中小锻件UT检测技术介绍
摸锻件的变形流线是与外表平行的， 摸锻件的变形流线是与外表平行的，检测 时要尽量使声束与外表面垂直， 时要尽量使声束与外表面垂直，采用水浸法比较 容易实现。 容易实现。 锻件的探伤需对表面和外形加工具有光滑 的表面，满足入射面的要求，以提高灵敏度。 的表面，满足入射面的要求，以提高灵敏度。 水浸法对工件表面的要求低与接触法。 水浸法对工件表面的要求低与接触法。
探测条件的选择 4.试块选择 4.试块选择 锻件探伤中，要根据探头和探测面的情况选择试块。 锻件探伤中，要根据探头和探测面的情况选择试块。 探测厚度＞3N底面与探测面平行时可采用计算法确定基准灵敏度 底面与探测面平行时可采用计算法确定基准灵敏度。 探测厚度＞3N底面与探测面平行时可采用计算法确定基准灵敏度。 探测厚度＜3N需采用标准试块确定基准灵敏度 需采用标准试块确定基准灵敏度。 探测厚度＜3N需采用标准试块确定基准灵敏度。 采用单晶直探头探测时调节探伤灵敏度和对缺陷定量时用CS 试块； CS采用单晶直探头探测时调节探伤灵敏度和对缺陷定量时用CS-Ⅰ试块； 工件小于45mm采用双晶直探头时调节探伤灵敏度和对缺陷定量时用CS 45mm采用双晶直探头时调节探伤灵敏度和对缺陷定量时用CS－ 工件小于45mm采用双晶直探头时调节探伤灵敏度和对缺陷定量时用CS－Ⅱ 试块。 试块。 47304.2.3对试块CS对试块CS CS－ 的要求： 4730-2005.3 4.2.3对试块CS-Ⅰ和CS－Ⅱ的要求： CS-Ⅰ单晶直探头标准试块 CSCSⅠ标准试块尺寸 CSⅠ标准试块尺寸 序号 CSⅠ-1 CSⅠ-2 CSⅠ-3 CSⅠ-4 L 50 100 150 200 D 50 60 80 80
探测条件的选择 2.耦合的选择 2.耦合的选择 在锻件探伤时，为了实现较好的声耦合，一般要求探测面的表面 在锻件探伤时，为了实现较好的声耦合， 粗糙度Ｒ 不高于6.3 6.3μ 表面平整均匀，无划伤、油垢、污物、 粗糙度Ｒa不高于6.3μm，表面平整均匀，无划伤、油垢、污物、氧化 油漆等。 皮、油漆等。 当在试块上调节探伤灵敏度时， 当在试块上调节探伤灵敏度时，要注意补偿块与工件之间因曲率 和表面粗糙度不同引起的耦合损失。 和表面粗糙度不同引起的耦合损失。 锻件探伤时，常用机油、浆糊、甘油等作耦合剂。 锻件探伤时，常用机油、浆糊、甘油等作耦合剂。当锻件表面较 粗糙时也可选用水玻璃作耦合剂。 粗糙时也可选用水玻璃作耦合剂。 3.扫查面的选择 3.扫查面的选择 锻件探伤时，原则上应在探测面上从两个相互垂直的方向进行全 锻件探伤时， 面扫查，扫查面积尽可能100%覆盖工件的表面。 100%覆盖工件的表面 面扫查，扫查面积尽可能100%覆盖工件的表面。在扫查时每条扫查轨 迹的宽度应互相有重叠覆盖，大致应为探头直径的15% 15%， 迹的宽度应互相有重叠覆盖，大致应为探头直径的15%，探头扫查的 移动速度不大于150mm/S 150mm/S。 移动速度不大于150mm/S。扫查过程中要注意观察缺陷波的情况和底 波的变化情况。 波的变化情况。 探测厚度大于400mm时应从相对的表面进行100%的扫查。 400mm时应从相对的表面进行100%的扫查 探测厚度大于400mm时应从相对的表面进行100%的扫查。
探伤方法概述 例如：轴类锻件的锻造工艺主要以拔长为主， 例如：轴类锻件的锻造工艺主要以拔长为主， 因而大部分缺陷的取向与轴线平行。 因而大部分缺陷的取向与轴线平行。此类工件的探 伤以纵波直探头从径向探测效果最佳。 伤以纵波直探头从径向探测效果最佳。考虑到缺陷 会有其它的分布及取向。因此轴类锻件探伤， 会有其它的分布及取向。因此轴类锻件探伤，还应 辅以直探头轴向探测和斜探头周向探测及轴向探测。 辅以直探头轴向探测和斜探头周向探测及轴向探测。
中小锻件UT 中小锻件UT检测技术介绍 UT检测技术介绍
锻件加工及常见缺陷 各种常用检测方法原理 常用无损检测设备和器材 常用无损检测方法的适用范围和局限性 无损检测人员和设备要求 无损检测对设计、工艺要求 无损检测对设计、 无损检测新技术介绍
锻件加工及常见缺陷
锻件是由热态钢锭经锻压变形而成。锻压过程包括加热、 锻件是由热态钢锭经锻压变形而成。锻压过程包括加热、形 变和冷却，锻件的方式大致分为镦粗、拔长和滚压。 变和冷却，锻件的方式大致分为镦粗、拔长和滚压。镦粗是锻压 施加于坯料的两端、形变发生在横截面上。 施加于坯料的两端、形变发生在横截面上。拔长是锻压力施加于 坯料的外园、形变发生在长度方向。滚压是先镦粗坯料， 坯料的外园、形变发生在长度方向。滚压是先镦粗坯料，然后冲 孔再插入芯棒并在外圆施加压力。滚压即有纵向形变， 孔再插入芯棒并在外圆施加压力。滚压即有纵向形变，又有横向 形变。其中镦粗主要用于饼类锻件，拔长主要用于轴类锻件， 形变。其中镦粗主要用于饼类锻件，拔长主要用于轴类锻件，而 简类锻件一般先镦粗后冲孔再滚压。 简类锻件一般先镦粗后冲孔再滚压。 为了改善锻件和组织性能，锻后还要进行正火、 为了改善锻件和组织性能，锻后还要进行正火、退火或调质 等热处理。 等热处理。 锻件中的缺陷按缺陷形成的时期可分为铸造缺陷、 锻件中的缺陷按缺陷形成的时期可分为铸造缺陷、锻造缺陷 和热处理缺陷。铸造缺陷主要有：缩孔残余、疏松、夹杂、 和热处理缺陷。铸造缺陷主要有：缩孔残余、疏松、夹杂、裂纹 锻造缺陷主要有：折叠、白点、裂纹等。热处理缺陷主要有： 等。锻造缺陷主要有：折叠、白点、裂纹等。热处理缺陷主要有： 裂纹、白点等。 裂纹、白点等。
锻件加工及常见缺陷
缩孔残余是铸锭中的缩孔在锻造时切头量不足残留下来的， 缩孔残余是铸锭中的缩孔在锻造时切头量不足残留下来的， 多见于锻件的端部，在轴向有较大的延伸长度。 多见于锻件的端部，在轴向有较大的延伸长度。 疏松是钢锭在凝固收缩时形成的不致密和孔穴， 疏松是钢锭在凝固收缩时形成的不致密和孔穴，锻造时因锻 造比不足而未全焊合，多出现在大型锻件中。 造比不足而未全焊合，多出现在大型锻件中。 夹杂有内在夹杂、外来非金属夹杂和金属夹杂。 夹杂有内在夹杂、外来非金属夹杂和金属夹杂。内在夹杂主要集 中于钢锭中心及头部。 中于钢锭中心及头部。 裂纹的形成原因很多，锻造裂纹和热处理裂纹等。 裂纹的形成原因很多，锻造裂纹和热处理裂纹等。奥氏体钢 轴心晶间裂纹就是铸造引起的裂纹。锻造和热处理不当， 轴心晶间裂纹就是铸造引起的裂纹。锻造和热处理不当，会在锻 件表面或芯部形成裂纹。 件表面或芯部形成裂纹。 白点是锻件含氢量较高，锻后冷却过快， 白点是锻件含氢量较高，锻后冷却过快，钢中溶解的氢来不 及逸出造成应力过大引起的开裂。 及逸出造成应力过大引起的开裂。白点主要集中于锻件大截面中 合金总量超过3.5 4.0%和含Cr、Ni、Mu的合金钢大型锻件 3.5～ 和含Cr 心。合金总量超过3.5～4.0%和含Cr、Ni、Mu的合金钢大型锻件 容易产生白点。白点在钢中总是成群出现。 容易产生白点。白点在钢中总是成群出现。
探测条件的选择 探测条件的选择 1.探头的选择 1.探头的选择 锻件超声波探伤时，主要使用纵波直探头，晶片尺寸直径为14 14～ 锻件超声波探伤时，主要使用纵波直探头，晶片尺寸直径为14～ 28mm，常用20mm 对于较小的锻件，考虑近场区和耦合损耗原因， 20mm。 28mm，常用20mm。对于较小的锻件，考虑近场区和耦合损耗原因，一 般采用小晶片探头。有时为了探测与探测面成一定倾角的缺陷， 般采用小晶片探头。有时为了探测与探测面成一定倾角的缺陷，也可 采用一定Ｋ值的探头进行探测。对于近距离缺陷， 采用一定Ｋ值的探头进行探测。对于近距离缺陷，由于直探头的盲区 和近场区的影响，常采用双晶直探头探测。锻件的晶粒一般细小， 和近场区的影响，常采用双晶直探头探测。锻件的晶粒一般细小，因 此可选用较高的探伤频率，常用2.5 5.0MZHｚ。 2.5～ ｚ。对于少数材质晶粒粗 此可选用较高的探伤频率，常用2.5～5.0MZHｚ。对于少数材质晶粒粗 严重的锻件，为了避免出现“林状回波” 提高信噪比， 大衰减 严重的锻件，为了避免出现“林状回波”，提高信噪比，应选 用较低的频率，一般为1.0 2.5MHｚ。 1.0～ 用较低的频率，一般为1.0～2.5MHｚ。 JB/T47304.2.2对于探头晶片直径的要求 对于探头晶片直径的要求： JB/T4730-2005.3 4.2.2对于探头晶片直径的要求： 双晶探头的公称频率应选用5MHz,晶片面积≮ 5MHz,晶片面积 双晶探头的公称频率应选用5MHz,晶片面积≮150mm2;单晶直 探头的公称频率应选用2 5MHz，晶片面积φ14mm～ 25mm。 探头的公称频率应选用2～5MHz，晶片面积φ14mm～φ25mm。
探伤方法概述 2.饼类、 2.饼类、碗类锻件的探伤 饼类 饼类和碗类锻件的锻造工艺 主要以镦粗为主， 主要以镦粗为主，缺陷的分布主 要平行于端面， 要平行于端面，所以用直探头在 端面探测是检测出缺陷的最佳检 测面。 测面。 对于上述重要的饼类、 对于上述重要的饼类、碗类锻 要从两端面进行探伤， 件，要从两端面进行探伤，此外 有时还要从侧面进行径向探伤， 有时还要从侧面进行径向探伤， 如右图所示。 如右图所示。 从两端面探测时， 从两端面探测时，探头置于锻 件端面进行全面探测， 件端面进行全面探测，以探出与 端面平行的缺陷。 端面平行的缺陷。从锻件侧面进 行径向探测时， 行径向探测时，探头在锻件侧面 扫查，以发现某些轴向缺陷。 扫查，以发现某些轴向缺陷。
探伤方法概述
1.轴类锻件的探伤 直探头径向和轴向探测：如图8.1所 示，直探头作径向探测时将探头置于轴的 外缘，沿外缘作全面扫查。以发现轴类锻 件中常见的纵向缺陷。直探头作轴向探测 时，探头置于轴的端头，并在轴端作全面 扫查，以检出与轴线相垂直的横向缺陷。 但当轴的长度太长或轴的多个直径不等的 轴段时，会有声束扫查不到的死区，因而 此方法有一定的局限性。 斜探头周向及轴向探测：锻件中若在 轴向及径向缺陷或轴上有几个不同的直 径，用直探头探测径向或轴向缺陷都难以 检出，此时则必须使用斜探头在轴外圆作 周向及轴向探测。考虑到缺陷的取向，探 测时探头应作正反两个方向的全面扫查按探伤时间分类: 锻件探伤可分为原材料探伤和制造过程中的探伤， 锻件探伤可分为原材料探伤和制造过程中的探伤，产品检验及在 役检验。原材料探伤和制造过程中探伤的目的是及早发现缺陷， 役检验。原材料探伤和制造过程中探伤的目的是及早发现缺陷，以 便及时采取措施避免缺陷发展扩大造成报废。 便及时采取措施避免缺陷发展扩大造成报废。产品检验的目的是保 证产品质量。 证产品质量。 在役检验的目的是监督运行后可能产生或发展的缺陷，主要是 在役检验的目的是监督运行后可能产生或发展的缺陷， 疲劳裂纹。 疲劳裂纹。 经过锻造的工件中的缺陷具有一定的方向性。 经过锻造的工件中的缺陷具有一定的方向性。通常缺陷的分布 和方向与锻造流线方向有关，为了得到最好的检测效果， 和方向与锻造流线方向有关，为了得到最好的检测效果，应尽可能 使超声波声束与锻造流线方向垂直。 使超声波声束与锻造流线方向垂直。
UT探伤通用规程[1]
![UT探伤通用规程[1]](https://360docs-1393072327.cos.ap-beijing.myqcloud.com/e4bd7c076fdb6f1aff00bed5b9f3f90f76c64df5.webp)
UT探伤通⽤规程[1]超声波探伤通⽤规程UT General SpecificationMaterial: EN-GJS-400-18U-LTREFERRENCE: EN 12680-3检验规程内容：Content1.0适⽤范围/scope2.0参考规范/reference3.0检验⼈员/ NDT-Personnel4.0超声波检测/ Ultrasonic testing5.0检验报告/Examination report1.0 适⽤范围 / scope本规范是铸件的检验规程和验收标准。
本规范覆盖检验区域。
This specification is the inspection procedures and acceptance criteria of casting. Inspectionareas are covered by this specification.2.0参考规范/referenceGB9445-99：中国机械⼯程⽆损检测学会⽆损检测⼈员资格及鉴定/non-destructive testing institution of the Chinese mechanical engineering society qualification andcertification of NDT personnelEN473 ：NDT ⽆损探伤试验⼈员的资格和资格证--总则/ qualification and certification of NDT personnel—general principles. SNT-TC-1A：⽆损探伤⼈员资质/ qualification and certification of NDT personnelEN12680-3：铸造-超声探伤-第3部分:球墨铸铁/Founding-Ultrasonic examination -part 3: Spherical graphite cast iron castings.ISO 8501-1：表⾯粗糙度/visual assessment of surface cleanliness993062：超声波设备的校准/Ultrasonic equipment calibration and verification EN12668－1：⽆损检测－超声设备的特点和验证－第1部分：仪表。
锻件UT检测算缺陷大小 心算法
超声波探伤心算定量法一重股份公司天津重工有限公司潘水超声波探伤中的心算法一、常用数值记住了以下常用对数值，就可以不用图表，不用计算器进行近似计算，其精度满足探伤的要求。
其中基本数值有９个，推算值有８个。
基本数值：推算数值：40lg2=12dB 40Lg3/2=7dB40lg3=19dB 40lg3/2=（40lg3—40lg2）40lg4=24dB 40lg4/3=5dB40lg5=28dB 40lg6/5=3dB40lg6=31dB 40lg7/6=2.7dB40lg7=33.7dB 40lg8/7=2.3dB40lg8=36dB 40lg9/8=2.1dB40lg9=38.1dB 40lg10/9=1.9dB40lg10=40dB上述数值可以归纳成40lgj＝β与j=10β/40的统一表达式。
知道了ｊ（其数值）即可求出β（对数值），反之亦然。
二、计算伤当量之公式及其应用论证“距声源三倍近场区（N=D2/4λ）以远的声波近似于球面波”的文献容易查找，恕不赘述。
在此仅引用两个关键性的公式，得出计算伤当量的一般公式：P f＝P０{SＡSＦ／λ２X２} （１）P B＝P０{SＡ／2λX} （２）式中：P f＝缺陷反射声压P B＝底面反射声压P0＝探头起始声压SＡ＝压电晶片面积SＦ＝缺陷面积λ＝超声波长Ｘ＝缺陷深度或工件厚度，即反射面与探测面之间的距离。
设有两个缺陷：实际探伤过程中发现的缺陷ｆＦ其深为ＸＦ、面积为ＳＦ；定起始当量的假想平底孔ｆＢ其深为ＸＢ，面积为ＳＢ；其声压反射比值为：P FF/P FB=P0（S A S F/λ２X F２）／P。
（S A S B／λ２X B２）=（S F/X F２）*（X B２/S B）＝[（πΦＦ２/４）／X F２]*[ X B２/（πΦB２／４）]= (ΦF２/X F２)*( X B２/ΦB２) 若缺陷反射声压比假想平底孔反射声压高βdB，则：20lgP FF/P FB=β20lgP FF/P FB=20lgΦF2X b2/X F2Φb2β=20lgΦF2X b2/X F2Φb2β=40lgΦF X b/X FΦb10β/40=ΦF X b/X FΦbΦF=10β/40（X F/X b）ΦbΦF=jKΦb（3）j=10β/40 称为分贝系数K= X F/X b称为深度系数（3）式为起始当量是Φb工件（或分层探伤之层深）为X b是，求深度为X F，β分贝的伤当量计算公式。
UT数字机检测步骤
8～46mm平板对接焊缝超声检测步骤(个人观点仅供实习参考)一、选择探头:测量母材厚度,焊缝宽度,坡口型式,选定探头K值。
[可用公式计算确定:K≥(a+b+L0)/T]二、调校仪器:按说明书进行,仪器调零点(测量入射点,测三次,取平均值);零点调校完毕,测量探头的实际K值(测三次)；接着用CSK-ⅢA距离—波幅曲线[注意:1.绘第一点(深10mm)后,要记下仪器上增益的读数]；2.距离—波幅曲线必须覆盖最大检测范围即测绘点数为比2倍母材厚度多一点,且不少于4点(孔深40)。
“距离—波幅”曲线绘制完毕,调整“范围”或“声程”,使荧光屏水平刻度右端的最大读数(即“范围”或“声程”)变为比“2倍母材厚度”大10左右,[最好是将一、二次波的终点调于刻度线上,以分辨下部上部边缘的反射。
如果母材厚度在14～46mm 最好是将仪器水平刻度第4格(满屏为5格的仪器为第2格)处的数字显示为一个板厚，第8格(满屏为5格的仪器为第4格)处的数字显示为二个板厚]。
调节手动“增益”,使评定线“2倍母材厚度”处位于“荧光屏”高度的20%处,即为调好“检测灵敏度”,记下“仪器读数”并将此状态下的距离—波幅曲线绘下来。
三、探测：1.粗探用“检测灵敏度”进行粗探,按标准规定的几种方式进行扫查。
如果有反射波(高于满刻度100%，用“自动增益”将波降至基准波高),前后左右益转动探头，找到最高反射波位置后：(1) 看其dB值是否达到相应距离的定量线以上,(在Ⅰ区以下先记号,待后处理)。
(2) 如果在定量线(含定量线)以上则读出其水平距离,测量相应位置是否在焊缝上,(注意区分咬边或加强高的反射),如果在焊缝上先做好记号(可用纸片贴在焊缝上) ,如果不在焊缝上或者深度也不在焊缝里可不记录。
(3) 恢复为“检测灵敏度”后再继续往下扫查。
如果再遇到反射波用前面方法处理，直至扫完两侧。
(4) 提高6dB(比评定线灵敏度高6dB)作斜平行扫查。
找完所有缺陷。
超声(UT)射线(RT),金相,光谱分析原理
超声检测超声检测(UT）工业上无损检测的方法之一。
超声波进入物体遇到缺陷时，一部分声波会产生反射，发射和接收器可对反射波进行分析，就能异常精确地测出缺陷来．并且能显示内部缺陷的位置和大小，测定材料厚度等.原理超声波是频率高于20千赫的机械波。
在超声探伤中常用的频率为0.5～5兆赫。
这种机械波在材料中能以一定的速度和方向传播，遇到声阻抗不同的异质界面（如缺陷或被测物件的底面等）就会产生反射。
这种反射现象可被用来进行超声波探伤，最常用的是脉冲回波探伤法探伤时，脉冲振荡器发出的电压加在探头上（用压电陶瓷或石英晶片制成的探测元件），探头发出的超声波脉冲通过声耦合介质（如机油或水等）进入材料并在其中传播，遇到缺陷后，部分反射能量沿原途径返回探头，探头又将其转变为电脉冲，经仪器放大而显示在示波管的荧光屏上。
根据缺陷反射波在荧光屏上的位置和幅度（与参考试块中人工缺陷的反射波幅度作比较），即可测定缺陷的位置和大致尺寸。
除回波法外，还有用另一探头在工件另一侧接受信号的穿透法。
利用超声法检测材料的物理特性时，还经常利用超声波在工件中的声速、衰减和共振等特性。
应用脉冲回波探伤法通常用于锻件、焊缝及铸件等的检测。
可发现工件内部较小的裂纹、夹渣、缩孔、未焊透等缺陷。
被探测物要求形状较简单，并有一定的表面光洁度。
为了成批地快速检查管材、棒材、钢板等型材，可采用配备有机械传送、自动报警、标记和分选装置的超声探伤系统。
除探伤外，超声波还可用于测定材料的厚度,使用较广泛的是数字式超声测厚仪,其原理与脉冲回波探伤法相同，可用来测定化工管道、船体钢板等易腐蚀物件的厚度。
利用测定超声波在材料中的声速、衰减或共振频率可测定金属材料的晶粒度、弹性模量(见拉伸试验)、硬度、内应力、钢的淬硬层深度、球墨铸铁的球化程度等。
此外，穿透式超声法在检验纤维增强塑料和蜂窝结构材料方面的应用也已日益广泛。
超声全息成象技术也在某些方面得到应用。
优缺点超声检测法的优点是：穿透能力较大，例如在钢中的有效探测深度可达1米以上;对平面型缺陷如裂纹、夹层等，探伤灵敏度较高，并可测定缺陷的深度和相对大小；设备轻便，操作安全，易于实现自动化检验。
无损检测超声探伤UT基础讲义 (1)
培训教材之理论基础第一章无损检测概述无损检测包括射线检测（RT）、超声检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）和涡流检测（ET）等五种检测方法。
主要应用于金属材料制造的机械、器件等的原材料、零部件和焊缝，也可用于玻璃等其它制品。
射线检测适用于碳素钢、低合金钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制机械、器件等的焊缝及钢管对接环缝。
射线对人体不利，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。
超声检测系指用A型脉冲反射超声波探伤仪检测缺陷，适用于金属制品原材料、零部件和焊缝的超声检测以及超声测厚。
磁粉检测适用于铁磁性材料制品及其零部件表面、近表面缺陷的检测，包括干磁粉、湿磁粉、荧光和非荧光磁粉检测方法。
渗透检测适用于金属制品及其零部件表面开口缺陷的检测，包括荧光和着色渗透检测。
涡流检测适用于管材检测，如圆形无缝钢管及焊接钢管、铝及铝合金拉薄壁管等。
磁粉、渗透和涡流统称为表面检测。
第二章超声波探伤的物理基础第一节基本知识超声波是一种机械波，机械振动与波动是超声波探伤的物理基础。
物体沿着直线或曲线在某一平衡位置附近作往复周期性的运动，称为机械振动。
振动的传播过程，称为波动。
波动分为机械波和电磁波两大类。
机械波是机械振动在弹性介质中的传播过程。
超声波就是一种机械波。
机械波主要参数有波长、频率和波速。
波长?：同一波线上相邻两振动相位相同的质点间的距离称为波长，波源或介质中任意一质点完成一次全振动，波正好前进一个波长的距离，常用单位为米(m)；频率f：波动过程中，任一给定点在1秒钟内所通过的完整波的个数称为频率，常用单位为赫兹(Hz)；波速C：波动中，波在单位时间内所传播的距离称为波速，常用单位为米/秒（m/s）。
由上述定义可得：C=? f ，即波长与波速成正比，与频率成反比；当频率一定时，波速愈大，波长就愈长；当波速一定时，频率愈低，波长就愈长。
次声波、声波和超声波都是在弹性介质中传播的机械波，在同一介质中的传播速度相同。
UT工艺规程和操作指导书
（4）工艺规程中每一步骤都要写清楚做什么、由谁去做、采用什么设备和辅助器材、什么时机做、按什么标准做；
（5）采用非标准检测工艺（如非标准温度围的渗透检测、探头移动区不符合要求的超声波检测、焦距不符合要求的射线检测等）时，应对该检测工艺进行验证；
（6）明确对操作人员和责任人员的职责和要求；
（6）当重要因素改变时应对改版后的工艺文件重新进行验证；
（7）要达到按照操作指导书操作的结果一定能满足现行标准要求的目的；
（8）操作指导书的编制应由具有相应Ⅱ级资格的人员编制，由检测责任师或项目技术负责人审核。
3.2操作指导书的编制原则
操作指导书编制三原则：“针对性、符合性、可操作性”
（1）针对性
要针对特定的检测对象，编制特定的无损检测工艺措施。指定检测设备、器材及工艺参数；
3.1操作指导书的编制要点
（1）一般为表卡式样，以图表为主，适当辅以文字说明；
（2）针对某一具体产品、工件编制的专用操作指导书；
（3）所编制的操作指导书应覆盖所检对象，是对工艺规程和施工方案的细化；
（4）检测方案和程序明确，要有各项参数，操作者可以直接运用或获取这些数据操作；
（5）确定操作指导书中的各参数之前应进行适应性验证，达到最佳匹配；
（7）要融入其它施工质量验收规中有关无损检测方面的容（如SH/T3543-2007石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定4.7条的要求：无损检测单位应按SH/T3503的规定提交无损检测报告。施工单位应在检测前提交供被检设备排版图和标有焊缝编号的管道单线图或焊缝布置图）；
2.3工艺规程至少应包含以下容
⑥“焊接方法”按委托单或焊接工艺文件规定的焊接方法填写，如手工焊、埋弧自动焊、氩弧焊等。板材和锻件杠划，表示不适用。
EN 10228-3 UT 标准 中文
EUROPEAN STANDARD欧洲标准EN 10228-3May 19981998年5月ICS 77.040.20; 77.140.85描述符：锻造件，钢制件，非破坏性试验，铁素体钢，马氏体钢，超声波试验，表面条件, 检测, 可接受性，质量等级英文版本钢锻件的非破坏性试验- 第3部分：铁素体或马氏体钢锻件的超声波试验本欧洲标准是于1997年12月21日由CEN通过的。
CEN 成员国必须遵照规定给出没有变更的国家标准资质的欧洲标准条件的CEN/CENELEC的内部规定。
有关这样的国家标准的最新的清单和书目参考，通过向中央书记处或CEN成员国申请可以得到。
本欧洲标准有三种正式版本（英语，法语和德语）根据一个CEN 成员国的责任，任何其他语言版本翻译成自己国家语言并通知中央书记处，具有与正式版本同样的资质。
CEN成员国的国家标准成员包括：奥地利，比利时，捷克共和国，丹麦，芬兰，德国，希腊，芬兰，爱尔兰，意大利，卢森堡，荷兰，挪威，葡萄牙，西班牙，瑞典，瑞士和英国。
CEN欧洲标准化委员会中央书记处：B-1050 布鲁塞尔1998年注册CEN对CEN成员国在全世界保留任何方式和任何手段所开发的所有权利。
参考号：EN 10228-3: 1998年E前言本欧洲标准已经由ECISS/TC28钢锻件技术委员会制备，其书记处在BSL。
欧洲标准应给出国家标准的资质，不管通过出版等同的文本或者通过背书，最迟在1998年11月，有抵触的国家标准应该在1998年11月撤消。
本欧洲标准其他部分的题目包括：-第1部分：磁粉探伤-第2部分：渗透剂试验-第4部分：奥氏体和奥氏体-铁素体不锈钢锻件的超声波测试按照CEN/CENELEC内部规定，下列国家标准组织必须执行本欧洲标准奥地利，比利时，捷克共和国，丹麦，芬兰，德国，希腊，芬兰，爱尔兰，意大利，卢森堡，荷兰，挪威，葡萄牙，西班牙，瑞典，瑞士和英国。
目录页号前言21 范围32 规范性参考文件33 定义34 协议的项目35 书面程序46. 人员资格47 设备与附件 48 常规校准与检查59 制造阶段510 表面条件511 灵敏度612 扫描613 分类914 记录等级与接受标准1215 标定1316 报告13附件A(报道性的) 圆周横扫描的最大可测试深度附件B(报道性的) 相对于%DAC指示的dB幅度1. 范围EN 10228-3的本章节，描述了手册采用的脉冲反射式，由铁素体和马氏体钢制造的锻造件的超声波试验技术。
无损检测 UT
d
p
P0 d s r
板波
对称型
非对 称型
振动方向平行传 播方向
振动方向垂直传 播方向
质点做椭圆运动，长轴 垂直传播方向、短轴平
行传播方向
上下表面：椭圆运动， 中心：纵向振动
上下表面：椭圆运动， 中心：横向振动
固液气
固
固体表面，且固体 厚度远大于波长
固体介质 （厚度为几个波
长的薄板）
钢板、锻件等
焊缝、钢管等
钢管等
薄板、薄壁钢管 （一般δ＜6mm）
cS 2
式中： cL1，cS1 第一种介质中的纵波、横波波速；
cL，2 cS 2 第二种介质中的纵波、横波波速；
L，
' L
纵波入射角、反射角；
L， S 纵波、横波折射角；
' S
横波反射角。
由于在同一种介质中纵波波速不变，因此
' L
。又由于在同一种介质
L
中纵波波速大于横波波速，因此
' L
' S
，
L
S。
lg I2
I1
1
实际应用上贝尔这个单位太大，通常取其 10 ，即分贝（dB）来作单位，
即：
1 lg I2 20 lg P2 20 lg H2
10 I1
P1
H1
一般在超声检测中，检测仪的垂直线性较好时，仪器显示屏上波高H与声 压P成正比，因而有以上等式。
超声波的反射、折射和透射
如下图所示，当超声波入射到两种介质的分界面时，除产生
等
二、波的叠加、干涉和衍射
1、才对能于形两成端驻固波定。的这弦就线是，超只声有探当头弦中线压长电度晶等片于（半波波源长）的12 设的计整依数据倍，时即， 晶片厚度一般为 1 。
钢锻件UT工艺
钢锻件UT工艺连云港善后河船闸三角钢闸门拉杆钢锻件超声波探伤工艺规程1.总则本工艺规程依据连云港善后河船闸三角钢闸门招标技术文件要求，特制定如下左、右旋拉杆钢锻件超声波探伤工艺规程。
2．适用范围本工艺规程适用于连云港善后河船闸三角钢闸门用材料45#锻钢、拉杆轴孔部位厚度220l及拉杆轴部位ф200l内部缺陷的超声波探伤。
图号：1-07037-shhsng-ys-jj-2-14。
3．应用领域标准及规范3.1dl/t5018―2021《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》。
3.2gb/t6402-2021《钢锻件超音波检测方法》。
3.3gb/t9445-2021《无损检测人员资格鉴定与认证》。
3.4jb/t4009《接触式超声纵波直射探伤方法》。
3.5jb/t9214《a型脉冲反射式超声波熔接系统工作性能测试方法》。
3.6jb/t10061-1999《a型脉冲反射式超声波探伤仪通用型技术条件》。
3.7gb/t154814．探伤人员要求专门从事桑利县熔接检测工作人员应当具有水利水电糸复桑利县检测人员技术资格鉴别工作委员会证书的获得鉴别资格人员出任。
现场操作方式人员理应i级资格以上人员出任。
出示检测报告由ⅱ级以上人员出任。
5．探伤设备要求及选定设备5.1展开桑利县检测的各种设备须经适当的检验规程检验合格后方能够资金投入熔接。
其中超声波熔接仪器应当合乎jb/t10061-1999《a型脉冲反射式超声波探伤仪通用型技术条件》、jb/t4009《接触式超音波纵波照射熔接方法》及jb/t9214《a型脉冲反射式超声波熔接系统工作性能测试方法》并达至gb/t6402-2021《钢锻件超音波检测方法》。
15.2熔接仪器：pxut―350b+型超声波探伤仪。
5.2.1探伤仪器、系统主要性能:频率范围,0.4-15mhz;衰减器及增益控制器精度任意相邻12db误差＜?1db；水平线性误差＜1%；垂直线性误差＜4%。
5.3采用接收器规格:横接收器2.5p、k1、8×8或2.5p、k1.5、8×8,直接收器2.5p、ф20、或2.5p、ф14。
锻造起重机的无损检测与质量保证控制方法
锻造起重机的无损检测与质量保证控制方法引言起重机是工业生产中常见的重要设备，用于吊装和搬运重物。
为了确保起重机的安全和可靠性，无损检测是必不可少的环节。
本文将介绍锻造起重机的无损检测和质量保证控制方法，以确保起重机的质量。
一、无损检测的意义和作用无损检测是通过对材料或构件进行对外部观察、非破坏性试验、热学和电学分析等手段，来检测潜在的缺陷或材料的性能问题的一种方法。
在起重机的制造过程中，无损检测可以帮助我们发现可能存在的缺陷，及时采取措施进行修复，以确保起重机的质量和安全性。
二、无损检测的方法1. 超声波检测（UT）超声波检测是利用材料对超声波的传播和反射特性来检测缺陷的方法。
在锻造起重机的生产过程中，可以通过超声波检测来检测起重机的关键部件，如起重臂、液压缸等，以确保其内部不存在缺陷。
2. X射线检测（RT）X射线检测是利用X射线的穿透性来检测材料内部缺陷的方法。
在锻造起重机生产过程中，可以通过X射线检测来检测起重机的焊缝、连接螺栓等关键部位，以确保其结构的完整性和安全性。
3. 磁粉检测（MT）磁粉检测是利用磁场和磁性粉末来检测材料表面和近表面的缺陷的方法。
在锻造起重机的制造过程中，可以通过磁粉检测来检测起重机的焊缝、连接螺栓等关键部位，以确保其表面不存在缺陷。
4. 渗透检测（PT）渗透检测是利用材料表面张力和渗透剂的吸附作用来检测材料表面缺陷的方法。
在锻造起重机的制造过程中，可以通过渗透检测来检测起重机的焊缝、连接螺栓等关键部位，以确保其表面不存在缺陷。
三、质量保证控制方法1. 检验机构的设立在锻造起重机的制造过程中，应当建立独立的质量检验机构，负责对起重机的制造过程进行全程监控和质量检测。
检验机构应当配备专业的无损检测人员和设备，确保对起重机的每个制造环节进行严格监控。
2. 质量控制标准的制定制定起重机的质量控制标准是确保起重机质量的重要步骤。
标准应当包括起重机每个部件的质量要求、检测方法和合格标准等内容。