模具零件加工工艺规程.
20
检验
工艺员
校对
审核
型芯工艺规程
车间
工艺规程
名称
型芯
数量
型号
共13页
编号
图号
1
零件号
第12页
序号
工序内容
定额
设备
检验
备注
10
备料：锯切φ25×30棒料，调质状态，硬度28-32HRC
锯床
15
车削：车端面
车外圆保证尺寸φ26
车床
20
车削：精车φ15.44到尺寸，留0.1mm磨削余量，保证长度20.1；数控铣Βιβλιοθήκη 25检验工艺员
校对
审核
垫块工艺规程
车间
工艺规程
名称
垫块
数量
型号
共13页
编号
图号
2
零件号
第2页
序号
工序内容
定额
设备
检验
备注
10
备料：标准模板200×28×50
15
钳工：划线
20
钻削：钻销钉过孔φ11到尺寸
钻床
25
检验
工艺员
校对
审核
支撑板工艺规程
车间
工艺规程
名称
支撑板
数量
型号
共13页
编号
图号
1
零件号
型芯
数量
型号
共13页
编号
图号
1
零件号
第9页
序号
工序内容
定额
设备
检验
备注
10
备料：锯切φ30×30棒料，调质状态，硬度28-32HRC
15
车削：车端面；
粗车外圆至尺寸φ26；
车床
20
车削：精车φ20.58到尺寸，留0.1mm磨削余量，保证长度20.1；
车1×0.5退刀槽到尺寸；
掉头车φ25外圆到尺寸。
铣φ20.58型芯固定孔到尺寸，留0.05mm打磨余量；
钻、铰12-φ5推杆孔到尺寸；钻φ5穿丝孔；
翻面：锪φ21、φ26台阶孔到尺寸；
钻12-φ6推杆过孔到尺寸。
钻2-φ8冷却水孔；钻4-M12×15螺纹底孔4-φ10.2；
与动模座板配钻、铰2-φ10销钉孔；
数控铣
25
线切割：φ15.45，R2.13型孔到尺寸，留0.02mm打磨余量。
与定模座板配钻、铰2-φ10销钉孔到尺寸；
钻2-φ8冷却水孔；
钻4-M12×15螺纹底孔4-φ10.2；
数控铣
25
电火花：电打型腔到尺寸
电火花机
30
钳工：攻丝
40
检验
工艺员
校对
审核
定模座板工艺规程
车间
工艺规程
名称
定模座板
数量
型号
共13页
编号
图号
1
零件号
第8页
序号
工序内容
定额
设备
检验
备注
10
备料：标准模板200×200×20
10
备料：锯切30×20×30块料，调质状态，硬度28-32HRC
锯床
15
铣削：铣上下平面到尺寸，留0.2mm磨削余量
铣床
20
磨削：磨上下表面到尺寸25＋0.1
磨床
25
线切割：线切割外形到尺寸，留0.02mm打磨余量
线切割机
30
钻削：钻M6螺纹底孔φ5.2
数控铣
35
钳工：攻丝
40
钳工：打磨
45
检验
工艺员
序号
工序内容
定额
设备
检验
备注
10
备料：φ8×90标准顶杆
15
线切割：线切割头部到尺寸
线切割机
20
检验
工艺员
校对
审核
推杆固定板
车间
工艺规程
名称
推杆固定板
数量
型号
共13页
编号
图号
1
零件号
第11页
序号
工序内容
定额
设备
检验
备注
10
备料：标准模板200×90×13
15
钻削：钻12-φ6到尺寸；
钻φ9到尺寸；
翻面锪12-φ10、φ14到尺寸；
校对
审核
动模座板工艺规程
车间
工艺规程
名称
动模座板
数量
型号
共13页
编号
图号
1
零件号
第1页
序号
工序内容
定额
设备
检验
备注
10
备料：标准模板200×200×20
15
磨削：磨相邻两侧面，使其与上下表面相互垂直，垂直度为0.02
磨床
20
铣削：铣中间φ35顶出孔到尺寸；
铣2×45°导角；
钻削：与型芯固定板配钻、铰φ10销钉孔到尺寸
车端面保证台阶高度尺寸5
掉头车端面保证长度25＋0.1
车床
25
检验
30
铣削：铣分流道及浇口到尺寸；
钻削：钻、铰拉料杆配合孔φ8到尺寸。
数控铣
35
磨削：磨外圆到尺寸，留0.05mm研磨余量
磨床
40
钳工：研磨
45
检验
工艺员
校对
审核
拉料杆工艺规程
车间
工艺规程
名称
拉料杆
数量
型号
共13页
编号
图号
1
零件号
第10页
数控铣
30
检验
工艺员
校对
审核
型芯固定板工艺规程
车间
工艺规程
名称
型芯固定板
数量
型号
共13页
编号
图号
1
零件号
第5页
序号
工序内容
定额
设备
检验
备注
10
备料：标准模板200×150×25
15
磨削：磨相邻两侧面，使其与上下表面相互垂直，垂直度为0.02
磨床
20
铣削：铣101.61×60.90，两处φ18.21，R3.34型腔到尺寸，留0.05mm打磨余量；
车1×0.5退刀槽到尺寸；
掉头车φ25外圆到尺寸。
车端面保证台阶高度尺寸5
掉头车端面保证长度25＋0.1
车床
25
检验
30
磨削：磨外圆到尺寸，留0.05mm研磨余量
磨床
35
钳工：研磨
40
检验
工艺员
校对
审核
型芯工艺规程
车间
工艺规程
名称
型芯
数量
型号
共13页
编号
图号
1
零件号
第13页
序号
工序内容
定额
设备
检验
备注
15
磨削：磨相邻两侧面，使其与上下表面相互垂直，垂直度为0.02
磨床
20
钻削：钻φ17浇口套过孔到尺寸；
倒0.5×45°角；
与定位圈配钻2-M6螺纹底孔φ5；
钻2-φ7螺钉孔；锪2-φ11台阶孔；
与型腔板配钻、铰2-φ10销钉孔。
数控铣
25
钳工：攻丝
30
检验
工艺员
校对
审核
型芯工艺规程
车间
工艺规程
名称
第4页
序号
工序内容
定额
设备
检验
备注
10
备料：标准模板200×150×30
15
磨削：磨相邻两侧面，使其与上下表面相互垂直，垂直度为0.02
磨床
20
钳工：划线
25
钻削：钻12-φ5.5到尺寸；
钻2-φ11销钉过孔到尺寸；
钻φ9拉料杆过孔到尺寸；
钻φ7螺钉孔孔到尺寸；
翻面：锪φ11台阶孔到尺寸。
倒0.5×45°角
线切割机
30
钳工：攻丝
钻床
35
钳工：打磨成型部分与固定部分到要求
40
检验
工艺员
校对
审核
型腔板工艺规程
车间
工艺规程
名称
型腔板
数量
型号
共13页
编号
图号
1
零件号
第6页
序号
工序内容
定额
设备
检验
备注
10
备料：标准模板200×150×20
15
磨削：磨相邻两侧面，使其与上下表面相互垂直，垂直度为0.02
磨床
20
钻削：钻、铰φ16浇口套配合孔到尺寸；
模具典型零件的加工
模具典型零件的加工7.1 杆类零件的加工导柱的加工在模具中，大多数导柱都是轴类圆柱形表面，一般根据其尺寸和材料的要求，可直接采用热轧圆钢作为毛坯料。
各种导柱按照使用要求的不同，考虑制造成本的因素，采用的材料也不同，常用的材料一般为20钢或T8,T9工具钢。
导柱的工作性质对材料的要求是：较好的耐磨性、一定的抗冲击韧性。
热处理HRC50-55.1、导柱的加工方案备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。
（如图6-1注塑模标准导柱）2、导柱的制造工艺规程（表6－1）导柱的加工工序不是固定不变的，根据不同的生产类型、结构形式和尺寸精度、工厂设备情况，其工序的划分和工艺方法也就不同。
3、导柱加工过程中的定位一般采用设计基准和工艺基准重合的原则，在两端加工中心孔，以两中心孔轴线为各工序的定位基准，中心孔的形状和精度对导柱的加工质量有着直接的关系。
为了确保精加工时的精确定位作用，中心孔在热处理后必须进行对研和修整。
对研中心孔一般采用锥形砂轮或梅花顶尖：4、导柱的研磨一般对于配合精度要求较高的导柱，都要安排研磨工序，以提高表面质量和降低粗糙度。
二、模柄与顶杆的加工模柄的设计已标准化，常用的模柄有：压入式、旋入式、凸缘式、槽形式和浮动式等，和顶杆一样都属于台阶轴类零件，材料选用45钢，热处理HRC40-45,这类零件一般也是采用中心孔作为精加工的定位基准，终加工采用精磨工艺并靠磨端面，保证端面跳动要求。
7.2 套类零件的加工模具中的套类零件主要有：导套、护套和套类凸模等。
导套的材料和导柱一样，一般采用圆钢下料，热处理要求为HRC58-62,制造工艺也不是固定的。
导套的加工方案：备料－粗加工－半精加工－热处理－精加工－光整加工。
7.3 板类零件的加工一、板类零件加工质量的要求模具中各种板类零件较多，如：模座、垫板、固定板、卸料板、推件板等等。
虽然形状、材料、尺寸精度和使用性能要求各不相同，但都是有平面和孔系组成，这类零件的加工质量要求主要有以下几点：①平行度和垂直度要求，一般均按GB1184-80的规定，具体公差执行冷冲模和塑料模的有关国家标准。
模具工艺制造及注塑成型加工流程
对半精加工后的模具进行精细加工 ，包括研磨、抛光等，使模具达到 最终的精度要求。
组装与调试
将各部分模具组装在一起，进行试 模、调整、优化，确保模具能够正 常工作并满足生产要求。
模具制造的设备与工具
数控加工中心
用于模具的铣削、车 削等粗加工和半精加 工。
磨床
用于模具的磨削和精 加工，提高模具的表 面质量和精度。
翘曲
气泡
翘曲是指塑料制品在冷却过 程中出现弯曲、扭曲等现象， 可以通过调整模具温度和注 射压力来改善。
气泡是指在塑料制品内部或 表面出现的气泡状缺陷，可 以通过调整注射速度和注射 压力来改善。
05
注塑成型加工的设备与工具
注塑机的分类与选择
按塑化方式分类 柱塞式注塑机
预塑式注塑机
注塑机的分类与选择
加工过程监控
对加工过程中的关键环节进行监控，确保加 工质量稳定可靠。
成品检验
对最终的模具成品进行全面检验，包括尺寸、 表面质量、精度等。
04
注塑成型加工流程
注塑成型的基本原理
注塑成型是一种塑料加工方法，通过 将热塑性塑料注入模具型腔，在冷却 和固化后获得所需形状的塑料制品。
注塑成型适用于各种塑料材料，如聚 乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等，广泛应 用于汽车、家电、包装、医疗器械等 领域。
模具工艺制造及注塑成型 加工流程
• 模具工艺制造概述 • 模具设计 • 模具制造 • 注塑成型加工流程 • 注塑成型加工的设备与工具 • 模具工艺制造及注塑成型加工的应用
与发展趋势
01
模具工艺制造概述
模具的定义与分类
模具定义
模具是一种用于制造特定形状和尺寸 零件的工具，通过模具成型可得到所 需的产品。
模具高级工(A卷及答案)
模具高级工（A卷及答案）应会知识复习题一、填空题1、模具属于高新技术产品，是国民经济发展的基础工业，在国际上称为工业之母。
2、模具是利用其特定形状去成形具有一定形状和尺寸制品的工具。
3、在模具生产过程中，直接改变改变制件的形状、尺寸、精度、性能和装配系统的生产过程称为工艺过程。
4、模具技术经济指标是模具的精度和刚度、模具的生产周期、模具生产成本和寿命。
5、定位误差包括基准不重合误差和基准位移误差。
6、冲裁件断面存在四个区域，即圆角带、光亮带、断裂带和毛刺。
7、冲裁模的总冲压力为冲裁力、卸料力和推件力或顶件力之和。
8、塑料制品生产系统主要是由成型、机械加工修饰和装配四个连续过程组成。
9、按塑料的受热特性分为热塑性塑料和热固性塑料两类。
10、注塑模的浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井四部分组成。
11、冲裁是利用模具在冲压力的作用下，使坯料发生剪裂或局部剪裂，制件与柸料沿一定轮廓分离的一种冲压力序。
12、冲裁变形过程分为三个阶段，即弹性变形、塑性变形和断裂分离阶段。
13、根据产品的生产纲领，以及产品的大小和结构的复杂程度，机械产品生产可分为单件生产、成批生产和大量生产。
14、渐开线上任意一点的法线必与其基圆相切。
15、塑料是由从石油生产出来的合成树脂加入增塑剂、稳定剂和填料等物质组成的固件材料。
16、按成型加工方法的不同，塑料模可分为：注塑模、压塑模、挤出模、吹塑模和吸塑模等类型。
17、注塑成型是一个循环过程，完成注塑成型需要经过预塑、注塑阶段和冷却材料三个阶段。
18、注塑模具中完成活动型芯抽出和复位的机构叫做抽芯机构。
19、模具制造过程中的二类工具是指加工模具和装配所用的各种专用工具。
20、电铸工艺是利用金属电镀原理，使母模表面获得一定厚度的金属沉淀层。
21、塑料是以有机高分子化合物为基础，加入若干其他材料制成的固体材料。
22、塑料的密度是三大类主要结构材料中最小，具有较高的比强度。
23、在机械产品的整个生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、性能及位置的过程称为工艺过程。
《模具制造工(初级)》培训大纲2
《模具制造工（初级）》培训大纲模具制造工（初级）的培训模块分为六个模块：1、基础知识2、模具设计、模具工艺方案设计及分析3、模具结构设计及制造工艺编制4、模具零部件制造5、模具的总装和调试6、安全文明生产《基础知识》培训大纲一、模块培训的基本要求1、掌握基本的绘图技法2、能够进行模具装配图的识读和简单装配图的绘制3、掌握模具测量的基本知识和基础测量方法4、掌握金属材料性能及其热处理方法5、了解常用模具材料的牌号和特性，掌握模具材料的合理选用二、培训要求及内容单元1 机械制图培训要求：1、掌握绘图的基本知识2、掌握零件图、联接件、简单装配图的画法3、掌握识读和绘制模具装配图的方法和步骤培训内容：1、机械制图基础1.1 绘图基本知识1.1.1绘图工具的用法和维护1.1.2几何作图（如圆的等分、圆弧连接、斜度和锥度的画法）1.2 零件图的画法1.2.1测绘步骤和方法1.2.2零件图尺寸和技术要求的标注1.2.3测绘零件图和工作图1.2.4零件图识读方法1.3 联接件的画法1.3.1螺纹联接件的标记及联接画法1.3.2圆柱齿轮、直齿圆锥齿轮的规定画法（啮合画法）1.3.3键、销及其联接画法1.3.4弹簧的规定画法1.3.5三角皮带、链轮、棘轮等零件图的分析1.4 简单装配图的画法1.4.1装配图的内容（包括标题栏、明细表的画法和序号的编制方法）1.4.2装配图的表达方法1.4.3装配图的尺寸标注1.4.4装配图的视图选择和画装配图的步骤1.5 模具装配图的视图表达及画法1.5.1模具装配图的内容（包括标题栏、明细表的画法和序号的编制方法）1.5.2模具装配图的表达方法1.5.3模具装配图的尺寸标注1.5.4模具装配图的视图选择和画装配图的步骤1.6 实训1.6.1零件图识读和测绘1.6.2联接件分析和测绘1.6.3识读装配图（识读方法、步骤、测画零件图）1.6.4识读模具装配图的（识读方法、步骤、测画零件图等）单元2 量具及技术测量培训要求：1、掌握常用量具、量仪的使用方法和各种间接测量方法2、掌握常用的技术测量的方法并能进行测量计算3、掌握测量误差的种类并能分析其产生原因及特点4、熟悉公差配合的标准、了解形位公差检测方法培训内容：1、量具及工作原理1.1 常用精密量具、量仪的结构及工作原理1.1.1技术测量的基本概念1.1.2模具检验的常规量具1.1.3模具检验的专用量具1.1.4工具显微镜1.1.5投影仪1.1.6三坐标测量仪简介1.2 实训1.2.1常用量具测量2、测量技术2.1 测量误差的种类、产生原因及特点2.3.1测量误差的种类特点及产生的原因2.3.1常用解决测量误差的方法2.2 公差配合2.2.1互换性概念2.2.2公差及配合标准的基本规定2.3 实训2.3.1公差及配合标准的应用2.3.2形位公差的名称、意义、代号及标注2.3.3位置公差的名称、意义、代号及标注单元3 金属材料及热处理培训要求：1、掌握常用金属材料的性能及牌号2、了解模具材料及热处理要求3、掌握模具材料的合理选用培训内容：1、常用金属材料1.1 常用金属的性能1.1.1金属材料的力学性能1.1.2纯金属的结构及结晶1.1.3合金及其组织1.1.4铁碳合金相图1.2 常用金属的性能、用途及牌号2、常用金属材料热处理2.1 常用模具材料及热处理要求2.1.1合金模具钢的机械性能2.1.2国内外模具钢的牌号、性能特点及应用2.2 钢热处理和常用模具钢的热处理2.2.1钢在加热及（或冷却）时的组织转变2.2.2钢的预先热处理（退火和正火）2.2.3钢的最终热处理（淬火和回火）2.2.4钢的表面热处理（火焰淬火、感应淬火、和化学热处理）2.2.5常用热处理过程中可能出现的缺陷及防止方法2.3 实训2.3.1钢的热处理三、课时分配表《模具设计、模具工艺方案设计及分析》培训大纲一、模块培训的基本要求1、了解模具的分类及模具技术2、掌握冲压工艺、工序排样、冲模的典型结构及主要零件的加工工艺3、了解常用塑料的牌号和工艺特性，掌握注射模成型工艺4、掌握注射模的典型结构、浇注系统及产品结构工艺性5、了解压铸模的一般结构及成型工艺二、培训要求及内容单元1 冲压工艺及冲压模培训要求：1、掌握冲压工艺和冲裁件的排样2、掌握冲裁模、复合冲裁模的结构、有关计算和工作零件的制造工艺3、掌握级进冲裁模的结构和排样4、掌握弯曲模、拉深模的典型结构、弯曲回弹和模具间隙及相关系数的确定5、掌握冲裁模、复合冲裁模的装配、间隙调整及试冲方法培训内容：1、冲压工具和冲压模1.1 模具的基本结构及分类1.2 冲裁模1.2.1冲压工艺及冲裁工序1.2.2冲裁模的结构和冲裁力的计算1.3 级进冲裁模1.3.1级进冲裁模的概述1.3.2级进冲裁模的结构1.4 复合冲裁模1.4.1复合冲裁模的基本概念1.4.2复合冲裁模的结构1.4.3实训4 模具总装图的结构阅读1.5 弯曲模1.5.1弯曲模的类型1.5.2弯曲模间隙及回弹1.6 拉深模1.6.1拉深模的结构1.6.2拉深模间隙的确定1.7 实训1.7.1冲裁模工作零件的制造工艺编制1.7.2冲裁模的装配及试冲1.7.3级进冲裁模的排样及计算1.7.4弯曲模凸凹模圆角半径及回弹量计算单元2 塑料成型工艺及注射模培训要求：1、了解常用塑料的牌号和工艺特性2、掌握注射成型工艺，工艺参数对制品的影响3、掌握注射模的典型结构、成型件尺寸计算及有关机构4、了解塑料成型的压注模、压缩模和相关工艺培训内容：1、塑料成型工艺1.1 常用塑料和助剂1.1.1塑料及其分类1.2 注射成型工艺1.2.1注射成型工艺过程1.2.2注射温度1.3注射模浇注系统1.3.1浇注系统的组成及选用1.3.2浇口的类型及选择1.3.3分流道1.3.4冷料穴和拉料杆1.4 实训1.4.1注射成型工艺参数及制品缺陷分析2、注射模2.1 注射模的结构2.1.1单分型面注射模的基本组成2.1.2合模导向机构2.1.3脱模机构2.1.4侧向分型抽芯机构2.2 注射模的分型面及成型零件2.2.1注射模的分型面及锁模力的计算2.2.2注射模的成型零件2.3 塑料成型的压注模和压缩模2.3.1塑料成型的压注模2.3.2塑料成型的压缩模2.4 实训2.4.1注射模的分型面选择及成型零件的尺寸计算2.4.2注射模主要零件的工艺编制及注射工艺试模单元3 压铸模培训要求：1、了解压铸工艺及特点2、熟悉压铸模的一般结构3、掌握压铸模加工及装配工艺的特点培训内容：1、压铸模1.1 压铸工艺及特点1.2 压铸模的结构1.3 压铸模加工及装配工艺的特点1.4 实训1.4.1压铸模装配和工艺编制三、课时分配表《模具结构设计及制造工艺编制》培训大纲一、模块培训的基本要求1、掌握机械制造工艺规程和工艺基准的确定2、掌握零件的工序分析和机械加工工艺路线的制定3、掌握常用金切设备的型号、规格、性能、传动性能和调整方法4、掌握零件的机械加工方法，刀、量、夹具的使用二、培训要求及内容单元1 机械制造工艺基础培训要求：1、掌握机械制造工艺规程和工艺基准的确定2、掌握零件的工序分析3、掌握零件机械加工工艺路线的制定培训内容：1、机械制造工艺1.1 机械制造工艺规程1.1.1机械制造工艺原理1.1.2制造工艺规程的基本知识1.1.3编制工艺规程的原则1.2. 机械制造工艺基准1.2.1工艺基准及选择1.3. 机械加工工艺路线1.3.1零件图的工艺分析1.3.2机械加工工艺路线的制定1.3.3工艺文件的格式及应用1.4 零件制造工艺规程的编制1.4.1切削余量选择的基本要求1.4.2制造工艺的选配（机床、刀具的种类及牌号的选用）1.4.3工序具体内容的确定1.4.4零件制造工艺规程的编制1.5. 夹具的定位原理和分类1.5.1夹具的定位原理1.5.2夹具的分类1.6 机床夹具1.6.1机床夹具的选用1.6.2工件在机床上的装夹定位及定位误差1.7 实训1.7.1零件制造工艺规程编制1.7.2工件的装夹定位及定位误差单元2 模具的机械加工方法及加工精度培训要求：1、掌握常用金切设备的型号、规格、性能、传动性能和调整方法2、熟悉编制工艺规程及掌握零件工艺基础3、掌握定位原理和定位误差4、了解模具中常用夹紧机构及原理5、掌握中等复杂工件、模具主要零件的制造工艺培训内容：1、模具零件的机械加工2.1 模具零件的机械加工方法及加工精度2.1.1影响模具零件加工精度的因素及提高加工精度的措施2.2 模具的切削加工2.2.1模具零件的外圆车削加工2.2.2模具零件的镗孔加工2.2.3模具零件的铣削加工2.2.4模具零件的仿形铣加工2.3 实训2.3.1中等复杂工件的切削加工、工艺计算和测量2.3.2模具零件的装夹及磨削加工2.3.3模具主要零件的机械加工操作三、课时分配表《模具零部件制造》培训大纲一、模块培训的基本要求1、掌握模具零件的电加工方法和机床操作2、掌握模具零件的线切割编程和机床操作3、正确选用电加工工艺参数，掌握模具成型件制造工艺4、了解模具型腔的其他加工技术二、培训要求及内容单元1 模具零件的电加工技术培训要求：1、掌握模具零件电火花加工操作，电极的选用和参数选用2、掌握电火花线切割加工手工编程的基本方法，包括钼丝选用、断丝处理培训内容：1、模具零件的电加工技术1.1 模具零件的电火花加工1.1.1电火花加工的基本知识1.1.2电极的选用及损耗1.1.3型腔电火花加工技术1.1.4提高型腔电火花加工效率的措施1.2 电火花线切割加工1.2.1电火花线切割加工技术1.2.2电火花线切割加工3B指令的编制1.2.2电火花线切割加工零件的装夹方式1.3 实训1.3.1型腔电火花加工电极的选用、参数选用及实际操作1.3.2电火花线切割加工3B指令的编制和加工操作单元2 模具型腔的其他加工技术培训要求：1、熟悉模具的冷挤压加工2、了解模具的电铸加工3、掌握模具的电解加工原理培训内容：1、模具型腔的其他加工技术1.1 模具的冷挤压加工1.2 模具的电铸加工1.3 模具的电解加工单元3 模具成型件制造工艺培训要求：1、掌握模具成型件制造工艺2、掌握模具成型件工艺规程的编制培训内容：1、模具成型件制造工艺和装配1.1 模具成型件制造工艺1.1.1模具零件加工工艺规程的编制1.1.2凸、凹模的固定1.2 实训1.2.1典型模具零件加工工艺规程的编制单元4 模具型腔表面的加工技术培训要求：1、熟悉模具型腔表面的抛光加工2、了解型腔表面的照相腐蚀加工技术培训内容：1、模具型腔表面的加工技术1.1 模具型腔表面的抛光加工1.2 型腔表面的照相腐蚀加工技术1.3 实训1.3.1型腔表面的照相腐蚀加工技术多媒体演示三、课时分配表《模具的总装和调试》培训大纲一、模块培训的基本要求1、掌握中等复杂工件的测量、测绘2、掌握中等复杂工件的划线及制作3、掌握中等复杂模具的主要、关键零件的机械加工4、掌握电火花、线切割加工的操作和程序编制5、掌握中等复杂程度夹具、模具的装配及调试，模具的一般保养知识6、编制一般模具零件的工艺规程，并具有一定的工艺分析的技术应变能力7、安全文明生产二、培训要求及内容单元1 中等复杂工件的测量、测绘培训要求：1、掌握中等复杂工件的测量、测绘培训内容：1、实训1.1 中等复杂零件的测量、测绘单元2 中等复杂工件的划线及制作培训要求：1、掌握中等复杂工件或箱体零件的划线及制作培训内容：1、中等复杂工件的划线及制作1.1 实训1.1.1组合镶嵌件制作1.1.2型腔加工单元3 工件在切削机床、电加工机床上的加工培训要求：1、掌握手动数控二用机床、电加工的基本操作及编程2、掌握手动数控二用机床、电加工的特殊性及适用范围3、会正确设置加工时的座标系及常用参数4、会加工简单的型腔零件和配用刀具培训内容：1、实训1.1 手动数控二用机床1.1.1操作入门及面板功能1.1.2对刀、刀具的轨迹补偿、刀具参数设定1.1.3基本插补指令的应用1.1.4循环指令及子程序和镜像功能的应用1.1.5综合应用1.2 电加工机床1.2.1操作入门及面板功能1.2.2编程基础1.2.3放电参数及选用、钼丝的选用及断丝处理1.2.4综合应用及操作1.3. 常用刀具和磨削1.3.1钻头1.3.2铰刀1.3.3丝锥及板牙1.3.4车刀、铣刀、刨刀、镗刀等1.3.5磨削操作及砂轮的选择单元4 中等复杂程度的夹具、模具装配、调整培训要求：1、能按技术要求制造、装配、调试中等复杂的冲裁、弯曲模具或注射成型模具培训内容：1、中等复杂程度的夹具、模具装配和调整1.1 实训1.1.1复合冲裁模的制造、装配、调试及维护1.1.2弯曲模的制造、装配、调试及维护1.1.3注射成型模的制造、装配、调试及修护单元5 工艺规程编制及工艺分析能力训练培训要求：1、能够严格按工艺操作，并能够进行工艺编制培训内容：1、工艺规程编制及工艺分析1.1 实训1.1.1中等复杂工件的加工工艺1.1.2中等复杂模具的工艺分析1.1.3编制中等复杂模具的装配、调试工艺三、课时分配表《安全文明生产》培训大纲一、模块培训的基本要求1、正确执行安全技术操作规范2、贯彻岗位责任制和文明生产的各项要求3、模具安装及加工的安全知识二、培训要求及内容单元1 安全文明生产培训要求：1、掌握安全生产要点，正确执行安全技术操作规范并贯彻岗位责任制和文明生产的各项要求，掌握模具安装及加工的安全知识培训内容：1、安全文明生产1.1 安全生产管理1.2 掌握模具安装及加工的安全知识三课时分配表。
模具滑块的加工工艺与编程
毕业设计（论文）题目：模具滑块的加工工艺与编程分院：机电学院专业：数控技术姓名：徐璐玲指导教师：贾相武2011年5月26日中文摘要随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，复杂形状的零件越来越多,精度要求越来越高,多品种、小批量生产的比重明显增加,激烈的市场竞争使产品研制生产周期越来越短,传统的加工设备和制造方法已难以适应这种多样化、柔性化与复杂形状零件的高速高质量加工要求。
数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用。
数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。
它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。
数控技术的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。
数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。
本次设计就是进行数控加工工艺分析模具滑块组合件，侧重于该零件的加工精度，主要设计内容有：完成该零件的工艺规程（包括工艺过程卡、工序卡和数控刀具卡）和主要配合形式的分析，并绘制零件图、装配图。
用G代码编制该零件的数控加工程序，在则学习计算机辅助制造（CAM）相关知识，并编制其构架。
其中此次毕业设计中的配合精度要求是重点和难点。
关键词：工艺分析，数控加工，数控编程，三维造型目录一、概述 (4)1.1数控机床的优点 (4)1.2数控加工技术的发展趋势 (4)二、加工前的准备 (5)2.1零件图的分析 (5)2.1.1分析图样 (5)2.2加工工序划分的原则 (8)2.3加工设备的选用 (8)2.4确定装夹方案和选用夹具 (9)2.4.1定位原理 (9)2.4.2坐标系的设定 (9)2.4.3定位装夹的基本原则 (9)2.4.4选择夹具的基本原则 (10)2.5选择刀具 (10)2.6切削用量的确定 (11)三、数控加工工艺的编制 (12)3.1加工工艺的基本特点 (12)3.2数控加工工艺分析主要包括的内容 (12)3.3数控加工工艺分析的一般步骤及方法 (13)3.4加工方法的选择与加工方案的确定 (13)3.4.1加工方法的选择 (13)3.4.2数控加工零件工艺性分析 (13)3.4.3零件1加工分析 (14)3.4.4零件2加工分析 (17)3.5工序与工步的划分 (19)3.5.1工序的划分 (19)3.5.2工步的划分 (20)3.6加工路线的确定 (20)四、数控加工 (20)4.1加工工艺过程卡 (20)4.2程序 (22)4.2.1数控加工程序 (22)4.2.2数控加工程序 (30)五、总结 (34)六、致谢 (35)参考文献： (35)前言本课题的设计意义在于数控加工工艺分析，编制程序，在期间将发现的问题及时更正，将技术更新，充分将数控技术发挥到相应水平。
模具各工序加工操作及质量标准(完整)
线切割工作准则审核：起草：电火花操作准则划线操作准则审核：起草：铣工/钻工操作准则审核：起草；车工操作准则一、工作内容：1、按照生产图纸先后加工，积极配合加急模具的生产及时完成订单。
2、严格遵守安全操作规程，做好安全防护，按规定穿戴安全防护用品。
3、严格按质量控制标准加工，不断提高加工技能，精心操作，提高工效，做好质量自检，确保加工达到图纸要求。
4、爱护设备及工装工具、量具、检测工具，定期进行保养润滑，定期检修。
5、每天班后搞好机床清洁，以及周边的环境卫生，配合车间做好6S管理。
二、操作规范/技术要求：1、首先仔细了解产品图纸及加工技术工艺要求，熟悉加工操作步骤，选用适合的胚料、刀具、量具提高工作效率。
2、开机前必须仔细检查加工设备运行情况，做好加工前工作准备。
3、模具外型加工尺寸精度表：量（模具成品外圆需精车的要流余量，外圆不需要精车按图加工≤0～–0.5㎜）。
7、粗车下模焊合室按图纸深度留0.5㎜余量精铣，允许公差±0.1㎜，粗车上模公头留拉方余量单边3㎜（以公头截面最长直径为准）。
8、精车上、下模配合贴紧端面（即光面）平整，允许公差﹤0.03㎜，不能有凸凹现象，外形倒角R3，配合止口倒角R1.5，不允许加工直角。
9、平面装配要求：（1）、模具端面平行度应达到GB1184标准规定的6级。
（2）、模具止口对外圆的同轴度达到GB1184标准规定的8级。
（3）、组合上、下模具的同轴度达到GB1184标准规定的13级。
三、注意安全事项：1、加工前必须要做好安全防护措施，佩带好防护罩、眼镜、手套等。
2、开机前检查卡盘、加工件、加工刀具是否锁紧，以免在加工中震动弹出。
审核：起草：工具磨/平面磨操作准则审核：起草：钳工操作准则审核：起草：打磨工操作准则。
模具组装岗位操作规程模版（3篇）
模具组装岗位操作规程模版第一章总则第一条为规范模具组装岗位操作行为，提高生产效率和产品质量，保证员工安全，加强岗位管理，制定本操作规程。
第二条本操作规程适用于模具组装岗位员工。
第三条模具组装岗位员工应严格按照本操作规程的要求进行操作。
第四条模具组装岗位负责人应对员工定期进行操作规程的培训和考核，并监督员工的操作行为。
第二章岗位要求第五条模具组装岗位员工应具备以下基本素质：（一）熟悉模具组装工艺流程和相关操作规范。
（二）具备良好的团队合作精神和沟通能力。
（三）具备一定的机修相关知识和技能。
（四）熟悉模具组装岗位的设备操作和维护知识。
第六条模具组装岗位员工应具备以下操作技能：（一）熟练使用各种组装工具和设备。
（二）熟悉各种组装工艺和方法。
（三）具备一定的模具调试和故障排除能力。
第三章岗位安全第七条模具组装岗位员工应遵守岗位安全操作规程，如下：（一）穿戴好工作服和工作帽，佩戴好个人防护用品。
（二）在岗位操作过程中，应注意自身安全和周围的安全环境，随时观察可能存在的安全隐患。
（三）严禁私自操作未经培训的设备，如需操作新设备，应事先获得操作培训和授权。
（四）严禁使用损坏的工具和设备，如发现有损坏的情况，应立即上报并更换。
（五）在岗位操作过程中，应严禁离岗，如需离岗，应事先找岗位负责人安排。
第八条模具组装岗位员工应遵守消防安全规定，如下：（一）熟悉消防设施的位置和使用方法。
（二）定期参加消防演练，掌握灭火器的使用技巧。
（三）严禁在岗位上吸烟或使用明火。
（四）发现火灾隐患，应及时上报，并采取相应的措施消除。
第四章岗位操作流程第九条岗位操作流程如下：（一）根据工艺单和图纸，检查所需零部件的数量和质量，如有问题应及时与相关部门沟通。
（二）按照工艺要求，对零部件进行清洗和排序，确保零部件的干净和完整。
（三）进行零部件的组装，包括组装顺序和紧固力度的控制。
（四）检查组装好的模具，确保其功能正常。
（五）对组装岗位进行清洁和整理，保持岗位环境的整洁。
模具加工制作流程
模具加工制作流程一、设计阶段1.根据产品需求和参数，设计师需要绘制产品的三维立体模型和相关的制模图纸。
2.确定模具的型腔结构、尺寸和工艺要求，包括模具的材料、模具的设计寿命等。
3.通过CAD软件制作产品的三维模型，然后进行模型分析和优化，确保模具的结构和功能的可实现性。
4.制作产品的模具图纸，并进行详细的尺寸标注和工艺说明，供加工人员参考。
二、加工准备1.验收和评估模具的设计图纸，确定所需的材料和加工工艺。
2.根据设计图纸的尺寸和要求，制定模具的加工工艺和加工顺序。
3.准备加工所需的材料、刀具和量具等，并进行必要的安全防护措施。
三、加工过程1.根据图纸，进行模具材料的切割和锯割，将材料切割成所需的尺寸。
2.使用数控机床进行加工，根据模具的尺寸和型腔结构，进行车削、铣削、钻孔、线切割等工艺操作，以便将原料加工成合适的模具零件。
3.进行模具部件的加工和组装，包括零件的钳工加工和焊接等。
4.进行模具的加工调试，对模具进行磨削和修正，以提高模具的精度和质量。
5.进行特殊形状和加工难度高的模具零件的加工。
根据不同的加工要求，选择合适的加工工艺，如电火花加工、数控切割等。
四、检验1.对零件进行外观检查，检查零件表面是否有明显的划痕、凹陷或破损。
2.使用测量工具对模具的尺寸进行检测，确保零件的尺寸符合设计图纸的要求。
3.使用适当的设备（如投影仪）进行形状和轮廓的检测，以确保模具的结构和几何形状正确。
4.进行最后的模具检验，并对模具的质量进行评估和验收。
五、试模和调试1.将已制作完成的模具进行组装和安装。
2.调整模具的参数和工作方式，使其适应产品的要求。
3.通过制作测试模具进行试模，测试产品的加工效果和质量。
4.根据试模的结果，对模具进行调整和改进，以提高产品的质量和生产效率。
六、模具维护和保养1.制定模具维护计划，定期对模具进行保养和维修。
2.对模具进行清洁和防锈处理，以延长模具的使用寿命。
3.对模具进行定期检查和维护，修复和更换磨损和损坏的零件。
注塑模具研配装模操作规范
制订部门：模具事业部注塑模具研配装模操作规范编制日期： 2012年03月07日文件编号：VIC-TLC-0017生效日期： 2021年07月20日版本：A3页号：1密级：一般1目的为更好的保证模具的质量，满足客户的需求。
2 适用范围适用于注塑模具钳工配模,组立3 定义3.1 钳工组长在其部门及主管的支持下对所负责模具的质量、工期跟踪，并对整套模具的工期与质量负责。
3.2 研配装模是把已经加工好, 并经过检查合格的零件, 通过各种形式, 最终连接成一套标准的可生产的模具。
4 研配装模前的准备工作4.1 必须研究和熟悉装配图纸上的技术要求, 了解模具结构和零件的作用以及相互联接的关系。
确定装配方法, 程序和准备好所需用的工具, 熟悉装配工艺规程。
4.2 清洗零件。
装配前去掉零件上的油污及其它脏物。
如有需要涂上一层润滑油, 当有毛刺时, 应用油石修好, 但应注意不要损伤零件表面精度和粗糙度。
4.3 高光洁度的模面, 需保护好模面,以免弄花模面,模面的保养由抛光组负责。
平时可喷一层薄防锈剂, 切勿用手抹擦模面.4.4 模板、零件及模板冷确运水在适当情况下要测试后才装模, 对要求修改的零件, 要进行修配。
例: 装配时螺丝孔偏心便要用某一方法修改, 达致好效果, 以省时, 不损模的耐用性为准。
4.5 装配零件一定看清楚字码及方向. 锁螺丝要留意螺丝有无超长度而顶牙底. 放零件前确定运水已试妥, 不要整件模件装好才试运水, 免致装好模再要拆开.4.6 装顶针前, 拿每一尺寸顶针个别放时顶针孔单支试试, 确保顶针跟字码和方向,全部装好要重新检查两次才将顶针板装上.4.7 确认封胶位置，2MM以外无胶位处先做倒角，各孔反面倒角，模仁周边倒角，零件倒角。
4.8 检查公母模仁厚度，碰穿位高度及其它重要数据。
4.9 合模前应先看3D图档，哪些位置封胶，靠破，插破，要了解清楚。
4.10 按装配图将零件编号打在模面无产品处。
模具制造工艺 第2版 项目一 模具制造工艺基础
项目一 模具制造工艺基础
模具机械加工工序卡
项目一 模具制造工艺基础
3、制定模具图纸 审查零件图与装配图 * 审查设计图纸的完整性和正确性 * 审查零件的技术要求 * 审查零件的选材是否恰当 * 审查零件的结构工艺性 2、毛坯的选择 3、拟定工艺路线 4、确定工序具体内容 5、填写工艺文件
项目一 模具制造工艺基础
一、模具加工工艺规程概述
1、工艺过程及其组成 将原材料转变为模具成品的全过程称为模具生产 过程。主要包括： 模具方案策划、结构设计 生产技术准备 模具成型件加工 装配与试模 验收与试用
模具生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、相对 位置和性质等，使其成为半成品或成品的过程，称为工艺 过程。
项目一 模具制造工艺基础
四、选择加工方法时需要考虑的因素 在选择从粗到精的加工方法及过程时，要综合考
虑多方面的因素，重点考虑以下问题：
（1）被加工零件的结构形状和表面的精度 一般所采用加工方法的经济精度，应保证零件
所要求的加工精度和表面质量。 加工经济精度：是指在正常加工条件下（采用
符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工 人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。
加工方法及工序顺序凹模镶套零件的主
要尺寸标注都是以零件的轴心线为基准
的，这使得零件加工时容易与设计基准
进行统一
项目一 模具制造工艺基础
六.安排加工顺序
* 先粗后精 * 基准先行 * 先主后次 * 先面后孔 适当安排热处理（预备热处理和最终热处理） 检验、去毛刺、倒棱、清洗、防锈等辅助工序要 按需设置，不能遗漏。 在确定工序数目时，恰当地决定工序集中与工序 分散问题。
二、模具加工工艺规程及作用：