带辊压机的水泥粉磨系统工艺方案简述
国产大型辊压机及粉磨系统工艺方案
国产大型辊压机及粉磨系统工艺方案2010-1-19 作者:1. 国产辊压机发展简介自上世纪八十年代中期，由合肥水泥研究设计院、天津水泥工业设计研究院、洛阳矿山机器厂、唐山水泥机械厂四家单位联合引进德国KHD公司辊压机设计制造技术以来，经过二十年的不断完善，国产辊压机的辊径由800mm发展到今天的1600mm ；辊宽由200mm 发展到今天的1400mm；装机功率由90kW×2发展到今天的1120kW×2；整机重量由30多吨发展到今天的200多吨，通过量由40t/h发展到今天的800t/h；配套磨机的产量由20t/h发展到今天的180t/h，辊压机产品质量逐步提高，节能幅度达30%以上。
回顾国产辊压机二十年的发展历程，大致可以分成三个阶段：1.1研究开发阶段（1986年—1992年）参加引进辊压机设计制造技术的四家单位在做好引进样机的转化设计和制造的同时，相继开发出各自的国产化辊压机，并在1990年前后通过鉴定。
在此期间国内的减速机生产厂家、轴承生产厂家、液压元器件生产厂家、耐磨堆焊生产研发等单位也都为国产化辊压机的研制成功做出了贡献。
合肥水泥研究设计院经国家“七五”重点科技攻关专题研究，推出第一台国产辊压机，并成功地应用于工业性生产，取得了使磨机增产40%，节电15%的效果。
1.2 整改提高阶段（1993年—1999年）在此期间，由于各厂家制造的辊压机在水泥生产中相继出现问题，让一些辊压机用户“既尝到了增产节能甜头，也吃尽了频繁检修的苦头”。
使得许多青睐辊压机增产节能效果的企业想上而不敢上。
合肥水泥研究设计院对此进行了分析和整改、完善。
一是注重加工件、配套件的质量提高；二是优化工艺系统及设备的选型与配套。
经国家“八五”、“九五”重点科技攻关课题的持续研究，集十余年的应用经验，推出了具有自主知识产权，设计更合理、性能更优越，可靠性更高的第三代HFCG系列辊压机。
有效解决了包括辊压机偏辊、偏载、水平振动和传动系统扭振等一系列关键性技术难题。
水泥磨工艺流程简介
水泥磨工艺培训资料1．金州公司水泥粉磨系统的工艺流程图2.水泥粉磨工艺原理：水泥粉磨主要有配料、粉磨、选粉、输送四大工序，本系统设计了两台配置完全相同的水泥粉磨生产线。
用于水泥配料的脱硫石膏由装载机进入铁仓，底部用棒阀控制下料口的大小，棒阀下由石膏计量皮带秤按照给定配好的石膏由输送皮带机送至混料皮带与配合好的熟料、石灰石、混合材一同进入提升机送至稳流仓内。
在进入提升机的皮带上安装了除铁器、金属探测仪（待定）保证了入稳流仓的物料不含有金属杂物。
每条水泥粉磨系统分别有储存熟料φ15×20m（2200t）、石灰石φ8×20m（650t）、混合材φ8×20m(530t)的配料库。
熟料库底设有3条出库皮带设备代号分别为：66.27、66.28、66.29。
66.27有7个下料口，66.28有9个下料口，66.29有7个下料口。
每个下料口均由棒条阀和电动阀门进行物料量的控制，根据质控部要求按照搭配好的熟料出库后由66.30输送皮带送至熟料储存库。
混合材与石灰石从原料堆棚经装载机载入料斗中由皮带输送至混合材与石灰石储存库。
设一座φ15×30m，储量为1800吨的干粉煤灰库，干粉煤灰通过汽车泵打入库内。
库内粉煤灰分两路经充气箱、螺旋阀门、电动阀门、螺旋预给料机、螺旋计量秤、空气输送斜槽和斗提机及空气输送斜槽分别喂入水泥磨。
根据不同水泥品种，设定相应物料配比。
配好的混合料经皮带输送机输送至提升机后，进入稳流仓再经双层棒闸、气动平板闸阀喂入辊压机，进入辊压机的粒度95%≤45mm/Fmax≤75mm、物料温度小于100℃、综合水分不大于1.5%。
辊压机(ф1700×1000mm)主要是由速度相同、相向转动的动滚与定滚组成。
物料从两个辊间的上方喂入，入磨物料随着辊子的转动，向下运动,进入辊间的缝隙内，在50～300Mpa的高压作用下，受挤压形成密实的料床，物料颗粒内部产生强大的应力，使颗粒产生裂纹，有的颗粒被粉碎，形成强度很低的料饼，经打散后，产品中粒度为<2mm的≥65%，<0.09mm的≥20%（利用的是压力、冲击、剪切等作用力，对颗粒作用产生裂纹）。
水泥辊压机终粉磨工艺的实践
水泥辊压机终粉磨工艺的实践
水泥辊压机终粉磨工艺是水泥生产过程中的重要环节，主要用于将水泥生产过程中的粗磨料进行细磨，以获得所需的最终产品质量。
在水泥辊压机终粉磨工艺的实践中，一般包括以下几个步骤：
1. 进料系统：将粗磨料通过搬运设备输送到辊压机的进料口，确保料流的稳定和连续。
2. 辊压系统：在辊压机中，通过辊子的压力和摩擦力，将粗磨料进行细磨。
辊压机内部通常包含两个或三个磨辊，它们之间的间隙可以调节，以控制磨碎程度。
3. 分选系统：在辊压机的出料口附近设置分选器，通过分离出不符合要求的粉末颗粒，确保终粉产品的粒度分布符合要求。
4. 输送系统：将终粉产品通过输送设备输送到储存仓或装车点，以备后续使用或销售。
在实践中，水泥辊压机终粉磨工艺需要根据具体水泥生产线的情况和产品要求进行相应的调整和优化。
主要考虑以下几个因素：
1. 辊压机参数的调整：包括磨辊间隙、磨辊转速、辊压力等参数的设定，以使得磨磨料达到期望的细度和稳定性。
2. 分选系统的优化：通过调整分选器的风速和篦板的布局，控制终粉产品的粒度分布。
3. 辅助设备的配合：如加热设备、冷却设备等，用于控制辊压机的温度和磨磨料的湿度，以保证终粉产品的质量稳定。
总之，在水泥辊压机终粉磨工艺的实践中，需要根据具体情况进行调整和优化，以获得最佳的终粉产品质量和产能。
辊压机终粉磨工艺
辊压机终粉磨工艺辊压机是一种常用的粉磨设备，它通过辊子的相互挤压和磨擦，将原料磨成所需细度的粉末。
在辊压机的终粉磨工艺中，主要包括以下几个方面：1. 原料配料终粉磨的原料配比要根据所需产品规格和质量要求进行调整。
一般情况下，终粉磨的原料主要包括水泥熟料、矿渣、石膏和适量的掺合料。
在原料配料时，要根据原料的性质和特点进行合理搭配，保证所配制的原料能够满足终粉磨的要求。
2. 清洗和检查辊子在进行终粉磨前，应清洗和检查辊子。
清洗辊子的目的是去除表面的沉淀物和杂质，从而避免对磨辊的磨损和影响产品质量。
检查辊子的目的是查看辊子是否存在磨损、裂纹等缺陷，从而及时进行维护和更换。
3. 调节磨辊压力和间隙磨辊压力和间隙对于终粉磨的质量和效率有很大的影响。
一般情况下，磨辊的压力应该适中，不宜过大或过小。
太大会使得磨辊的磨损加剧，太小会影响磨辊的磨磨能力和产品的细度。
同时，磨辊间隙也需要根据产品的要求进行调节，以保证产品能够满足规格和质量要求。
4. 控制辊压机运行参数在终粉磨的过程中，需要对辊压机的运行参数进行控制，以保证产品的质量稳定和生产效率。
具体而言，需要控制的参数包括磨辊转速、进料速度、加热温度等。
5. 对成品进行筛分和风送终粉磨完成后，需要对成品进行筛分和风送。
筛分是为了控制产品粒度和分布；风送是为了将成品送入收集器或储存罐中。
同时，也需要对成品进行化验和检查，以确认产品的质量符合要求。
总之，辊压机终粉磨工艺是一个比较复杂和关键的过程，需要对各个环节进行精心设计和控制，以保证产品质量和生产效率。
同时，在进行终粉磨时，还需要注意安全生产和节能减排，以实现可持续发展。
辊压机联合粉磨系统介绍
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水泥联合粉磨系统（双斗提机方案）
1. 水泥配料和V选的粗粉，用一台斗提机送入中 间仓； 2. 中间仓的物料进入辊压机挤压；挤压后的料 饼，单独用一台斗提机送入送入V型选粉机，进 行分选； 3. 细粉随风带入旋风筒收集入磨，粗粉循环挤 压； 4. 气流经循环风机返回V型选粉机进风口。 5. 进V选的溜子上设溜管除铁器和旁路三通阀； 6. 粉煤灰直接加入磨头或磨尾； 7. 球磨系统采用闭路系统，分选采用高效涡流 选粉机； 8. 磨内通风单独设除尘器和风机，方便调整磨 内通风量。
粉机，系统更简化、更节能； 2. 辊压机料饼中的一部分达到成品粒度的
细粉，经涡流选粉机直接分选为成品，一方面 增加了系统的能力，另一方面减少磨内过粉磨 现象。
3. 选粉风大部分循环，可以减少外排粉尘 总量。
因此，半终粉磨系统更能体现出节能和环保。
1. 系统能力不大时，可以采用单斗提方案，V型选粉机也 可以布置在中间仓顶部。 2. 磨机可以采用单仓磨。
❖ 2. 系统阻力小：
❖ 立磨系统在喷吹环处阻力很大，因此风机全压约10~11kPa；辊压机系
统仅为6~6.5kPa。
❖ 3. 系统节能，烘干能力弱：
❖ 立磨系统主风机装机功率3600~3800kW，辊压机系统循环风机功率
仅1600~1800kW。两者相差2000kW。
❖ 辊压机系统的风量仅为立磨系统的70%~75%，在相同的热源温度情 况下，辊压机系统的烘干能力较弱。在带余热发电情况下，最大烘干水分小 于5%。
❖ 2. 磨得细：
❖ 原料的易磨性、辊压机的选型、入辊压机综合水分等因素。
❖
辊压机的规格起决定作用。
❖ 3. 选得出：
❖ 烘干后细粉的水分、颗粒的分散性、选粉机的选型等因素。
辊压机联合粉磨工艺系统分析
辊压机联合粉磨工艺系统分析辊压机联合粉磨（或半终粉磨）工艺系统，其技术核心在本质上属于“分段粉磨”。
目前，国内水泥制成工序广泛应用由辊压机+打散分级机（动态分级设备）或V型选粉机（静态分级设备）+管磨机开路（或配用高效选粉机组成双闭路）组成的联合粉磨工艺系统（或由辊压机+V型选粉机（静态分级设备）+高效选粉机+管磨机组成的半终粉磨工艺系统），在实际运行过程中，由于各线生产工艺流程及设备配置、物料粉磨特性、水份等方面因素不尽相同，导致系统产量、质量及粉磨电耗等技术经济指标也参差不齐，本文拟对水泥联合粉磨单闭路（管磨机为开路）及双闭路系统（或半终粉磨系统）中各段常出现的工艺技术与设备故障模式进行探讨分析，并提出了相应的解决办法，仅供粉磨工程技术人员在日常工作中参考，文章中谬误之处恳望予以批评指正：一、辊压机系统故障模式：辊压机挤压效果差故障原因1：1. 被挤压物料中的细粉过多，辊压机运行辊缝小，工作压力低影响分析：辊压机作为高压料床（流动料床）粉磨设备，其最大特点是挤压力高（>150Mpa），粉磨效率高，是管磨机的3-4倍，预处理物料通过量大，能够与分级和选粉设备配置用于生料终粉磨系统。
但由于产品粒度分布窄、颗粒形貌不合理及凝结时间过快、标准稠度需水量大与混凝土外加剂相容性差等工作性能参数方面的原因，国内水泥制备工艺未采用辊压机终粉磨系统，辊压机只在水泥联合粉磨系统中承担半终粉磨（预粉磨）的任务，经施以双辊之间的高压力挤压后的物料，其内部结构产生大量的晶格裂纹及微观缺陷、<2.0mm及以下颗粒与<80um细粉含量增多（颗粒裂纹与粒度效应），分级后的入磨物料粉磨功指数显著下降（15-25%），易磨性明显改善；因后续管磨机一仓破碎功能被移至磨前，相当于延长了管磨机细磨仓，从而大幅度提高了系统产量，降低粉磨电耗。
但辊压机作业过程中对入机物料粒度及均匀性非常敏感，粒状料挤压效果好、粉状料挤压效果差，即有“挤粗不挤细”的料床粉磨特性；当入机物料中细粉料量多时会造成辊压机实际运行辊缝小，主电机出力少，工作压力低，若不及时调整，则挤压效果会变差、系统电耗增加。
辊压机及其挤压粉磨工艺系统的操作
辊压机及其挤压粉磨工艺系统的操作1 前言挤压粉磨工艺是国际八十年代中期新开发的新型节能粉磨技术。
自1990年江苏省江阴市水泥厂国内第一台辊压机投产以来，在我国生产实际中应用已有多年的历史。
截止1995年11月的不完全统计，国内销售近二百台辊压机，已投产也有一百多台。
正如所有的新技术那样，辊压机在推广应用初期无论从设备还是工艺，都存在逐步认识与完善的过程，而经过几年的使用，经验得到积累，技术日臻完善。
随着辊面结构的改进和新技术新材料的应用，辊面磨损修复问题已逐步得到解决。
伴随着不同工艺系统的研究开发，挤压粉磨工艺的各项技术经济指标大幅度提高。
辊压机的操作方式也由于不同工艺流程，不同的物料情况，不同的设备配置方式而发生较大的变化，其突出特点之一就是在相同主电机功率条件下，辊压机液压系统的操作压力，料饼的厚度以及各种回料循环量等参数间的调节。
由压力和物料循环量的不同形成低压大循环和高压小循环为特征的操作方式。
辊压机设计参数之一就是单位辊宽线压力值，对Φ1000辊径的辊压机，单位辊宽线压力设计值为100kN／cm，正常操作在（40-80）kN／cm之间。
所谓低压一般为（40~60）kN／cm，高压为（60-80）kN／cm。
本文就不同情况下辊压机及其在不同工艺系统中的操作方式谈一些体会，以供使用辊压机的厂家参考。
2 辊压机操作参数的调整及其影响当一台辊压机应用于具体的工艺生产线中时，其规格参数，包括辊面形状、辊宽、线速度、装机功率以及液压系统最大操作压力均已确定。
喂入辊压机新鲜物料的物性，包括物料的形状、强度、温度、最大粒度、平均粒径及颗粒分布状况都已基本定型。
因而此时辊压机可以调整的参数，实际只有液压系统压力和辊压机出料的料饼厚度（即通过量）。
为不使主电动机的运行电流超过其额定电流，还必须对这两个参数的调整加以控制。
如果假设辊压机主电机电流保持不变，则液压系统的压力与料饼厚度呈反比例关系。
即增大通过量，增大料饼厚度，就必须降低液压系统的操作压力。
水泥厂带辊压机的新型终粉磨水泥系统
本文介绍了Lixhe水泥厂带辊压机的新型终粉磨水泥系统，该厂属于总部在布鲁塞尔的CBR水泥股份公司，该粉磨系统生产勃氏比表面积为2800～3700cm2／g的各种不同水泥时，产量可达85～190t／h。
对应于不同的水泥细度，其粉磨能耗介于20～36kWh／t。
1．引言比利时水泥制造商CBR，在比利时、荷兰、加拿大西部省份以及美国的西海岸占据水泥市场主导地位。
在1992～1993年间，CBR在中欧、捷克及波兰也打开了局面。
1995年9月，CBR宣布其在中国的第一笔投资将在广州地区。
连同它的主要股东海德堡公司一起，CBR已成为世界最大的水泥制造集团之一。
（图1）属于该集团的Lixhe水泥厂位于比利时的Lüttich市附近，毗邻荷兰和德国。
该厂年产熟料170万吨，包括一条年产60万吨的湿法窑生产线，以及一条年产110万吨、带多波尔预热器的干法生产线。
年产量中的40万吨熟料由水路运到邻近的荷兰Maastricht水泥厂。
这显示了在水泥厂附近有自己的原料矿山的重要性。
Lixhe水泥厂设备能力为年产170万吨，包括80万吨波特兰水泥、60万吨粉煤灰水泥和30万吨矿渣水泥。
由8台球磨机完成170万吨的粉磨任务，总装机容量为1600kW。
其中5台水泥磨是50年代初期安装的，随着设备的老化，生产费用上升。
设备已接近其使用寿命，为补救这种状况，CBR决定探讨下述两种可行性方案：—给现有粉磨系统配备新的计量、分级、除尘设备及其控制系统；—装备当今技术水平的全新粉磨系统。
经过深入分析和研究，决定采用第二种方案。
该方案须满足下列要求：—降低能耗；—利用廉价原料；—降低维修和人员费用；—保证新设备的使用可靠性；—提高水泥质量，尤其在均匀性和温度方面。
图1Lixhe水泥厂的全貌2．新粉磨系统的选择有5种粉磨系统可替代原有系统，年产80万吨低细度水泥。
看起来，采用成套辊压机的终粉磨系统是最佳方案。
该系统能达到最佳节能效果，在一个简单设备中即可满足所需产量。
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带辊压机的水泥粉磨系统工艺方案简述
张世才;历福平;石建业
【摘要】1前言带辊压机粉磨系统是区别于带辊压机终粉磨系统的总称,可分为预粉磨系统、联合粉磨系统、半终粉磨系统、混合粉磨系统.其中以预粉磨系统和联合粉磨系统最为常见,前方辊压机预粉磨单元与后方球磨的细磨单元可以分开独立布置,故这两种方案比较适合老线改造用.
【期刊名称】《水泥技术》
【年(卷),期】2011(000)006
【总页数】5页(P88-92)
【作者】张世才;历福平;石建业
【作者单位】中国中材国际工程股份有限公司(南京)工艺所,江苏南京211000;中国中材国际工程股份有限公司(南京)工艺所,江苏南京211000;中国中材国际工程股份有限公司(南京)工艺所,江苏南京211000
【正文语种】中文
【中图分类】TQ172.632
带辊压机粉磨系统是区别于带辊压机终粉磨系统的总称，可分为预粉磨系统、联合粉磨系统、半终粉磨系统、混合粉磨系统。
其中以预粉磨系统和联合粉磨系统最为常见，前方辊压机预粉磨单元与后方球磨的细磨单元可以分开独立布置，故这两种方案比较适合老线改造用。
半终粉磨系统中有部分水泥成品未经过球磨机，辊压机挤压合格的细粉经选粉机直接选出。
其余三种粉磨系统的成品均由磨机产生。
预粉
磨系统是以辊压机边料作为循环料；联合粉磨和半终粉磨是以辊压机所配选粉机分选的粗料作为循环料；而混合粉磨是以辊压机所配选粉机分选的粗料和球磨所配选粉机分选的粗粉作为循环料的，在这种工艺系统中，磨机选粉机返回的粗粉容易改变辊压机的运行参数，目前这种工艺系统在国内基本不用，本文也不予介绍。
现对预粉磨系统、联合粉磨系统、半终粉磨系统分述如下。
预粉磨系统是一种早期的粉磨方案，经过辊压机挤压后的物料分为两部分：挤压效果较好的中间料饼部分送入球磨粉磨，挤压效果较差的边料部分返回辊压机再次挤压，这种方案具有以下特点：
（1）工艺流程简单，预粉磨单元与球磨单元可以分开布置，适合需增产的老线改造。
（2）采用辊压机预粉磨后可提高球磨机产量约25%以上，降低水泥粉磨电耗约3～5kWh/t，即节电约20%左右。
（3）预粉磨系统中，辊压机通过量与成品量比值一般按2～2.5考虑，主机设备配置为小辊压机配大球磨方案。
（1）系统工艺流程图见图1、图2所示。
图1为辊压机预粉磨单元流程，图2为普通圈流磨单元流程。
来自熟料库的熟料先经辊压机挤压后入水泥配料站，与其他混合材配完料后再进两台水泥磨粉磨。
（2）辊压机加圈流磨预粉磨系统主机设备配置示例见表1。
联合粉磨是以发挥辊压机卓越的破碎和粗磨功能以及球磨机细磨功能为宗旨的挤压联合粉磨工艺，辊压机挤压后的料饼经过选粉机打散分选后，粗料作为辊压机的循环料，细料进入球磨机继续粉磨，所有水泥成品均由水泥磨产生。
该工艺各粉磨设备之间分工明确，使得粉磨系统综合电耗大幅度下降，系统产量大幅度提高。
这种方案特点如下：
（1）系统工艺相对复杂，辊压机与球磨机同步运行，因此对辊压机的运转率要求
高。
由于出辊压机的物料成饼状，所以与其相配套的选粉机需具备打散功能。
（2）基本消除了磨辊边缘效应和进料装置侧挡板磨损所产生的不利影响。
所有的成品完全通过球磨机再次粉磨完成。
产品颗粒分布宽、微粉含量高，因而适合应用于水泥成品粉磨。
（3）采用大辊压机小球磨配置方案，用低压大循环的操作方式，辊压机通过量与成品量比值一般在3～5.5之间。
（4）提高球磨机产量幅度一般在50%以上，与普通球磨相比，水泥粉磨电耗降低幅度可超过30%（8～10kWh/t）。
联合粉磨按辊压机系统分级设备主要有两种：一种为打散分级机，另一种为V型选粉机。
球磨部分又分开流系统及圈流系统两种。
因此联合粉磨系统主要有如下四种工艺方案：辊压机+打散分级机+开流磨、辊压机+打散分级机+圈流磨、辊压机+V型选粉机+开流磨、辊压机+V型选粉机+圈流磨系统。
各方案具有优缺点，区别如下：
（1）分级原理、分级精度：V型选粉机完全靠风力提升分选，分级精度较高。
适合分选0.5mm以下的物料；打散分级机为机械与风力结合，分级精度较低，分选粒径可达3.0mm。
（2）对辊压机工艺参数的要求：V型选粉机系统必须采用低压大循环操作方式，否则料饼无法打散，更无法选出料饼中挤压好的细粉。
打散分级机可以采用高压力小循环操作方式。
（3）装机功率比：V型选粉机系统中，辊压机规格必须足够大，以保证产生足够量0.5mm以下的细粉供V型选粉机分选，因此，辊压机与球磨机装机功率比应该在：1:1.0～2.5（开流）；1：1.0～2.0（闭流）。
打散分级机系统中，辊压机与球磨机装机功率比在 1：2.5～3.5。
若比值再加大，随着辊压机在粉磨系统中所起作用的降低，系统电耗随之增加。
对于开流磨系统与圈流磨系统，开流磨系统中设
备装机功率较低，投资较少，而圈流磨系统设备装机功率较高，投资较高。
（4）对物料水分的要求：V型选粉机系统中，物料综合水分应≤1%，打散分级机系统中，物料综合水分应≤1.5%。
（5）当系统产量≤150t/h时，采用打散分级机系统电耗较低；当系统≥150t/h时，采用V型选粉机系统电耗较低。
同规格的圈流磨系统与开流磨系统比，圈流磨系
统产量高约10%～20%；而且开流磨系统成品中含有粗颗粒，水泥成品温度较高，圈流磨系统中无粗颗粒，水泥成品温度较低。
（6）工艺对比：开流磨系统设备较少，工艺布置简单，操作管理简单、方便，对操作员的技术要求较低；而圈流磨设备较多,工艺布置比较复杂，开停机时间较长，操作管理较复杂，对操作员的技术要求相对较高。
3.3 联合粉磨系统工艺主要设
备配置示例
（1）辊压机加打散分级机加开流磨见图3、表2。
（2）辊压机加打散分级机加圈流磨系统工艺主要设备配置示例见图4、表3。
（3）辊压机加V型选粉机加开流磨工艺主要设备配置示例见图5、表4。
（4）辊压机加V型选粉机加圈流磨工艺主要设备配置示例见图6、表5。
半终粉磨系统是将辊压机挤压后分选出的物料和后续球磨机的出磨物料一起送入选粉机，选出成品水泥，选粉机的粗粉进入球磨机继续粉磨，即成品水泥中有部分经辊压机挤压粉碎后满足水泥细度要求的颗粒不经过球磨机直接由选粉机选出，其主要特点如下：
（1）将辊压机挤压后已产生的成品细粉直接选出，避免送入球磨继续粉磨，减少了水泥磨内过粉磨现象，也有效地提高了系统产量，从而降低了单位成品水泥电耗。
（2）在本系统中，由于选粉机处理量加大，势必会加大选粉机的规格，后续收尘器和风机规格也需同步加大，即在系统产量提高及单位电耗降低的同时，会增加系统设备投资费用及运行费用。
（3）这种工艺系统所生产的产品颗粒分布相对集中，而对于有一定颗粒级配要求的水泥成品来说稍显不足。
（1）预粉磨系统和联合粉磨系统比较适合水泥厂提产节能改造方案，其中以联合粉磨系统效果最为显著。
（2）在联合粉磨系统方案中，应确定磨机与辊压机的功率比值，选择合适的分级设备；另外应根据工厂水泥品种要求及其他各种实际情况选择开流或圈流粉磨系统。
[1]王学清.辊压机粉磨系统的能耗模型及其工程应用研究[D].武汉：武汉理工大学
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[2]包玮,王学敏,张永龙.辊压机及挤压粉磨技术的进展及实践[C].首届中国水泥企业总工程师论坛文集.
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【相关文献】
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中图分类号：TQ172.632。