mm 以下，开粗单边需留0.4mm 以上如图②，骨位高于30mm 需分段加工如图③，以防骨位断裂或变形
需要分段加工
图②
图③
33/89
2.1.3 所有电极须严格按照图档编程，为保证电极 加工出来火花位准确。ф1 或R0.5 以上刀具单边需 设小0.01mm例：火花位-0.05, R3 的刀要设为 R2.88。 如图④加工
2.1.6 碰到要过φ1刀开粗时先中光后再用小刀加工， 例：φ10刀开完粗后不能直接用φ1开粗清角容易断 刀。 如图⑦
图⑦
36/89
2.1.7光基准位的程序放在中粗与光刀程序之间，其 目的是确保加工完成避免出现毛刺现象。 例：加工 以下电极 如图⑧
图⑧
37/89
2.1.8编程在编单边分中放电的电极时需注意，电极 碰数面与基准面不能扣火花位，放电按图纸数据放 电。 例：加工以下电极 如图⑨
29/89
B．再用中刀粗锣(合金平头刀具粗锣平面，合金圆头刀具粗锣弧面)。 C．然后用光刀精锣(合金平头刀具精锣平面，合金圆头刀具精锣弧面)。 D．需清角的工件再用精度高的光刀清角。 根据工件需锣面，清角部分的大小选择刀具，有直径1-2cm，2.5-4cm，5-6cm，812cm的合金平头、合金圆头刀具。
26/89
4.电极多处共用时的拆分顺序
4-5拆电极时要考虑为减少EDM拆次数和数量, 拆电极 尽量组合在一起(当然要考虑刀具能否加工问题)，当模具要 求严格粗打电极尽量组合在一起，精打电极应拆为分体电极
27/89
5.那些地方需要拆电极
• 产品外观要求（如火花纹）的部位 • 需要加工的部位太深，无法用刀具加工或 加工的风险太大 • 模具立面圆角小于刀具直径的 • 模具立面为尖角的，无法用刀具清角的 • 文档管理
CNC加工方法
4、冷却方式：高压冷气。
十、刀尖圆角
常用的刀粒主要有以下几种刀尖圆角。
R0.4 R0.8 R5 R6 R8
第四章成型粗加工
一、粗成型余量：除特别说明外，一般余量为3MM，并且保证各大平面余量均匀。程式中下刀方式为沿边界斜线下刀，每层完成后要上升到安全高度。
3．冷却方式：加冷却液。
四、麻花钻
1、适用范围：用于加工直径的粗孔。
2、特性：加工前需定位，采用G83格式，抽屑距离（Q值）根据刀具大小、工件材料而定，加工退孔时做通值为L=3XDX0。3（D为刀具直径）
3、冷却方式：加冷却液。
五、粗波刀
1．适用范围：用于加工粗孔及精孔加工。
2．装有刀粒，采用G81格式，用此刀前需先加工好底孔。加工通孔一般做通5MM。
3、冷却方式：加冷却液。
八、拔头刀
1、适用范围：用于加工顶针托位，胚头孔托位等。
2、特性：用G83格式，切宽小于或等于3MM，大于3MM，可分几次加工到位，在加工顶针托位时，因其深度要求相当高（带有公差）。因此，须用拔头刀打粗孔，底部留数0。05-0。1MM，然后用直柄链槽铣刀，用G81格式一次加工到位，若没有此类规格的刀具，可用光刀锣出，另小于11的托位孔可用小光刀G83Q0。5一次性加工出。
3、走刀方式：要求刀具顺铣加工，即沿逆时针方向走刀加工内框，沿顺时针方向走刀加工外形框。
4、冷却方式：高压冷气。
三、精铣刀
1．适用范围：用于加工直身精框，但小直径光刀（3-6）可用于粗加工。
2．特性：用G42D计算器补正（COMPENSATION IN COMPUTER）。另有12MJ光刀，其加工效率很高，加工尽量多使用，在遇到转角时进给量控制在F220左右。
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2.8.4注意加工完之成品保护以断裂、磨耗等更换。
3其他：
3.1本作业标准每年九月，由责任单位负责召集有关单位检讨，并将检讨结果送事业单位主管审核。
3.2审核完成后，呈群主管核准，保存于制造单位，公布后立即实施，修订时亦同。
2.6素材备料应以长宽实际尺寸预留2mm为限。
2.7 加工电极基准的方式：
2.7.1侧壁与底面不同时精修（刀具刃部与端面同时切削会震动）。
2.7.2先精加工侧壁再精加工底面（如上图所示）。
2.8其它（注意事项）
2.8.1加工前先利用一次元确认加工物之X、Y、Z有无过切。
2.8.2注意加工前校模时毛边的清理，以免寻边造成误差。
G24 X600 Y400 Z400 I0 J0 K[V3003-11]
M03 S32000
G04 P30
M07
M56
G72 $1101
G0 Z50
M02
2.5.4.1主程序要有加工过负荷检机能。
2.5.4.2主程序要有主轴上升机能。
2.5.4.3主程序要有CNC形状控制机能。
2.5.4.4主程序要有干涉机能设定。
M98 P8011
M98 P8012
G91 G28 Z0
M319
M30
2.5.1.1刀具使用完成后，须再次测刀长之后，才可将其放回刀仓内（破损检出）。
2.5.1.2有交换台之机械，即有主程序，也有子程序；无交换台的只有主程序。
2.5.2V55（参照附件二）
(主程序)
G91 G28 Z0
M98 P9810
#1=#7
#17=#23
#32=1
M98P8100
N8
M98P401(8)
IF[#8EQ0]GOTO990
IF[#8GT40]GOTO999
#33=108
#1=#8
#17=#24
#32=1
M98P8100
N9
M98P401(9)
IF[#9EQ0]GOTO990
IF[#9GT40]GOTO999
#33=109
2.5.1V33（参照附件一）
(主程序)
G91 G28 Z0
M98 P9810
M98 P8001
M98 P8002
M98 P8003
M98 P8004
M98 P8005
M98 P8006
G91 G28 Z0
M98 P9820
M98 P9810
M98 P8007
M98 P8008
M98 P8009
M98 P8010
1用途
在模具加工时，使每位CNC操作人员能有所遵循依据，以达到加工统一化为目的。
2作业内容
2.1依图面（水孔）位置，确认模仁、滑块、入子等加工方向。
2.2夹持方式采用：压条、EROWA、虎钳，依工件之适用性选择最佳夹持方式。
2.2.1压条：注意床台平面之毛边与铁屑之清理，及压条高度之调整。
2.2.2EROWA：注意EROWA孔中之清洁，以免使钢球受损，并确认有无锁紧。
#1=#9
#17=#25
#32=1
M98P8100
N10
M98P401(10)
IF[#10EQ0]GOTO990
IF[#10GT40]GOTO999
3.3本次修改为统一汇整切削参数以及调整格式进行修订。
核准
审核
编修
起案
修订日期
事业群主管
管理代表
相关单位主管
事业单位主管
注: 8000号以后程序传入机床后用参数将其锁定为不可修改.
附件一:V33加工程序(程序确定后﹐只须修改子程序中刀号﹑转速即可。
此V33机台程序每一坐标限15支刀)
%
O8001(一号坐标主程序)
M743G90G17G40G80
N1
M98P401(1) (调用一号坐标子程序)
IF[#1EQ0]GOTO501
IF[#1GT40]GOTO502
#33=101 (令#33等于101,为M198调用P值赋值,2号工位为201,3号工位
301类推)
#32=1 (令#32等于1,为G54.1P#32之#32赋值,2号工位为"2",3号工位"3"类推)
M98P8100 (调用子程序O8100)
N2
M98P401(2)
IF[#2EQ0]GOTO990
IF[#2GT40]GOTO999
#33=102
#1=#2
#17=#18
#32=1
M98P8100
N3
M98P401(3)
IF[#3EQ0]GOTO990
IF[#3GT40]GOTO999
#33=103
（a）优先工作（priority）。
（b）已准备好的工作（ready）。
（c）跳过（skip、reserv）。
2.5.3.2旧的机械：只有坐标设定，没有加工顺序先后。
2.5.4F-MACH 644：
(主程序)
G25
G57 H901
G90 G0 X0 Y0
Z50
G728
M166
G984 E2L0 R0.04
G91 Y-200
M98 P8500 (G54)
G91 G28 Z0
M98 P9820
M98 P9810
G91 Y-200
M98 P8600(G55)
M30
2.5.3SNC64（参照附件二）
2.5.3.1新的机器有：
2.5.3.1.1EROWA座仓。
2.5.3.1.2要有坐标设定动作。
2.5.3.1.3加工顺序为：
#1=#3
#17=#19
#32=1
M98P8100
N4
M98P401(4)
IF[#4EQ0]GOTO990
IF[#4GT40]GOTO999
#33=104
#1=#4
#17=#20
#32=1
M98P8100
N5
M98P401(5)
IF[#5EQ0]GOTO990
IF[#5GT40]GOTO999
#33=105
#1=#5
#17=#21
#32=1
M98P8100
N6
M98P401(6)
IF[#6EQ0]GOTO990
IF[#6GT40]GOTO999
#33=106
#1=#6
#17=#22
#32=1
M98P8100
N7
M98P401(7)
IF[#7EQ0]GOTO990
IF[#7GT40]GOTO999
#33=107
2.2.3虎钳：注意虎钳固定面与活动面之清理与夹持的力量。
2.3刃长与刀长的选用：
2.3.1依实际加工深度选择刀具的刃长，以减少刀具的偏摆且避免加工的不良。
2.3.2刀长夹持应以CAM程序设计之切削深度加上2mm为最佳夹持深度。
2.4切削参数条件请参考『MD04H19加工程序制作作业标准』。
2.5加工主程序的编写与试跑：（用意在确认刀具、程序名称、刀长补正是否正确）