注射模具成型零件的设计.pptx
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03第三章 注射模成型零件设计
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诚
1、简述模具设计的一般流程。 2、简述成型零件的设计步骤。 3、什么叫分模面? 确定分模面的一般原则是什么？ 4、排位练习： (1)对右二图的外形尺寸放缩水。 (2)排位确定内模镶件大小： 本模共四腔：Bot（上图） 和Top（下图）各出2腔； 塑料：HIPS；侧浇口入水； 制品颜色：紫色。 5、简述注射模困气的后果和排气的方法。
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中国模具工业协会教育培训基地 国 家 劳 动 部 认 证 项 目 辅 导 站 广东省模具工业协会常务理事单位
• 2。分模面为平面，前模型芯高出 分模面较多(见右图)； • 3。一模多腔，各腔分模面不同； • 4。一模多腔，各腔分模面虽相同， 但长宽尺寸大于200X200mm； • 5。产品批量大，对易损零件采用 镶拼，方便维修； • 6。产品销往多个国家，其字唛要 镶拼，以便更换。
• 3-2-2 确定分模面的一般原则： • 1、 有利于脱模： • （1）开模后胶件要留在有顶 出机构的一侧，通常为动模上； • （2）有利于侧面分型：使抽 芯距离最短。 • 2、 便于加工：能平面分模不 斜面分模，能斜面分模不曲面 分模。
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1、简述模具设计的一般流程。 2、简述成型零件的设计步骤。 3、什么叫分模面? 确定分模面的一般原则是什么？ 4、排位练习： (1)对右二图的外形尺寸放缩水。 (2)排位确定内模镶件大小： 本模共四腔：Bot（上图） 和Top（下图）各出2腔； 塑料：HIPS；侧浇口入水； 制品颜色：紫色。 5、简述注射模困气的后果和排气的方法。
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• 2。分模面为平面，前模型芯高出 分模面较多(见右图)； • 3。一模多腔，各腔分模面不同； • 4。一模多腔，各腔分模面虽相同， 但长宽尺寸大于200X200mm； • 5。产品批量大，对易损零件采用 镶拼，方便维修； • 6。产品销往多个国家，其字唛要 镶拼，以便更换。
• 3-2-2 确定分模面的一般原则： • 1、 有利于脱模： • （1）开模后胶件要留在有顶 出机构的一侧，通常为动模上； • （2）有利于侧面分型：使抽 芯距离最短。 • 2、 便于加工：能平面分模不 斜面分模，能斜面分模不曲面 分模。
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补充知识5-注射模成型部分的设计.ppt
30~70MPa
❖ 充模时，塑料熔体对模具的冲刷以及脱模时塑料制品对模 具的刮磨，都将导致成形零件表面发生磨损
成形时带有玻璃纤维、玻璃粉、石英粉等硬质填料
❖ 模具在工作过程中，有时还会受到腐蚀作用
在高温下，有些塑料会出现局部分解而产生腐蚀性气体
模具常见的失效形式
❖ 塑性变形失效
模具局部产生塑性变形，常见于渗碳钢和碳素工具钢，表现为麻 点、起皱、局部塌陷等，产生的主要原因是成形零部件的强度低， 表面硬化层薄，或工作温度超过了其回火温度
❖ 型芯分为整体式和组合式两种。因为型芯的加工较凹模相 对容易一些，所以大多数型芯常做成整体式，在小型模具 中常常将型芯和模板做成一体，而在大、中型模具中型芯 常采用如图的组合式结构
小型芯结构设计
❖ 小型芯用来成形塑件上的小孔或槽，单独加工制造后，再 嵌入模板或大型芯中
❖ 对于异形型芯，为了制造方便，常将型芯设计成两段，其 中的连接固定段制成圆形
❖ 利用配合间隙排气，间隙取决于塑料的流动性 ❖ 在分型面上开设排气槽
❖ 利用排气塞排气
排气槽的设计原则
❖ 排气要迅速、完全，排气速度要与充模速度相适应 ❖ 排气槽应尽量开设在制品较厚的成形部位 ❖ 排气槽应尽量开设在分型面上，但排气槽应不产生溢料，
如有溢料，溢料所产生的毛边应不妨碍制品脱模 ❖ 在保证动定模有足够的合模面积的前提下，排气槽应尽量
从技术角度出发，要求模具材料具有良好的使用性能和加工性能
❖ 注射模具材料以钢为主，有时也使用有色金属和一些非金 属材料
注射模具的工作条件
❖ 塑料成形模具都是在一定的温度和压力下工作
普通热塑性塑料注射模工作温度常低于150℃，模腔压力约为 25~45MPa
工程塑料在精密注射时，模腔压力有时高达100MPa 热固性塑料注射模的工作温度通常为150~220 ℃，模腔压力约为
❖ 充模时，塑料熔体对模具的冲刷以及脱模时塑料制品对模 具的刮磨，都将导致成形零件表面发生磨损
成形时带有玻璃纤维、玻璃粉、石英粉等硬质填料
❖ 模具在工作过程中，有时还会受到腐蚀作用
在高温下，有些塑料会出现局部分解而产生腐蚀性气体
模具常见的失效形式
❖ 塑性变形失效
模具局部产生塑性变形，常见于渗碳钢和碳素工具钢，表现为麻 点、起皱、局部塌陷等，产生的主要原因是成形零部件的强度低， 表面硬化层薄，或工作温度超过了其回火温度
❖ 型芯分为整体式和组合式两种。因为型芯的加工较凹模相 对容易一些，所以大多数型芯常做成整体式，在小型模具 中常常将型芯和模板做成一体，而在大、中型模具中型芯 常采用如图的组合式结构
小型芯结构设计
❖ 小型芯用来成形塑件上的小孔或槽，单独加工制造后，再 嵌入模板或大型芯中
❖ 对于异形型芯，为了制造方便，常将型芯设计成两段，其 中的连接固定段制成圆形
❖ 利用配合间隙排气，间隙取决于塑料的流动性 ❖ 在分型面上开设排气槽
❖ 利用排气塞排气
排气槽的设计原则
❖ 排气要迅速、完全，排气速度要与充模速度相适应 ❖ 排气槽应尽量开设在制品较厚的成形部位 ❖ 排气槽应尽量开设在分型面上，但排气槽应不产生溢料，
如有溢料，溢料所产生的毛边应不妨碍制品脱模 ❖ 在保证动定模有足够的合模面积的前提下，排气槽应尽量
从技术角度出发，要求模具材料具有良好的使用性能和加工性能
❖ 注射模具材料以钢为主，有时也使用有色金属和一些非金 属材料
注射模具的工作条件
❖ 塑料成形模具都是在一定的温度和压力下工作
普通热塑性塑料注射模工作温度常低于150℃，模腔压力约为 25~45MPa
工程塑料在精密注射时，模腔压力有时高达100MPa 热固性塑料注射模的工作温度通常为150~220 ℃，模腔压力约为
注射模具-5成型零部件-1
8.5
注射模具成型件的设计
（1）确定型腔的总体结构。 （2）确定成型零部件的结构类型。 （3）计算成型零部件的工作尺寸。 （4）对成型零部件进行强度和刚度校核
8.5.1成型零件的结构设计
——型腔的结构形式
（1）整体式
8.5.1成型零件的结构设计
——型腔的结构形式
（2）整体镶入式
（3）局部组合式
（2）的结构形式
（2）整体嵌入式
8.5.1成型零件的结构设计 ——型芯的结构形式
（3）镶拼组合式
8.5.1成型零件的结构设计 ——型芯的结构形式
（4）小型芯的固定方式
8.5.1成型零件的结构设计 ——型腔的结构形式
8.5.1成型零件的结构设计 ——型腔的结构形式
8.5.1成型零件的结构设计 ——型腔的结构形式
1）嵌入式组合型腔
2）模框组合型腔
3）瓣合式组合型腔
瓣合模.gif
8.5.1成型零件的结构设计 ——型芯的结构形式
（1）整体式
8.5.1成型零件的结构设计 ——型芯的结构形式
注射模具成型件的设计
（1）确定型腔的总体结构。 （2）确定成型零部件的结构类型。 （3）计算成型零部件的工作尺寸。 （4）对成型零部件进行强度和刚度校核
8.5.1成型零件的结构设计
——型腔的结构形式
（1）整体式
8.5.1成型零件的结构设计
——型腔的结构形式
（2）整体镶入式
（3）局部组合式
（2）的结构形式
（2）整体嵌入式
8.5.1成型零件的结构设计 ——型芯的结构形式
（3）镶拼组合式
8.5.1成型零件的结构设计 ——型芯的结构形式
（4）小型芯的固定方式
8.5.1成型零件的结构设计 ——型腔的结构形式
8.5.1成型零件的结构设计 ——型腔的结构形式
8.5.1成型零件的结构设计 ——型腔的结构形式
1）嵌入式组合型腔
2）模框组合型腔
3）瓣合式组合型腔
瓣合模.gif
8.5.1成型零件的结构设计 ——型芯的结构形式
（1）整体式
8.5.1成型零件的结构设计 ——型芯的结构形式
注塑模设计PPT课件
•11
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型 四、PA6（聚酰胺6或尼龙6） （1）典型应用范围
由于有很好的机械强度和刚度被广泛 用于结构部件。 由于有很好的耐磨损特性，还用于制 造轴承。
•12
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型
四、PA6（聚酰胺6或尼龙6）
•21
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型 六、PVC （聚氯乙烯） （1）典型应用范围
供水管道，家用管道，房屋墙板，商 用机器壳体，电子产品包装，医疗器械， 食品包装等。
（2）注塑工艺及模具条件
干燥处理：通常不需要干燥处理。 熔化温度：185~205℃ 模具温度：20~50℃
聚物。
➢一个是苯乙烯-丙烯腈的 连续相；
➢另一个是聚丁二烯橡胶 分散相。
ABS的特性主要取决 于三种单体的比率以 及两相中的分子结构。 这就可以在产品设计 上具有很大的灵活性。
④ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕 变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
•4
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型 二、PC（聚碳酸酯） （1）典型应用范围
（2）注塑工艺及模具条件
干燥处理：如果材料是用防水 材料包装供应的，则容器应保持 密闭。如果湿度大于0.2%，建 议在80℃以上的热空气中干燥16 小时。如果材料已经在空气中暴 露超过8小时，建议进行105℃， 8小时以上的真空烘干。 熔化温度：230~280℃，对于 增强品种为250~280℃。 模具温度：80~90℃。
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型
一、ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型 四、PA6（聚酰胺6或尼龙6） （1）典型应用范围
由于有很好的机械强度和刚度被广泛 用于结构部件。 由于有很好的耐磨损特性，还用于制 造轴承。
•12
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型
四、PA6（聚酰胺6或尼龙6）
•21
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型 六、PVC （聚氯乙烯） （1）典型应用范围
供水管道，家用管道，房屋墙板，商 用机器壳体，电子产品包装，医疗器械， 食品包装等。
（2）注塑工艺及模具条件
干燥处理：通常不需要干燥处理。 熔化温度：185~205℃ 模具温度：20~50℃
聚物。
➢一个是苯乙烯-丙烯腈的 连续相；
➢另一个是聚丁二烯橡胶 分散相。
ABS的特性主要取决 于三种单体的比率以 及两相中的分子结构。 这就可以在产品设计 上具有很大的灵活性。
④ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕 变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
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第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型 二、PC（聚碳酸酯） （1）典型应用范围
（2）注塑工艺及模具条件
干燥处理：如果材料是用防水 材料包装供应的，则容器应保持 密闭。如果湿度大于0.2%，建 议在80℃以上的热空气中干燥16 小时。如果材料已经在空气中暴 露超过8小时，建议进行105℃， 8小时以上的真空烘干。 熔化温度：230~280℃，对于 增强品种为250~280℃。 模具温度：80~90℃。
第3章 常用塑料、制品的注射成型 3.1 常见塑料的注射成型
一、ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）
设计注射模具成型零件课件
（3）模具安装配合的误差δj+ δa
成型过程中无动作要求的成型零件，一般采用过渡配合 安装。要求动作的零件，如型芯，要求间隙配合安装，则对 制品尺寸带来误差，动模与定模合模时，会产生合模位置误 差。
学习交流PPT
40
(4)模具成型零件的磨损δc
—— 型腔尺寸变大，型芯尺寸减小,中心距基本保持不变
➢造成磨损的原因：
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34
3.螺纹成型零件技术要求
材料：T8A、T10A、Cr12 凹模热处理：HRC40~45 表面粗糙度：成型表面：Ra0.2~Ra0.1μm
配合面：Ra0.8~Ra0.4μm 表面处理：表面镀铬、抛光
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35
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36
四)模具成型零件的工作尺寸计算
• 模具成型零件的工作尺寸是指直接用来构成塑件型 面的尺寸。
• 适用范围：塑件尺寸较小的多型腔小多模型型具塑腔的件， 模而具且，是各
单个型腔采用机加
工、冷挤压、电加
工等方法加工制成，
然后压入模板中。
这种结构加工效率
学习交流PPT 高，拆装方便，可
7
通孔台肩式：凹模带有台肩
若凹模镶件是回转体，而型腔是非回转体， 则需要用销钉或键定位 。
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8
通孔无台肩式
Scp = (S m a x + S m i n )/ 2
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44
规定：对塑件尺寸和成型零件的尺寸偏差统一按凸负凹正 原则标注，即
➢孔按基孔制，公差下限为零，公差等于上偏差； ➢轴按基轴制，公差上限为零，公差等于下偏差； ➢中心距尺寸采用双向对称偏差标注
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45
2、型腔和型芯尺寸的计算
成型过程中无动作要求的成型零件，一般采用过渡配合 安装。要求动作的零件，如型芯，要求间隙配合安装，则对 制品尺寸带来误差，动模与定模合模时，会产生合模位置误 差。
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(4)模具成型零件的磨损δc
—— 型腔尺寸变大，型芯尺寸减小,中心距基本保持不变
➢造成磨损的原因：
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3.螺纹成型零件技术要求
材料：T8A、T10A、Cr12 凹模热处理：HRC40~45 表面粗糙度：成型表面：Ra0.2~Ra0.1μm
配合面：Ra0.8~Ra0.4μm 表面处理：表面镀铬、抛光
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四)模具成型零件的工作尺寸计算
• 模具成型零件的工作尺寸是指直接用来构成塑件型 面的尺寸。
• 适用范围：塑件尺寸较小的多型腔小多模型型具塑腔的件， 模而具且，是各
单个型腔采用机加
工、冷挤压、电加
工等方法加工制成，
然后压入模板中。
这种结构加工效率
学习交流PPT 高，拆装方便，可
7
通孔台肩式：凹模带有台肩
若凹模镶件是回转体，而型腔是非回转体， 则需要用销钉或键定位 。
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8
通孔无台肩式
Scp = (S m a x + S m i n )/ 2
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规定：对塑件尺寸和成型零件的尺寸偏差统一按凸负凹正 原则标注，即
➢孔按基孔制，公差下限为零，公差等于上偏差； ➢轴按基轴制，公差上限为零，公差等于下偏差； ➢中心距尺寸采用双向对称偏差标注
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2、型腔和型芯尺寸的计算
注射模具结构综合介绍(ppt 71页)PPT学习课件
顶块顶出
胶位较高，难下顶针。,如：分体面框
推板顶出
筒形件、盒形件、瓶盖等
模具型腔中的空气如 何排出？
排气系统
排气系统 作用
排气槽排气 排气钢排气 配合间隙排气
…….
保证塑料熔体在填充过 程中型腔中的气体能完 全顺利排出。
排气系统对确保制品成型质量起着至关重要的作用。 A、利用排气槽，排气槽一般设在型腔最后被充满的部位，排气槽的深度因塑料不同而异，基本 上是以塑料不产生飞边的所允许的最大间隙来确定，如ABS 0.04以下,泥龙0.02mm以下,赛钢 0.02以下。 B、利用型芯镶件推杆等的配合间隙或专用排气塞排气； C、有时为了防止制品在顶出时造成真空变形，必设气销； D、有时为了防止制品与模具的真空吸附，而设计防真空吸附元件。
浇注系统（流道系统）
冷流道系统
如何把塑料填充 到成型零件组成 的型腔中？
流道 系统
作用
使塑料熔体平稳且有序地填充到型腔中， 并在填充和凝固过程中把压力充分传递 到各部位，以获得组织紧密、外观清晰 的塑料件。
热流道系统
浇口套
塑料模具的浇注系统
主流道（直浇道）
浇口
分流道
定位圈 浇口套
水口刮板
常用浇口方式
排气槽
排气槽
排气不良会产生烧黑、注不满等
在注塑过程中，动定 模不断开合，如何保 证动定模相对位置精 确？（保证产品分型 线不错位）
导向定位零件
导向定位 零件 作用
保证动定模合模时位置 的精确性。
导柱、导套 辅助定位器 …….
导柱
定位辅助器
中托司（针板导柱）
导向不精确，会导致产品 分型线错位、擦穿位批锋。 严重时会会导致模具卡死、
塑料注射模具设计CAI系统PPT课件
对于矩形型腔也可以采用锥面定位，在型腔四周利用几条凸起来的斜边定位，如图所示。
第二节 支承零件
所谓支承零件即指在模具中起装配、定位及安装作用的零件，典型的组合如图所示。
1)动模(或上模)座板和定模(或下模)座板 它是动模(或上模)和定模(或下模)的基座。动模座板(或上模座板)是固定在注射机的移动模板上(或液压机的滑块上)。定模座板(或下模座板)是固定在注射机的固定模板上(或油压机的工作台上)。因此，座板的外形尺寸和固定孔必须同设备上的固定板相应尺寸一致。2)动模(或上模)固定板、定模(或下模)固定板 它的作用是固定型芯、凹模、导柱和导套等零件。3)支承板(底板) 支承板承受型芯和凹模等传递来的成形压力。支承板应具有足够的强度和刚度，在成形压力的作用下不发生变形和断裂。
导套的精度与配合 一般 用二级精度过渡配合， 用二级精度静配合(如图)。为可靠起见可以再用止动螺钉紧固， 是导套的侧面加工——平面切口用螺钉固定的方法。要注意导套的压入方向； 是以环形槽代替切口的方法。导套在淬火时可能产生裂纹，最好将环形槽底部做成圆角，以弥补此缺陷； 是侧面开孔，用螺钉固定的方法，与a图一样，要注意导套购压入方向， 是最简单的方法，导套压人后在端部用铆接的方法将共固定，只是不易更换。光洁度 配合部分光洁度要求▽7。
导套主要有直导套和带凸肩导套两种，如图所示。图a为带凸肩的导套，主要用于精度较高的大型模具；图b为直导套，用于小型简单模具，其配合形式如图所示。
形状 为了使导柱进入导套比较顺利，在导套的前端倒一圆角R。 导柱孔最好打通，否则导柱进入末打通的导柱孔(盲孔)时，孔内空气无法进出，而产生反压力，给导柱的进入造反阻力。当结构需要开盲孔时，就要在盲孔的侧面增加通气孔(如图)或在导柱的侧壁磨出排气槽。材料 可用淬火钢或铜等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。
注射模具设计基础5.pptx
第五章
注射成型模具的标准零部件
目的和要求：
1、了解注射成型模具标准零部件参数及材料； 2.掌握注射成型模具标准零部件名称及用途。
3.掌握注射成型模架类型及设计。
重点难点： 注射成型模架的设计和零部件的用途
第一课时
注射成型标准模架的名称和用途 目的和要求：
1、了解注射成型模具标准化的优点
2、掌握注射成型模架各部分的名称和用途
新授 1、分类
按料进料（浇口）的形式模架分为大水 模架和细水口模架两大类。
（1）大水口模架
大水口模架指采用除点浇口外的其他浇口形 式的模具（二板式模具）所选用的模架。
1）大水口模架中英名称结构图
2）大水口类型
工字型（I）
从模架外型来分，可分为三种类型：
AI
工字型（I）
BI CI
常用
DI
AH
直身型（H） BH 少用 CH
注射压力是克服熔体流动充模过程中的流动阻力，使熔体具有一定 的充模速率及对熔体进行压实。
授新：
什么是模具？ 模具是一种生产工具，是用来生产有一定形状和尺寸
要求的制品的工具。
1、模具标准零部件的产生
随着人们对塑料制品需要的不断增加，塑料模架的标 准化显得更加重要。塑料制品加工行业的显著特点之一是 高效率、大批量的生产方式。这样的生产方式要求尽量缩 短模具的生产周期，提高模具制造质量。为了实现这个目 标就必须采用模具标准模架及标准零件。
复习 1、注射成型模架作用是什么？
2、注射成型模架由哪四部分组成？
3、注射成型模架哪些部分需要设计？哪些部 分不需要设计？
4、注射成型模架中有哪套导柱导套安装 位置不同？其作用是什么？
注射成型标准模架分类
注射成型模具的标准零部件
目的和要求：
1、了解注射成型模具标准零部件参数及材料； 2.掌握注射成型模具标准零部件名称及用途。
3.掌握注射成型模架类型及设计。
重点难点： 注射成型模架的设计和零部件的用途
第一课时
注射成型标准模架的名称和用途 目的和要求：
1、了解注射成型模具标准化的优点
2、掌握注射成型模架各部分的名称和用途
新授 1、分类
按料进料（浇口）的形式模架分为大水 模架和细水口模架两大类。
（1）大水口模架
大水口模架指采用除点浇口外的其他浇口形 式的模具（二板式模具）所选用的模架。
1）大水口模架中英名称结构图
2）大水口类型
工字型（I）
从模架外型来分，可分为三种类型：
AI
工字型（I）
BI CI
常用
DI
AH
直身型（H） BH 少用 CH
注射压力是克服熔体流动充模过程中的流动阻力，使熔体具有一定 的充模速率及对熔体进行压实。
授新：
什么是模具？ 模具是一种生产工具，是用来生产有一定形状和尺寸
要求的制品的工具。
1、模具标准零部件的产生
随着人们对塑料制品需要的不断增加，塑料模架的标 准化显得更加重要。塑料制品加工行业的显著特点之一是 高效率、大批量的生产方式。这样的生产方式要求尽量缩 短模具的生产周期，提高模具制造质量。为了实现这个目 标就必须采用模具标准模架及标准零件。
复习 1、注射成型模架作用是什么？
2、注射成型模架由哪四部分组成？
3、注射成型模架哪些部分需要设计？哪些部 分不需要设计？
4、注射成型模架中有哪套导柱导套安装 位置不同？其作用是什么？
注射成型标准模架分类
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第四节 成型零件尺寸的确定
一、影响塑件尺寸的因素 成型收缩率的选择和成型收缩的波动引起的尺寸误差 成型零件的制造误差、组装误差及相对移动引起的误差； 成型零件脱模斜度引起的误差 成型零件磨损及化学腐蚀引起的误差 二、确定成型零件尺寸的原则
1.综合考虑以下因素，确定合适的塑料收缩率 塑件壁厚、形状及嵌件：壁厚较大、形状较复杂或有时嵌件取偏小值 熔料流向：与进料方向平行的尺寸取偏小值 浇口截面积：浇口截面积小的比大的收缩率大，应取偏大值 与浇口的距离：近的部位比远的部位收缩率小，应选较小值 型腔尺寸取小于平均收缩率的值，型芯尺寸取大于平均收缩率的值 2.据成型零件的性质决定各部分成型尺寸：图5-17 3.脱模斜度的取向：型腔尺寸以大端为准，脱模斜度向缩小方向取得；型
第二节 型芯的结构设计
型芯又叫凸模，是构成塑件内部几何形状的零件。包括主体型芯、小型芯、侧 抽芯和成型杆及螺纹型芯等
一、型芯的结构形式 完全整体式图5-11 主体型芯与动模板做成一体。结构简单，强度、刚度较
好;费工费材，不易修复和更换，只用于形状简单的单型腔或强度、刚度要 求很高的注射模 整体嵌入式图5-12 将主体型芯镶嵌在模板上并固定 局部组合式图5-13、图5-14 塑件局部有不同形状的孔或沟槽不易加工时， 在主体型芯上局部镶嵌与之对应的形状，以简化加工工艺，便于制造和维修 完全组合式图5-15由多块分解的小型芯镶拼组合而成，用于形状规则又难于 整体加工的塑件 二、小型芯的固定形式 图5-16
Δ
2.型芯尺寸
d——型芯径向最大基本寸 d0—塑件径向最小基本尺寸
h —— 型芯高度最大尺寸 h0—塑件内形深度最小尺寸
3.中心距尺寸
保证同心度和尺寸精度，且便于热处理 局部组合式图5-3 型腔由整块材料制成，局部镶有成型嵌件。用于型腔较深、
形状较复杂、整体加工困难或局部需要淬硬的模具 完全组合式 由多个镶块组合而成。用于不易加工的型腔和大型型腔上 特点：便于机加工、抛光、研磨、局部热处理。
嵌入式： 图5-4 模框组合式： 图5-5 瓣合式：图5-6
二、型腔壁厚和底板厚度的计算
1.注射过程中型腔所受的力
合模时的压应力；注射压力；保压压力；开模时的拉应力
2. 型腔壁厚和底板厚度计算的必要性:图5-7.8.9.10
型腔刚度不足时会产生弹性变形，型腔向外膨胀，影响塑件质量和尺寸 精度，并产生溢料、飞边
型腔强度不足时会产生塑型变形，可引起型腔永久变形甚至破裂
S刚
22.8 57 98.7 131 145 195 249
S强
35 71 106 131 141 177 212
结论
当圆形型腔内半径r=86mm和矩形型腔的长边L1=370mm时，按刚度和 强度分别算得的侧壁厚度相等。故取r=86mm和L1=370mm为临界值， 当小于该值时按强度计算，大于该值时按刚度计算
3. 计算与校核中的技术参数：图5-7.8.9.10
型腔内部所受熔体的单位平均压力P：一般取19.6～49Mpa
型腔的许用变形量[δ]：即最大不溢料间隙
型强所用钢材的许用应力[σ]
4. 型腔壁厚和底板厚度的计算
侧壁和底板厚度分别以刚度和强度条件计算
组合式圆形型腔
整体式圆形型腔
组合式矩形型腔
整体式矩形型腔
5.型腔壁厚计算实例
例5-1 组合式圆形型腔计算实例图5-7. 有一组合式圆形型腔，其内腔半径r=85mm，型腔的许用变形量 [δ]=0.05mm，熔料进入型腔的平均单位压力p=49MPa， 型腔材 料的许用应力[σ]=156.8MPa。求其型腔的侧壁和底板厚度。
例5-2 组合式矩形型腔计算实例图5-9. 有一组合式矩形型腔，其内腔内腔长度l1=340mm，L2=220mm， 型腔深度h=68mm，型腔侧壁h1=100mm，模体支架间距 L=200mm，支撑板长度l=600mm，型腔的许用变形量 [δ]=0.05mm，熔料进入型腔的平均单位压力p=49MPa， 型腔材 料的许用应力[σ]=156.8MPa。求其型腔的侧壁和底板厚度。
第三节 成型零件镶拼组合的原则
一.保证塑件质量和模具可靠性 减少在塑件上留下拼缝痕迹 使毛刺方向与镶拼方向一致，以免影响脱模 尽量使接合缝严密，强度足够，牢靠可靠，避免尖角、薄壁 二.方便模具其它部分的布局 考虑镶拼结构是否干涉浇注系统、温度调节系统及脱模机构等的设计 三.考虑模具的制造与维修 尽量简化模具制造工艺，维修、更换方便 尽量减少镶拼数量 缩短配合长度等
组合式圆形型腔侧壁厚度的计算比较
型腔内半径r 20 50 85 86
S刚
2.1 15 51.9 54
S强
13 31.5 53.8 54
mm
100 130 140 85 149 280 63 76 88
组合式矩形型腔侧壁厚度的计算比较 Nhomakorabeamm
型腔边长l1 100 200 300 370 400 500 600
第五章 注射模具成型零件的设计
§5-1 型腔的结构设计 §5-2 型芯的结构设计 §5-3 成型零件镶拼组合的原则 §5-4 成型零件尺寸的确定 §5-5 螺纹成型零件的设计 §5-6 成型零件的设计
第一节 型腔的结构设计
型腔又称凹模，是构成塑件 外部几何形状的零件 一、型腔的结构形式
完全整体式图5-1 型腔由整块材料加工而成，适于形状简单的中小型模具 优点：结构简单；强度、刚度较高，不易变形；塑件上不会产生拼缝痕迹 缺点：切削量大，成本高；热处理和表面处理较难 整体组合式图5-2 型腔由整块材料加工，而后嵌入到固定板中 特点：便于加工，特别是在多型腔模具中，型腔单个加工后再分别装入模板，易
芯尺寸以小端为准，脱模斜度向扩大方向取得 4.成型零件相对移动而可能产生飞边时，成型尺寸可适当减去或增加一个
附加值图5-18
三、成型零件尺寸的计算
1.型腔尺寸
其中：D—型腔径向最小基本尺寸； D0—塑件最大基本尺寸 S—塑料平均收缩率；H—型腔深度最小基本尺寸 H—塑件最大基本尺寸；Δ—塑件的公差 δ—模具制造公差，按IT9级公差选取，精度要求不高者取（1/3 ～ 1/6）