弹簧片设计
波形弹簧的结构和设计
波形弹簧的结构和设计波形弹簧是一种常见的机械弹簧，其结构和设计非常重要。
本文将从波形弹簧的结构、设计原理和应用领域等方面进行介绍。
一、波形弹簧的结构波形弹簧由一个或多个波形形状的弹片组成，通常使用高强度和耐疲劳性能较好的钢材制造。
波形弹簧的形状可以是单波形、双波形、多波形等不同形式。
波形弹簧的弹片之间通过焊接或连接片连接在一起，形成一个整体。
弹簧的两端可以固定在机械装置上，也可以通过连接件与其他部件相连。
二、波形弹簧的设计原理波形弹簧的设计需要考虑多个因素，包括载荷、变形、应力和寿命等。
载荷是指作用在弹簧上的力，变形是指弹簧在受力下发生的形变，应力是指材料在载荷作用下产生的应力，寿命是指弹簧在长期使用中的可靠性。
波形弹簧的设计原理主要包括以下几点：1. 弹簧的刚度：刚度是指单位变形产生的力，也可以理解为弹簧对外力的抵抗能力。
弹簧的刚度与波形的形状、尺寸和材料特性有关。
一般来说，波形弹簧的刚度随着波峰和波谷的高度增加而增加，随着波片的数量增加而增加。
2. 弹簧的变形：波形弹簧在受力下会发生弹性变形，其变形量与载荷大小和弹簧的刚度有关。
根据实际需求，可以通过调整波形的形状和数量，来实现所需的变形量。
3. 弹簧的应力：弹簧在受力下会产生应力，应力的大小与载荷和弹簧的形状、尺寸以及材料性能有关。
为了确保弹簧的可靠性和寿命，设计时需要保证应力不超过材料的承载能力。
4. 弹簧的寿命：弹簧的寿命与材料的疲劳性能有关，疲劳是指材料在循环加载下产生的损伤和破坏。
为了延长弹簧的寿命，可以通过采用高强度和耐疲劳性能好的材料，合理设计波形形状和尺寸，以及加工和热处理等工艺措施来提高弹簧的疲劳寿命。
三、波形弹簧的应用领域波形弹簧由于其结构独特、性能可靠，被广泛应用于各个领域。
以下是一些常见的应用领域：1. 汽车工业：波形弹簧被广泛应用于汽车悬挂系统、减震器、座椅调节装置等，能够提供稳定的支撑和舒适的乘坐体验。
2. 机械工业：波形弹簧适用于各种机械装置中的减震、缓冲、支撑和传动等部位，能够有效吸收和分散载荷，提高机械装置的性能和可靠性。
弹簧设计标准
弹簧设计标准
弹簧作为一种常见的机械零部件，在工业生产中起着重要的作用。
它具有储存
和释放能量的特性，广泛应用于汽车、机械设备、家具、电子产品等领域。
弹簧的设计标准对于产品的质量和性能有着至关重要的影响。
本文将从弹簧设计的材料选用、尺寸标准、弹簧的工作环境等方面进行详细介绍。
首先，弹簧的材料选用是影响弹簧性能的重要因素之一。
常见的弹簧材料包括
优质碳素钢、合金钢、不锈钢等。
在选择材料时，需要考虑弹簧的工作环境、所需的弹性模量、疲劳强度等因素，以确保弹簧在使用过程中能够承受相应的负荷并具有较长的使用寿命。
其次，弹簧的尺寸标准也是设计过程中需要重点考虑的问题。
弹簧的尺寸包括
线径、外径、圈数、自由长度等参数，这些参数的选择直接影响着弹簧的弹性和承载能力。
在设计过程中，需要根据实际使用需求和工作环境来确定合适的尺寸标准，以确保弹簧能够满足设计要求并具有良好的可靠性。
此外，弹簧的工作环境也是设计过程中需要考虑的重要因素。
不同的工作环境
对弹簧的要求不同，例如在高温、腐蚀性环境下工作的弹簧需要具有耐高温、耐腐蚀的特性。
因此，在设计过程中需要充分考虑弹簧的使用环境，选择合适的材料和表面处理方式，以确保弹簧能够在各种工作环境下都能够正常工作并具有较长的使用寿命。
总之，弹簧设计标准是保证弹簧质量和性能的重要保障。
在设计过程中需要充
分考虑材料选用、尺寸标准、工作环境等因素，以确保设计的弹簧能够满足实际使用需求并具有良好的可靠性和稳定性。
希望本文的介绍能够对弹簧设计的相关人员有所帮助，促进弹簧产品质量的提升和技术的进步。
弹簧设计计算
D（mm）
K1
Fc(N）
100
0.686
62724.63
100
0.686
15846.15
100
0.686
9093.29
分别为959219N和15846N）均大于工作载荷F（13186.81N），所 。
F/Fc 0.210 0.832 荷F下的变形量）
4*E 824000
1-μ² 0.91
碟簧片数 5
0.384
.2-2查得）
Fσ(许用载荷）/N 48000 13100 8610
f=0.75·h0 f（变形量）/mm
1.65 2.1 2.63
σⅡ或σⅢ/Mpa
1420 1050 1240
t代替
5/32
0.15625
H0/t 1.366666667
H0/t-1 0.366666667
C2验算
(H0/t-1)²
h0（碟簧压平时
H0
变形量）/mm （自由高度）/mm
A100
100
51
6
2.2
8.2
B100
100
51
3.5
2.8
6.3
C100
100
51
2.7
3.5
6.2
由C=D/d=100/51=1.96 从表7.2-5查得系数 K1=0.686
D（外径）/mm d（内径)/mm
C
100
51
1.96
⑴ 采用A系列外径D=100mm 碟形复合组合弹簧（A100-1GB/T1972-1992)
Fc(N）
h0/t
A100
2.2
6
13186.81
钢板弹簧设计
7 钢板弹簧强度验算 (1)紧急制动时，前钢板弹簧承受的载荷最大，在它的后半段出现的
最大应力 σmax 用下 式计算 m G a 1 m x 1 'l 2 l 1 cl 1 l 2 W 0 (6-17) 式中，G1 为作用在前轮上的垂直静负荷；m1' 为制动时前轴负荷
相邻的长 片有足够的使用寿命，应适当降低主片及与其相邻的长片
的应力。 为此，选取各片预应力时，可分为下列两种情况：对于片
厚相同的钢板弹簧，各片预 应力值不宜选取过大；对于片厚不相同
的钢板弹簧，厚片预应力可取大些。推荐主片在根部 的工作应力与
预应力叠加后的合成应力在 300～350MPa内选取。在确定各片预
入，求得的刚度值为 钢板弹簧总成自由刚度 cj ；如果用有效长度，
即
代入式(6—9)，求得的刚 度值是钢板弹簧总成的夹
l1' l1c0z.5ks 紧刚度 。
5 钢板弹簧总成在自由状态下的弧高及曲率半径计算
(1)钢板弹簧总成在自由状态下的弧高 H0
钢板弹簧各片装配后，在预压缩和 U 形螺栓夹紧前，其主片上 表面与两端(不包括卷耳孔半径)连线间的最大高度差(图 6—11)，
钢板弹簧设计
1.钢板弹簧的布置方案 2.钢板弹簧主要参数的确定 3.钢板弹簧各片长度的确定 4.钢板弹簧刚度的验算 5.钢板弹簧总成在自由状态下的弧高及曲率半径计算 6.钢板弹簧总成弧高的核算 7.钢板弹簧的强度验算 8.少片弹簧
1.钢板弹簧的布置方案
• 钢板弹簧在汽车上可以纵置或者横置。 后者因为要传递纵向力， 必须设置附加的导向传力装置，使结构复杂、质量加大，所以 只在少数轻、微型车上应用。纵置钢板弹簧能传递各 种力和力 矩，并且结构简单，故在汽车上得到广泛应用。
钢板弹簧设计
2.钢板弹簧主要参数的确定
• 在进行钢板弹簧计算之前，应当知道下列初始条件：满载静止时 汽车前、后轴(桥)负荷G1 、 G2 和 簧 下 部 分 荷 重 Gu1 、 Gu2 ， 并据此计算出单个钢板弹簧的载荷： Fw1 = (G1 − Gu1 ) / 2 和 Fw2 = (G2 − Gu2 ) / 2 ，悬架的静挠度 fc 和 动挠度 fd ，汽车的轴距等。 1.满载弧高 fa
• (2)钢板弹簧各片自由状态下曲率半径的确定
• 因钢板弹簧各片在自由状态下和装配后的曲率半径不同,各片自 由状态下做成不同曲率半径的目的是：使各片厚度相同的钢板弹 簧装配后能很好地贴 紧，减少主片工作应力，使各片寿命接近。
• 图 6—15 钢板弹簧各片自由率半径由下式确定
经重新选用各片预应力 再行核算。
7 钢板弹簧强度验算
• (1)紧急制动时，前钢板弹簧承受的载荷最大，在它的后半段出现
的最大应力 σmax 用下 式计算
max G1m1'l2 l1 c l1 l2 W0
(6-17)
式中，G1 为作用在前轮上的垂直静负荷；m1' 为制动时前轴负荷 转移系数， 轿车：m1' ＝1.2～ 1.4，货车： m1' ＝1.4～1.6； l1 、 l 2 为钢板弹簧前、后段长度； ϕ 为道路附着系数，取 0.8；W0 为钢板弹簧总截面系数；c 为弹簧固定点到路面的距离(图 6－
3 .钢板弹簧各片长度的确定
• 片厚不变宽度连续变化的单片钢板弹簧是等强度梁，形状为菱形
(两个三角形)。将由两 个三角形钢板组成的钢板弹簧分割成宽度
相同的若干片，然后按照长度大小不同依次排列、 叠放到一起，
就形成接近实用价值的钢板弹簧。实际上的钢板弹簧不可能是三
弹簧片弯曲冲压课程设计
弹簧片弯曲冲压课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解弹簧片的基本概念，掌握其材料特性、弹性模量等关键参数。
2. 学生能描述冲压成型过程中弹簧片的弯曲原理，了解影响弯曲角度和回弹量的因素。
3. 学生能运用公式计算弹簧片的弯曲力、所需压力及模具设计参数。
技能目标：1. 学生能够操作冲压设备，进行弹簧片的弯曲实验，并准确记录实验数据。
2. 学生能够运用CAD软件设计简单的弹簧片弯曲模具，理解工程图纸的基本表达方式。
3. 学生通过实践，掌握基本的冲压工艺流程，具备解决实际生产中相关问题的能力。
情感态度价值观目标：1. 学生通过本课程的学习，培养对制造工艺的兴趣，增强对机械工程学科的认识和探究欲望。
2. 学生能够在团队协作中发挥个人作用，增强沟通与协作意识，培养集体荣誉感。
3. 学生能够理解并遵守生产操作的安全规范，培养安全意识，形成良好的工程伦理观。
课程性质分析：本课程属于工程技术类课程，以实践操作为主，理论联系实际，旨在培养学生的动手能力和工程实践能力。
学生特点分析：学生为工业制造相关专业的中职或高中生，具备一定的机械基础知识，对实践活动有较高的兴趣和参与热情。
教学要求分析：教学过程中需注重理论与实践相结合，强调操作的安全性和准确性，鼓励学生主动探究，充分调动学生的积极性。
通过课程学习，学生应达到上述具体的学习成果，为将来的职业生涯打下坚实基础。
二、教学内容1. 弹簧片基本概念及材料特性：介绍弹簧片定义、分类及常用材料，分析材料的力学性能，如弹性模量、屈服强度等。
2. 弯曲原理及影响因素：讲解弹簧片弯曲过程中应力、应变分布，探讨弯曲角度、回弹量与材料、模具参数的关系。
3. 弯曲力及模具设计计算：阐述弯曲力的计算方法，介绍模具设计的基本原则，分析模具参数对弹簧片弯曲质量的影响。
4. 冲压设备操作与安全规范：介绍冲压设备的基本结构、功能及操作流程，强调操作过程中的安全注意事项。
5. 实践操作：安排学生进行弹簧片弯曲实验，指导学生操作冲压设备，记录实验数据，分析实验结果。
弹簧片级进模设计
｜ １ ｆ 缸｜ 蕾 ． ｅ ‘
Ｔ ｈ ｅ Ｓ ｃ ｉ ｅ ｎ ｃ ｅ Ｅ ｄ ｕ ｃ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ Ａｒ ｔ ｉ ｃ ｌ ｅ Ｃ ｏ ｌ ｌ ｅ ｃ ｔ ｓ
一
Ｔ０ ｔ ａ １ ． ２ ５９
Ｎ ｏ ｖ ｅ ｍ ｂ ｅ ｒ ２ ０ １ ３ （ Ａ ）
ｉ ｎ ｔ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｅ ｄ ． Ｔ ｈ ｅ ｄ ｅ ｓ ｉ ｎ ｇ ｏ ｆ ｈｅ ｔ ｗ ｏ ｒ ｋ ｐ ｏ ｓ ｉ ｔ ｉ ｏ ｎ ｓ ａ ｎ ｄ ｇ ｅ ｎ ｅ ｒ ｌ ａ ｓ ｔ ｒ ｕ ｃ － ｔ ｕ ｒ ｅ ｏ ｆ ｔ ｌ ｌ ｅ ｄ ｉ ｅ ａ ｒ ｅ ｍａ ｉ ｎ ｌ ｙ ｓ ｔ ａ ｔ ｅ ｄ ． Ｉ ｔ ｉ ｓ ｆ ｏ ｃ ｅ ｒ ｔ ａ ｉ ｎ ｒ ｅ ｆ ｅ ｒ ｅ ｎ ｃ ｅ ｖ ｌｕ ａ ｅ ｔ ｏ ｈ ｅｆ ｔ ｏ ｒ ｍｉ ｎ ｇｏ ｆ ｓ ｉ ｍｉ ｌ ａ ｒ ｐ ａ ｒ ｔ ｓ ． Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄ ｓ ｓ ｐ ｉｎ ｒ ｇ ｌ ｅ ａ ｆ ； ｐ ｒ ｏ ｇ ｒ ｅ ｓ ｓ ｉ ｖ ｅ ｄ ｉ ｅ ； ｄ ｅ 曲等工序 。考虑该制件是大批
量生 产 ， 为保证 各项技术要 求 ， 准确定 位零 件 ， 决定采 用级 进模 。
２ ． １确 定 排 样 图
５ ４ ３ ２ １
图 ３工 位 图
３凸、 凹模 工作尺 寸计 算
采用凸 、 凹模 配合加工的方法计算 凸凹模 的刃 口尺 寸。
４ ｎ 压一 Ｂ 一． １ 一
百 一
、
一
弹簧片级进模设计
罗
中图分类号 ： Ｔ Ｇ３ ８ 文献标识码 ： Ａ
楠
７ １ ０ ３ ０ ２ ）
弹簧设计标准
弹簧设计标准弹簧是一种常见的机械零部件，广泛应用于各种机械设备中，如汽车、家电、工业设备等。
弹簧的设计标准对于产品的质量和性能起着至关重要的作用。
在设计弹簧时，需要考虑到材料的选择、弹簧的形状、尺寸和工艺等多个方面。
本文将从这些方面分别进行介绍和讨论。
首先，材料的选择是设计弹簧时需要优先考虑的因素之一。
弹簧所使用的材料应具有良好的弹性和耐久性，能够承受长期的变形和恢复。
常见的弹簧材料包括优质碳素钢、不锈钢、合金钢等。
不同的材料具有不同的弹性模量和屈服强度，因此在设计弹簧时需要根据具体的工作环境和要求来选择合适的材料。
其次，弹簧的形状和尺寸对于其性能和使用效果也有着重要的影响。
弹簧的形状可以分为压缩弹簧、拉伸弹簧和扭转弹簧等多种类型，不同形状的弹簧适用于不同的工作环境和载荷要求。
在确定弹簧的形状和尺寸时，需要考虑到其在工作过程中的变形量、变形率、应变能量等参数，以确保弹簧在使用过程中能够稳定可靠地工作。
此外，弹簧的工艺也是设计过程中需要重点考虑的因素之一。
弹簧的制造工艺包括拉丝、弯曲、热处理、表面处理等多个环节，每个环节都会对弹簧的性能和质量产生影响。
因此，在设计弹簧时需要充分考虑到材料的加工性能、工艺的可行性以及成本效益等因素，以确保弹簧能够在生产过程中获得良好的加工和成形效果。
综上所述，弹簧的设计标准涉及到材料的选择、形状和尺寸的确定以及工艺的制定等多个方面。
在设计弹簧时，需要全面考虑这些因素，并在实际生产中进行充分的验证和测试，以确保弹簧能够满足产品的要求和使用环境的需求。
只有这样，才能够设计出质量可靠、性能稳定的弹簧产品，为各种机械设备的正常运行提供可靠的支持。
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重庆科技学院《弹簧片冲压工艺设计》课程设计报告学院: _冶金与材料工程学院______ 专业班级:模具专业学生姓名:黄佩潘宗虎学号:2009440634 2009440715设计地点（单位）______________E405 __ ________ __设计题目: __ _____弹簧片冲压工艺设计_完成日期：2012年 6 月 8 日指导教师评语: ______________________ ________________________________________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________________ ___________________________ __________ _成绩（五级记分制）:______ __________指导教师（签字）:________ ________弹簧片冲压模具设计弹簧片1零件冲压分析及工艺方案的确定1.1工艺分析（1）零件材料该弹簧片选用的冲裁件材料为QSn6.5—0.1y,该类材料属于有色金属锡青铜，耐蚀，耐磨，它具有比较优良的冲裁性能。
（2）零件结构从零件图可知，该零件结简单，上下对称，零件外形轮廓光滑相连接，因此较适合于冲裁（3）零件尺寸精度零件尺寸25+0.2-0.2精度为IT11-IT12，零件尺寸4+0.2精度为IT13-IT14，零件尺寸3.5+0.2精度为IT13-14，其余未注公差按IT14考虑。
（4）结论以上零件工艺性良好，各组成尺寸的精度要求，都满足冲裁工艺要求。
2工艺方案的分析比较和确认该零件包括落料、冲孔、弯曲三道基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：落料—冲孔—弯曲采用单工序模方案二：落料，冲孔，弯曲三道工序合并采用复合模方案三：冲孔—落料—弯曲—切边采用级进模方案一结构简单，但需要多次工序和多套模具多次能完成加工，生产效率低，难以满足大批量生产；方案二只需要一套模具，工序比较集中，占用设备和人员较少，生产效率高，适合大批量生产，但模具结构复杂，成本较高；方案三只需一套模具，模具结构复杂，制造周期长，对零件定位复杂。
综上所述，考虑到该件批量大，为保证各种技术要求，选第三方案较佳。
3 模具类型与结构形式的分析3.1 模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用级进模方式冲压，所以模具类型为级进模。
3.2 级进模的定距方式级进模的定距方式有两种：挡料销定距和侧刃定距。
本模具采用侧刃定距。
侧刃代替了挡料销控制条料送进距离（步距），侧刃是特殊功用的凸模，其作用是在压力机每次冲压行程中，沿条料边缘切下一块长度等于送料近距的料边。
在条料送进过程中，切下的缺口向前送进被侧刃挡块挡住，送进的距离即等于步距。
3.3 操作方式零件的生产批量为大批量，但合理安排生产可用手动送料方式，既能满足生产要求，又可以降低生产成本，提高经济效益。
3.4 卸料、出件方式3.4.1 卸料方式弹压卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用于料厚小于或等于2mm的板料由于有压料作用，冲件比较平整。
卸料板与凸模之间的单边间隙选择（0.1～0.2）t,若弹压卸料板还要起对凸模导向作用时，二者的配合间隙应小于冲裁间隙。
工件平直度较高，料厚为0.5mm相对较薄，卸料力不大，由于弹压卸料模具比刚性卸料模具方便，操作者可以看见条料在模具中的送进动态，且弹性卸料板对工件施加的是柔性力，不会损伤工件表面，故可采用弹性卸料。
3.4.2 出件方式因采用级进模生产，故采用向下落料出件。
3.5 确定送料方式因选用的冲压设备为开式压力机且垂直于送料方向的凹模宽度B小于送料方向的凹模长度L故采用横向送料方式，即由右向左（或由左向右）送料。
3.6 确定导向方式采用对角导柱模架。
由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。
4排样图设计及材料利用率计算4.1确定搭边值两工件之间搭边a1=1.5 工件边缘搭边a=1.8 步距为9.2条料宽度B=（D+2a）—δ=（46.4+2×1.8）—0.5=500-4.04.2排样图如图所示：4.1.4 计算材料利用率 利用率一个步距内材料利用率：η=BSA×100% =5.9504/5.35.34.295.3884.42⨯⨯-⨯-+⨯ππ×100%=54%查钢板标准，选用900mm ×1000mm 的钢板，每张钢板可建成15张条料(50mm ⨯900mm)，每张钢板可以冲2240个零件。
因此材料总利用率： LMnA=总η×100% =62.7%5 冲压力的计算与压力中心的确定5.1冲压力计算冲裁力计算：冲裁力是冲裁过程中凸模对板料的压力，它是随凸模行程而变化的。
5.1 落料力落料力计算公式F落Ltτ=式中L=43×2+8+4π=106.56mmt=1mmτ指材料抗剪强度，取τ=480Mpa选择设备吨位时，考虑刃口磨损和材料厚度及力学性能波动等因素，实际冲裁力可能增大，所以应取F= 1.3Ltτ故F落=1.3⨯106.56⨯1⨯480=66.49 kN5.2 冲孔力冲孔力计算公式F冲= 1.3Ltτ式中L为工件内轮廓周长（mm）。
则F冲=1.3×2Rπ×480=1.3×3.5×3.14×480=6.86kN5.3 卸料力卸料力计算公式F卸=K卸F式中K卸为卸料力因数，查表得卸料力系数K卸取0.03，即有F卸= K卸F 落=0.03⨯28.49=1.99 kNF卸，= K卸F冲=0.03⨯6.86=0.21kN5.4 推件力推件力公式为F推=nK推F冲n=h/t，指卡在凹模洞口里的工件（废料）的数目；凹模洞口类型取阶梯型直壁式，取h=6mm，则h/t=6/1=6。
推件力系数K推取0.05，故F推=6⨯0.05⨯6.86=2.06 kN 5.5 弯曲力按近似压弯力公式F1=2 0.7bKBtR tσ+式中F1为自由弯曲力（N）；B为弯曲件的宽度，B=8mm；t为弯曲件的厚度；t=1mm；R为弯曲件的内弯曲半径，R=10mm；bσ为材料的强度极限，根据材料性能取550Mpa；K为安全系数，一般取K=1.3。
即有F1=20.7bKBtR tσ+=0.7×1.3×8×1×550/(10+1)=0.36kN5.6 压料力压料力F Q的取值可近似取自由弯曲力的30%--80%，即可取：F Q=0.8×0.36=0.29kN则总冲压力：F总= F落+ F卸+ F卸，+ F推+F1 +F Q=66.49+6.68+1.24+1.99+0.21+2.06+0.29=78.26kN5.2压力中心的确定模具的压力中心，就是冲压力合力的作用点，求出压力中心的方法是采用求出空间平行力系的合力作用点。
按比例画出零件形状，选定坐标系XOY如图所示压力中心如图所示由于工件Y轴对称，因此压力中心y=4mmX=∑∑==ni ni LiLiXi11=987654321998877665544332211L L L L L L L L L X L X L X L X L X L X L X L X L X L ++++++++++++++++=21.86其中 L 1=42.4 mm X 1=21.2mm L 2=29.4mm X 2=14.7mm L 3=2.25mm X 3=0mm L 4=5.75mm X 4=0mm L 5=29.4mm X 5=14.7mm L 6=42.4mm X 6=21.2mm L 7=3.5mm X 7=29.4mm L 8=4πmm X 8=42.4mm L 9=1.75πmm X 9=42.4mm 因此压力中心坐标为（21.86 4）。
6 凸、凹模工作部分尺寸与公差的确定6.1 计算凸、凹模刃口尺寸该冲裁件属落料件，选凹模为设计基准，只需计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按间隙要求配作。
对尺寸 46.4mm 、 8 mm 、 R4mm 、 13mm φ3.5mm 选X=0.5 对尺寸 4 mm 、 3.5 mm 选X=0.75 变大的尺寸： A1=4.46074.0- A2=4030.0-A3=13043.0- A4=8036.0-A5=4030.0R - 变小的尺寸： A6=5.315.00+ A7=5.330.00φ+落料凹模的基本尺寸计算如下 第一类：磨损后增大的尺寸 A1=)62.05.04.42(06225.00⨯-⨯+=09.42155.00+A2=)30.075.04(30.025.00⨯-⨯+=775.3075.00+A3=)43.05.013(43.025.00⨯-⨯+=785.121075.00+A4=)36.05.08(36.025.00⨯-⨯=82.709.00+A5=)30.580.04(075.00-+R=85.3075.00+第二类：磨损后变小的尺寸 A6=)15.075.05.3(015.025.0⨯+÷-=613.300375.0-落料凸模的基本尺寸与凹模相同，分别是62.03mm 3.775mm 12.785mm 7.82mm 3.85mm 不必标注，但要在技术条件中注明：凸模实际刃口尺寸与落料凹模配作，保证最小双面间隙值Zmin=0.126mm磨损后变小的基本尺寸： A7=)30.05.05.3(030.025.0⨯+⨯-=65.30075.0-凹模配作保证双面间隙0.126——0.159之间7 模具主要零件材料的选取、技术要求及强度校核7 主要材料的选取 7.1凸模零件外形相对简单，根据实际情况并考虑加工，为了满足凸模强度和刚性，将凸模设计成阶梯式，使装配修磨方便。
采用成形铣、成形磨削加工。
落料凸模总长L ：L ＝H 1＋H 2＋H 3＋H 4＝18＋15＋16＋2＝51mmH 1为凸模固定板厚度，H 2为橡胶安装高度，H 3为卸料板厚度，H 4为凸模凹进卸料板的深度。
7.2 落料凹模落料凹模采用整体凹模，采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。
其外形尺寸按相关公式计算：凹模厚度H＝KS＝0.35×50＝17.5mm(查表6-1取K＝0.2)取凹模厚度H＝18mm凹模宽度B=料宽＋2预设导料板宽度=43＋2×32=107mm根据JB/T 7643.1-1994规定，取凹模宽度B=125mm凹模长度L＝n（次数）×步距+两边距离＝2×43+2×15~20＝116~126mm根据JB/T 7643.1-1994规定，以及凹模宽度对比，取凹模长度L=160mm。