拉伸模的常见问题汇总
（4）材料
① 拉伸强度不够。 ② 晶粒过大，容易产生壁部裂纹，故应减小 材料之晶粒。 ③ 变形极限不足，因此要换成r值大的材料。 ④ 增加板材厚度，进行试拉深。侧壁纵向裂 纹 如果加工初期受到压缩变形，加工后期受 到拉伸变形，可能产生纵裂纹。
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消除方法
பைடு நூலகம்
如果超过变形极限，就需要换成更高级的材 料，另外，还要增加板材厚度。
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原因及消除方法
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制品形状。
① 拉深深度过大。 目前，圆筒、方筒深拉 深的极限是在设计阶段确定的。从而，在极限 附近进行拉深时，要用表面光洁、平整的材料， 综合模具配合和研磨，加工润滑油，缓冲压力， 压力机精度等现场条件，进行试验拉深。 ② 凸模半径（rp）过小。 a 将rp修正到适当 值。 b 图纸上的rp过小时，首先按适当值进 行拉深，然后再增加一道工序，成形所需尺寸。
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（2）冲压条件。
① 压边力过大。只要不起皱，就可降低压边力。如 果起皱是引起破裂的原因，则降低压边力必须慎重。 如果在整个凸缘上发生薄薄的折皱，又还在破裂地方 发亮，那就可能是由于缓冲销高度没有加工好，模具 精度差，压力机精度低，压边圈的平行度不好及发生 撞击等局部原因。必须采取相应措施。是否存在上述 因素，可以通过撞击痕迹来加以判断，如果撞击痕迹 正常，形状就整齐，如果不整齐，则表明某处一定有 问题。
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⑦ 缓冲垫凹凸不平。 当压力机缓冲垫的销 子位置出现凹陷，或者废料从销孔落到缓冲垫 上，就无法控制缓冲压力。压力机如有活动工 作台，由于能进行简单的清扫或检修，所以这 样的事故是不会发生的，但如果是固定工作台， 长期不检修，一旦使用，往往会发生事故。
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⑧ 缓冲销配备不良。缓冲销原则上应装配在凸模的周 围，然而，必须有适当的间隔。如果压边圈很薄，缓 冲销配置不当时，产品的凸缘，在某个缓冲销部位受 到强烈拉力而使其断裂。这时，凸缘的末端形状，就 会象舌状样局部延伸，这是很简单明白的道理。 另外， 缓冲销配置与凸模周边形状不一致，凸缘面会起皱， 也往往会成为破裂的原因。归根到底，当压边圈很薄， 销子的位置就有明显的影响，因此，使压边圈具有充 分的强度，是最基本的问题。
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（3）模具问题。
① 模具表面粗糙和接触不良。 在研磨凹模 面提高表面光洁度的同时，还要达到不形成集 中载荷的配合状态。
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② 模具的平行度、垂直度误差。 进行深拉 深时，由于模具的高度增加，所以凸模或凹模 的垂直度、平行度就差，当接近下死点时，由 于配合和间隙方面的变化，就成为破裂的原因。 因此，模具制作完毕之后，必须检查其平行度 和垂直度。
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c 凹模半径（rd）过大。 rd过大时，就会在 rd部分产生加工硬化后的折皱，它又作为拉深 筋的功能使拉深件产生破裂。从而，在进行深 拉深时，rd要尽可能小，这样易于拉深。
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d 压边圈侧壁间隙过大（图2）。例如圆筒凸缘 压紧拉深或方筒局部凸缘压紧拉深时，凸模与压 边圈侧壁的间隙，必须比凹模圆角半径（rd）小。 如果间隙过大，拉深时材料不能贴紧rd，而是要 向上鼓起，从而产生折皱，折皱进入间隙后压成 一定形状，并成为产生破裂的原因。因此，加工 时压边圈侧壁要有一个合理的间隙，筒形件凸缘 压紧部分和方筒角部凸缘压紧部分，间隙必须设 计成小于rd。 ⑩ 压力机精度不良。压力机精度 不良，对于浅拉深影响不大。当使用曲柄压力机 进行深拉深时，如果精度不良，就要受到明显的 影响而产生破裂。所以，保证机床精度，是拉深 加工之基础 马到功成
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③ 毛坯形状不当。根据经验，在试拉深阶段 产生壁破裂时，只要改变毛坯形状，就可消除 缺陷，这种实例非常多。拉深方筒时，首先使 用方形毛坯进行拉深，rd部位如果产生破裂， 就对毛坯四角进行切角。在此阶段，如果发生 倒W字形破裂和网格疵病，则表示四角的切角 量过大。切角的形状，如拉深时凸缘四角产生 凹口，只要切角量适当减小一些，就可消除， 同时还可制止破裂。
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④ 定位不良。切角量即使合适，但如毛坯定 位不正确，就会象切角过大那样，仍要产生破 裂。另外，当批量生产时，使用三点定位装置 时，定位全凭操作者的手感，这时往往会产生 壁破裂。
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⑤ 缓冲销接触不良。只要将缓冲销的长度作 适当调整，缺陷即可消除。
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消除方法
① 压边力过大。调整拉深力最基本的方法是调 整压边力。如果产生破裂，并且凸缘部位发亮， 则是因为压边力过大。因此，当有破裂危险时， 可稍微降低压边力来观察制品的变化。 ② 凹模面润滑不足。随着压边力的增加，润滑 油油膜强度也应相应提高，使其尽量减少摩擦 ③ 毛坯形状不良。如果毛坯越大，成形条件就 会越来越坏。因此，需将毛坯减小到最小限度。 即可接近下死点时，毛坯要越过拉深筋，然后 进行试拉深。
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③ 毛坯形状不良。在试拉深阶段，决定毛坯形 状是重要的工作之一。必须将毛坯形状限制在 最小尺寸。当用方形毛坯进行圆筒拉深时，极 限拉深率为0.58左右。另外，如果拉深率过于 严苛，rp部位的伤痕会产生破裂，如进行切角， 就可防止破裂。 拉深方筒时可先用方坯进行， 这样可以制造出漂亮的制品，但是如果达到拉 深极限，在rcp附近就会产生破裂。如果已经 破裂，可将毛坯的四角切去一部分。但如果切 多了的话，就会产生凸缘起皱，成为产生壁裂 纹的原因。
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b 压边力小。当压边力小时，毛坯表面就会起皱，该折 皱通过凹模圆角半径（rd）时，往往会破裂。因此，这 种场合，折皱和破裂就混为一体。当用加工硬化程度高 的不锈钢板进行方筒深拉深时，有一光亮部分，在靠近 rd处产生折皱。该折皱就是产生破裂的原因，rd部分如 果破裂，首先要提高压边力，消除折皱，这是头等重要 的事情。决不要增大rd或者降低压边力。 光亮部分是 由于坯料厚度增加，承受集中载荷所致，因此，在提高 压边力的同时，把模具间的接触点到刮目相看平，消除 材料增厚的部分；如呈分布载荷，则可消除凸缘面起皱， 而使材料的流入变得容易。
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分析
方筒拉深的直边部和角部变形不均匀，随着拉 深的进行，板厚只在角部增加，从而研磨了的 压边圈，压边力集中于角部，同时，也促进了 加工硬化，
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为此，弯曲和变直中所需要的力就增大，拉深载荷集 中于角部，这种拉深的行程载荷曲线载荷峰值出现两 次。 第一峰值与拉深破裂相对应，第二峰值与壁破 裂相对应。就平均载荷而言，第一峰值最高，就角部 来说，在加工后期由于拉深载荷明显地向角部集中， 在第二峰值就往往出现壁破裂。与碳素钢板（软钢板） 相比较，18—8系列不锈钢由于加工硬化严重，容易 发生壁破裂。即使拉深象圆筒那样的均匀的产品，往 往也会发生壁破裂。
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⑨ 起皱引起破裂。 a 坯料尺寸大于压边圈。当坯料尺寸比压边圈 大时，拉深开始之后，坯料外露部分就产生起 皱，它同“拉深筋”的功能一样，继续拉深会 使其破裂，在试拉深阶段，为了确定“拉深筋” 的位置，有时故意使毛坯露在压边圈外。一般 来说，即使是大坯料局部胀形，其原则仍是毛 坯用压边圈压住后再进行加压。
拉伸模的常有缺陷 一
Foguang
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壁破裂
这种缺陷一般出现在方筒角部附近的侧壁，通 常出现在凹模圆角半径（rcd）附近。在模具 设计阶段，一般难以预料。即倒W字形，在其 上方出现与拉深方向呈45°的交叉网格。交叉 网格象用划线针划过一样，当寻找壁破裂产生 原因时，如不注意，往往不会看漏，它是一种 原因比较清楚而又少见的疵病。
起皱。防皱压板面粗糙度，模具配合，间隙，rp，rd， 加工油的种类和涂敷条，缓冲销造成的压边力分布等， 都影响防皱压力。如果有关拉深的上述这些条件都合 适的，压边力就会下降，在起皱之前，不会发生破裂。 压边力过大时，由于凸缘面会全面发，所以很容易判 断。② 润滑不良。拉深加工与润滑有极为密切的关系， 特别是包含有减薄拉深加工时，必须控制制品温度的 升高。如果是条件好的拉深加工，润滑油的选择不成 什么问题；条件不好的拉深加工，如果润滑油选择不 当，就会引起破裂。
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② 润滑不良。加工油的选择非常重要。区别 润滑油是否合适的方法，是当将制品从模具内 取出来时，如果制品温度高到不能用手触摸的 程度，就必须重新考虑润滑油的选择和润滑方 法。在拉深过程中，最重要的因素之一是不能 将润滑油的油膜破裂。凸模侧壁温度上升而使 材料软化，是引起故障的原因。因此，在进行 深拉深时，要尽量减少拉深引起的磨擦，另外， 还需要同时考虑积极的冷却方案。
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③ 拉深筋的位置和形状不好。 深时角部的拉深筋的作用。
削弱方筒拉
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消除方法
（3）模具问题对策。 ① 拉深筋的形状和位 置不对。使用拉深筋虽然可以防止凸缘产生折 皱，但其副作用是阻碍了材料的流入，因此， 如果产生破裂的原因是材料流入阻力太大，那 末，为了材料容易流入，就需要与毛坯形状一 起综合分析拉深筋的位置和形状。 ② 加工 不良.如果模面加工不良，往往不能提高压边 力。因此，需要用砂轮磨光。
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⑤ 模具安装不良。 该缺陷是由模具安装不良，上下 模不对中所造成的。近来，几乎所有的模具都备有导 向装置，由于模具不对中产生的故障已很少见。 ⑥ 缓冲销的长短不齐。缓冲销在使用过程中，由于出 现压弯，冲击伤痕等，往往变得长短不一，拉深过程 中，缓冲销长的部分，由于受到集中载荷而破裂。为 了对缓冲销的长短不一进行检查，在模具调整阶段， 用手来回摇销，长销由于集中承受压边圈的重量，而 变得很重，这是很容易理解的
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原因及消除方法 （1）制品形状。
① 拉深深度过深。 由于该缺陷是在深拉深 时产生的，如将拉深深度降低即可解决。但是 必须按图纸尺寸要求进行拉深时，用其他方法 解决的例子也很多。 ② rd、rc过小。 由 于该缺陷是在方筒角部半径（rc）过小时发生 的，所以就应增大rc。凹模圆角半径（rd）小 而进行深拉深时，也有产生壁破裂的危险。如 果产生破裂，就要好好研磨（rd），将其加 大。
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原因及消除方法
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制品形状。
① 拉深深度过大。 目前，圆筒、方筒深拉 深的极限是在设计阶段确定的。从而，在极限 附近进行拉深时，要用表面光洁、平整的材料， 综合模具配合和研磨，加工润滑油，缓冲压力， 压力机精度等现场条件，进行试验拉深。 ② 凸模半径（rp）过小。 a 将rp修正到适当 值。 b 图纸上的rp过小时，首先按适当值进 行拉深，然后再增加一道工序，成形所需尺寸。
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消除方法
（3）模具问题对策。 ① 拉深筋的形状和位 置不对。使用拉深筋虽然可以防止凸缘产生折 皱，但其副作用是阻碍了材料的流入，因此， 如果产生破裂的原因是材料流入阻力太大，那 末，为了材料容易流入，就需要与毛坯形状一 起综合分析拉深筋的位置和形状。 ② 加工 不良.如果模面加工不良，往往不能提高压边 力。因此，需要用砂轮磨光。
如果间隙过大，拉深时材料不能贴紧rd，而是要
向上鼓起，从而产生折皱，折皱进入间隙后压成
一定形状，并成为产生破裂的原因。因此，加工
时压边圈侧壁要有一个合理的间隙，筒形件凸缘
压紧部分和方筒角部凸缘压紧部分，间隙必须设
计成小于rd。 ⑩ 压力机精度不良。压力机精度
不良，对于浅拉深影响不大。当使用曲柄压力机
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消除方法
① 拉深深度过大。 胀形超过极限而引起纵向裂 纹；另外，在精整时，纵向或横向胀形若超过极限， 也会引起破裂。总之，破裂的直接原因，与胀形超 限是一致的。因此，超过变形极限而产生破裂，从 形式上讲，就是拉深深度过深，如果降低拉深深度， 成形条件就会变好。
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② 凹模圆角半径（rd）过小。 由于是胀形 变形，如果超过材料所具有的变形极限，就会 产生破裂。因此，合理的rd既能防止凸缘部裂 纹的产生，又能补充材料。作为改善材料流入 条件的方法之一，是增大凹模圆角半径（rd）。 增大rd虽然防止了破裂产生，但这时的rd比图 纸尺寸大，为使rd达到图纸要求，应增加一道 精整工序。
拉伸模具改进方案
拉伸模具改进方案背景拉伸模具在金属加工中扮演着重要的角色，为提高生产效率和产品质量，需要对拉伸模具进行改进。
本文将讨论拉伸模具的改进方案，旨在提高其性能和寿命，同时降低生产成本和人工费用。
现状目前，普遍采用的拉伸模具材料为优质合金钢，其抗拉强度和硬度较高，但存在以下问题：1.模具表面易产生裂纹和氧化，导致模具寿命较短；2.模具加工精度较低，直接影响产品质量；3.模具表面粗糙度大，增加了模具与材料之间的摩擦力，容易导致材料不易拉伸。
这些问题严重限制了拉伸模具在金属加工中的使用，需要采取有效的措施来解决。
改进方案本文提出了以下拉伸模具改进方案：采用新材料以新型钨钢合金材料来代替合金钢，可以大大提高模具表面的硬度和精度。
该材料耐腐蚀、耐磨损，同时具有较高的导热性能和热稳定性。
提高模具表面处理采用表面喷涂或电化学抛光等手段，可以有效地提高模具表面的平整度和光洁度，避免了裂纹和氧化的产生，降低了模具表面的摩擦系数，使其更加平稳。
应用计算机辅助设计和加工使用计算机-辅助设计和加工流程，可以在保证模具精度的同时，提高其制造速度和效率，减少加工误差，降低了人工操作成本和设备开销。
优化模具结构设计合理优化模具的结构设计，减少模具与材料之间的平行移动和滑动，避免了模具表面与材料之间的磨损而提高使用寿命。
此外，模具的整体刚度应大，切削角度和角度应该合理，才能保证模具后续使用性能不受影响。
结论综上所述，针对拉伸模具存在的问题，可以采用新型材料、提高模具表面处理、应用计算机辅助设计和加工以及优化模具结构设计等改进方案，以提高拉伸模具性能和寿命，降低生产成本和人工费用。
拉伸模具缺陷
拉伸模具定义拉伸模常见的问题壁破裂原因及消除方法侧壁纵向裂纹经验之谈成形工件的原材料方面、工件与模具之间、模具三方面分析材料选择拉伸类冷冲模表面处理毛坯尺寸的确定补充--------------------------------------------------拉伸模具：英文drawing dies。
应该是一种要求较高的模具，因为大部分都不是纯直拉伸模具，里面还有成型弯曲翻边冲裁等要求。
控制间隙和保持位置精度又要考虑材料的性质回弹和产品的形状以及拉伸的次数和深度等，间隙在机加工方面都留一定余量，间隙为0.9--1.2t 。
由模具工研磨装配，在使用时都是由维修工经验掌握。
拉伸的分类：按对材料的处理分变薄拉伸和变厚拉伸按操作的工序：一次拉伸和多次拉伸拉伸模常出现的问题：一、壁破裂这种缺陷一般出现在方筒角部附近的侧壁，通常，出现在凹模圆角半径(rcd)附近。
在模具设计阶段，一般难以预料。
即倒W字形，在其上方出现与拉深方向呈45°的交叉网格。
交叉网格象用划线针划过一样，当寻找壁破裂产生原因时，如不注意，往往会看漏。
它是一种原因比较清楚而又少见的疵病。
方筒拉深，直边部和角部变形不均匀。
随着拉深的进行，板厚只在角部增加。
从而，研磨了的压边圈，压边力集中于角部，同时，也促进了加工硬化。
为此，弯曲和变直中所需要的力就增大，拉深载荷集中于角部，这种拉深的行程载荷曲线载荷峰值出现两次。
第一峰值与拉深破裂相对应，第二峰值与壁破裂相对应。
就平均载荷而言，第一峰值最高。
就角部来说，在加工后期由于拉深载荷明显地向角部集中，在第二峰值就往往出现壁破裂。
与碳素钢板(软钢板)相比较，18—8系列不锈钢由于加工硬化严重，容易发生壁破裂。
即使拉深象圆筒那样的均匀的产品，往往也会发生谄屏选?原因及消除方法(1)制品形状。
①拉深深度过深。
由于该缺陷是在深拉深时产生的，如将拉深深度降低即可解决。
但是必须按图纸尺寸要求进行拉深时，用其他方法解决的例子也很多。
拉伸类模具的表面拉伤问题及处理方法
一、拉伸冷冲模材料选择若被加工的选择材料是钢铁材料，无论采用何种模具钢或铸铁，在没有任何采用合适的表面处理情况下，一般都很难解决工件的拉伤问题。
从模具凸、凹模材料入手解决工件的拉伤问题，可以采用硬质合金，一般情况下，由这种材料制作的凸、凹模抗拉伤性能很高，存在的问题是材料成本高，不易加工，对于较大型的模具，由于烧制大型硬质合金块较困难，即使烧制成功，加工过程也有可能出现开裂，成材率低，有些几乎难以成形。
此外硬质合金性脆，搬运、安装使用过程中都要极其小心，稍有不慎就有可能出现崩块或开裂而报废。
另外由于硬质合金的组织结构是由硬质的碳化钨颗粒和软的粘结相钻所组成，硬质碳化钨颗粒的耐磨抗咬合性能很高，而钴相由于硬度很低，耐磨性较差，使用过程中钴相会优先磨损，使凸、凹模表面形成凹凸不平，如此生产出来的工件表面也会出现拉痕，此时需对模具凸、凹模表面进行研磨抛光后方可进行再生产。
对于奥氏体不锈钢工件，由于其面心立方结构也容易与钴相形成咬合而使工件的表面出现拉伤。
采用合适的铜基合金也可解决工件的拉伤问题，但铜基合金一般硬度较低，易出现磨损超差，在大批量生产的情况下，这种材料的性价比较低。
对于较大型的模具，如汽车覆盖件的成形模具，大量采用了合金铸铁，铸铁只能减轻工件的拉伤，无法消除拉伤问题，要彻底解决拉伤问题需辅以渗氮，镀硬铬等表面处理。
但如此制作的模具往往寿命较短，在使用一段时间后，如出现拉伤，又需修模并重新进行表面处理。
在模具材料方面，也有采用陶瓷制作模具凸、凹模并成功解决工件拉伤问题的报道。
由于其性脆，成本高，不可能大批量推广应用。
对于生产批量很小而形状简单的大型拉伸类模具，也有采用橡胶等高分子类材料制作模具凸、凹模的报道，此类模具不会拉伤工件表面，但实际应用很少。
拉伸模具常见的拉伤和磨损以及断裂是目前常见的问题，选材方面也是一直困扰的原因，大型的拉伸模具除了要求钢材的材质有保证外，尺寸的极限也不得不特殊定制或者锻打，由此也对材质的保证产生非常大的风险，由世界上最大的特殊钢铁公司瑞典SSAB钢铁集团开发的Toolox新型工模具钢,是一种具有高韧性、高耐磨性、基本没有内应力的一种预硬的新型工具钢.而且具有非常高的纯净度,晶粒度非常细小,S、P含量极少,析出的碳化物含量少,而且非常均匀.关键在于几乎不变形的特殊性解决了尺寸稳定性问题和极高的抛光效果也大大减少生产过程的粘着磨损，再则达2米的宽度也解决了模具选材的尺寸限制；二、解决拉伸模拉伤问题的一些方法解决模具及工件成形过程中的拉伤问题应依照减小粘着磨损的基本原则，通过改变接触副的性质作为出发点。
拉伸模常见问题汇总
③ 毛坯形状不当。根据经验，在试拉深阶段 产生壁破裂时，只要改变毛坯形状，就可消除 缺陷，这种实例非常多。拉深方筒时，首先使 用方形毛坯进行拉深，rd部位如果产生破裂， 就对毛坯四角进行切角。在此阶段，如果发生 倒W字形破裂和网格疵病，则表示四角的切角 量过大。切角的形状，如拉深时凸缘四角产生 凹口，只要切角量适当减小一些，就可消除， 同时还可制止破裂。
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（4）材料
① 拉伸强度不够。 ② 晶粒过大，容易产生壁部裂纹，故应减小 材料之晶粒。 ③ 变形极限不足，因此要换成r值大的材料。 ④ 增加板材厚度，进行试拉深。侧壁纵向裂 纹 如果加工初期受到压缩变形，加工后期受 到拉伸变形，可能产生纵裂纹。
马到功成
消除方法
如果超过变形极限，就需要换成更高级的材 料，另外，还要增加板材厚度。
马到功成
③ 毛坯形状不良。在试拉深阶段，决定毛坯形 状是重要的工作之一。必须将毛坯形状限制在 最小尺寸。当用方形毛坯进行圆筒拉深时，极 限拉深率为0.58左右。另外，如果拉深率过于 严苛，rp部位的伤痕会产生破裂，如进行切角， 就可防止破裂。 拉深方筒时可先用方坯进行， 这样可以制造出漂亮的制品，但是如果达到拉 深极限，在rcp附近就会产生破裂。如果已经 破裂，可将毛坯的四角切去一部分。但如果切 多了的话，就会产生凸缘起皱，成为产生壁裂 纹的原因。
马到功成
③ 拉深筋的位置和形状不好。 深时角部的拉深筋的作用。
削弱方筒拉
马到功成
消除方法
（3）模具问题对策。 ① 拉深筋的形状和位 置不对。使用拉深筋虽然可以防止凸缘产生折 皱，但其副作用是阻碍了材料的流入，因此， 如果产生破裂的原因是材料流入阻力太大，那 末，为了材料容易流入，就需要与毛坯形状一 起综合分析拉深筋的位置和形状。 ② 加工 不良.如果模面加工不良，往往不能提高压边 力。因此，需要用砂轮磨光。
拉伸模具改进方案
拉伸模具改进方案近年来，随着工业生产的不断发展，模具工艺已经成为发展速度最快的一项技术之一。
在许多工业生产中，拉伸模具被广泛应用于钢铁、汽车等行业中。
然而，在使用拉伸模具的过程中，难免会遇到一些问题，例如生产率低、模具使用寿命短等问题。
因此，为了提高模具的效率和寿命，人们不断探索改进方案。
目前存在的问题在现有的拉伸模具工艺中，存在一些问题，主要包括：1.模具寿命短：金属材料在拉伸过程中受到的强度和变形等影响会导致模具的疲劳断裂，进而影响模具的使用寿命。
2.生产效率低：传统的拉伸模具需要加热和冷却的时间很长，制造过程中花费的时间较多，导致生产效率低下。
3.模具精度不高：传统的拉伸模具加工时需要人工干涉，加工精度难以保证。
改进方案针对现有的拉伸模具的问题，可以考虑以下改进方案：1. 材料方面选择更加耐用、抗腐蚀、抗疲劳的材料制作模具，例如钼合金钢、高硬度合金等，能够明显提高模具的使用寿命，减少寿命过短的问题。
2. 设计方面采用CAD软件进行模具设计，在模具结构设计时应特别考虑材料的机械性能和模具的受力特点，尽量避免出现应力过大导致疲劳断裂的情况。
此外，还可以使用3D打印技术制造模具，提高模具加工精度，更好地适应生产需求。
3. 软件方面运用高级软件进行模拟仿真，全面考虑各种因素对模具性能的影响。
仿真结果可以直观的显示材料性能和模具设计等参数对模具性能的影响，为调整模具结构和参数提供指导。
4. 制造方面采用快速制造技术，例如电子束熔铸、激光烧结、粉末冶金等技术，可以大大缩短制造周期，减少时间限制下的生产效率低的问题。
结论综上所述，拉伸模具通过选材、设计、软件仿真和制造方面的改进，可以有效地解决当前拉伸模具使用过程中存在的问题，提高生产效率和模具使用寿命。
这些改进方案将有助于未来模具技术的发展，为推动工业生产的进一步发展做出积极的贡献。
拉伸模具改进方案
拉伸模具改进方案
背景
在金属加工过程中，拉伸模具是一个非常常用的工具。
它具有拉
伸金属、形成金属成品的功能。
然而，随着工艺水平的不断提高，传
统的拉伸模具已经不能很好地满足现代工业对成品质量和生产效率的
需求了。
因此，本文将提出一些拉伸模具改进的方案，以满足现代工
业的需求。
难点
目前拉伸模具常见的问题有以下几个方面：
1.模具不能自适应材料变异和拥挤强度。
2.拉伸模具常在生产过程中出现断裂、变形等问题。
3.金属成品的精度和表面光洁度不够高。
解决方案
方案一：采用液压模具
通过增加液压系统，可以让模具的操作更加平稳和精确。
同时，
液体可以适应金属材料变异和拥挤强度，从而保护模具不会出现断裂、变形等问题。
方案二：采用先进的材料
采用先进的材料可以有效地解决模具易断裂、变形等问题，并提高金属成品的精度和表面光洁度。
目前，钨钢、陶瓷等材料在拉伸模具制造中已经得到广泛应用。
方案三：设计模具结构
合理的模具结构可以减小金属的变形和缺陷，并且可以提高金属的成型效果和表面质量。
因此，在设计模具时应该考虑模具的几何结构、支撑方式，以及成型工艺等方面。
结论
为了解决传统拉伸模具存在的问题，应该采用改进的方案。
通过引入液压模具、采用先进的材料、设计合理的模具结构等方式，可以有效地解决模具易断裂、变形等问题，并提高金属成品的精度和表面光洁度。
在实践中，应该根据生产需要，灵活选择不同的改进方案，以满足现代工业的需求。
五金拉伸模疑难解析
五金拉伸模疑难解析五金拉伸模是一种特殊的模具，用于将金属材料加工成所需形状。
在拉伸过程中，金属材料通过模具的拉伸和压缩作用被加工成各种形状。
然而，五金拉伸模在实践中可能会遇到一些疑难问题，下面是一些可能的疑难解析：1. 毛刺问题：在拉伸过程中，金属材料可能会产生毛刺，这可能是由于模具设计、模具表面质量、材料性质或拉伸工艺参数不适当所引起的。
为了解决这个问题，可以优化模具设计、提高模具表面质量、调整工艺参数或更换适当的材料。
2. 裂纹问题：在拉伸过程中，金属材料可能会出现裂纹，这可能是由于模具设计、模具表面质量、材料性质或拉伸工艺参数不适当所引起的。
为了解决这个问题，可以优化模具设计、提高模具表面质量、调整工艺参数或更换适当的材料。
3. 尺寸精度问题：在拉伸过程中，金属材料的尺寸精度可能会受到影响，这可能是由于模具磨损、温度变化、材料变形或设备精度问题所引起的。
为了解决这个问题，可以定期检查和维修模具，控制温度变化，优化设备精度或更换适当的材料。
4. 表面质量问题：在拉伸过程中，金属材料的表面质量可能会受到影响，这可能是由于模具表面质量、材料性质或拉伸工艺参数不适当所引起的。
为了解决这个问题，可以优化模具设计、提高模具表面质量、调整工艺参数或更换适当的材料。
5. 生产效率问题：在拉伸过程中，生产效率可能会受到影响，这可能是由于模具设计、设备精度或工艺参数不适当所引起的。
为了解决这个问题，可以优化模具设计、提高设备精度、调整工艺参数或增加生产设备。
以上是五金拉伸模的一些疑难解析，为了解决这些问题，需要综合考虑多个因素，采取相应的措施来提高生产效率和产品质量。
同时，在实际操作中不断总结经验，加强技术交流和合作，共同推动五金拉伸模技术的发展。
拉伸模的一小常识
拉伸模的一小常识模具*技术管理类 2008-08-23 13:09:40 阅读242 评论2 字号：大中小订阅一．深压延成形常见的缺陷1.壁厚不均：(成品的边厚和凸缘部分不对称)①冲子与凹模的同心度互相偏离,导致间隙不均匀：重新调校冲子与凹模②冲子与凹模的中心不垂直：安装导柱及导套③毛胚料与凹模的中心互偏离：改善毛胚料的定位④压边圈加在毛胚料上的力不均：调校压边圈的弹弓⑤凹模壁高度不一致：统一凹模壁高度2.顶底爆裂：（成品近凸缘的半径圆弧区和近壁底附近有爆裂现象）①材质太脆硬,晶粒过粗或中途退火不正：退回供应商或进行调质处理,改善压延特性②冲子与凹模的同心度偏离：重新调校冲子与凹模③冲子与凹模有倾斜,形成不均匀壁厚：重新调校模具或冲床④压边圈加在毛胚料上的压力太大：调整压边圈的压力⑤冲子与凹模的间隙不够：改善冲子与凹模的间隙⑥凹模模肩圆弧半径太小：加大模肩圆弧半径3.桶状皱摺：（成品近壁顶部产生群摺现象）①毛胚厚度不够：计算改善冲子与凹模的间隙毛胚料尺寸②毛胚料尺寸过小，其凸缘面积不足，发挥不到压边效果：重新设计毛胚料尺寸③成品高度小于图纸高度和开口部分有波浪形状皱摺，成因是冲子与凹模的间隙太大：改善冲子与凹模的间隙（缩小）④成品高度过高与图纸高度，成因是冲子与凹模的间隙偏小：改善冲子与凹模的间隙（加大）⑤压边力太大和凹模模肩圆弧半径太小：改善加大圆弧半径，调校压边力⑥压边力不足和凹模模肩圆弧半径太大：修细模肩的圆弧半径，调校压边力4.抓痕：（成品外壁有线性直纹现象）①愿材料表面已有伤痕：更换材料②原材料表面附有尘埃杂物污垢：更换材料或使用软布及清洁剂除去表面污垢③因润滑剂不洁：选择清洁或经过滤之润滑剂④模具受损，尤以凹模模口圆弧半径范围：应估计模具的寿命，要设定某生产数量后，模具应要重新抛光5.状压痕（成品在壁身面上有多个环状形压痕）①冲子与凹模不同心：重新调校冲子与凹模②帽子形的半成品不能稳定安放在下模上，造成倾斜：可考虑冲子在下，凹模在上，令帽子形的半成品套在冲子上③退火程序不正确使机械性能不均匀：退回供应商或进行调质处理,改善压延特性④在薄化压延中因壁厚不均匀：毛胚料和模具的润滑不平均⑤薄化系数太小（程度大）：调节冲子直径（缩小）⑥冲子前端的圆弧半径和凹模模肩圆弧半径偏小：圆弧半径不可小于材料许可的最小圆弧半径值6.橙皮纹：（成品外壁有如橙皮状纹的不良现象）①原材料的性质偏向韧性：更换材料②原材料的晶粒偏大或表面被腐蚀：更换材料或进行调质处理③压延深度偏高：可加道次令压延深度渐次增加7.烧边（成品外壁局部有明显的直线状纹）①冲子与凹模的间隙不够：改善冲子与凹模的间隙②凹模模肩圆弧半径太小：改善加大圆弧半径，加凸米8.耳缘（成品上端有明显的高低不平和厚薄不均现状）①毛胚料安放不对中：加适当管位②冲子与凹模的同心度偏离：重新调校冲子与凹模③原材料和模具的润滑剂不平均：改善润滑方法如送料系统上令片料通过油毡，以求获得均匀的润滑剂④材料的晶粒方向性，常见于非原型产品：可预留材料供最后修正二．润滑油与模具和片材的影响深压延加工成形时，材料与工具接触面之摩擦现象是一种复杂问题，润滑的最大目的是减低片材压料板与凹模面之间的摩擦力，有助散去加工热量，增加模具寿命，而增加压延界限比则是主要目标。
拉伸模的常见问题汇总46页PPT
37、我们唯一不会改正的缺点是软弱。——拉罗什福科
xiexie! 38、我这个人走得很慢，但是我从不后退。——亚伯拉罕·林肯
39、勿问成功的秘诀为何，且尽全力做你应该做的事吧。——美华纳
40、学而不思则罔，思而不学则殆。——孔子
拉伸模的常见问题汇总
26、机遇对于有准备的头脑有特别的 亲和力 。 27、自信是人格的核心。
28、目标的坚定是性格中最必要的力 量泉源 之一， 也是成 功的利 器之一 。没有 它，天 才也会 在矛盾 无定的 迷径中 ，徒劳 无功。- -查士 德斐尔 爵士。 29、困难就是机遇。--温斯顿．丘吉 尔。 30、我奋斗，所以我快乐。--格林斯 潘。