设备综合效率(OEE)理论运用
设备综合效率(OEE)理论运用
1、设备综合效率理论的形成与发展
20世纪60年代初，日本引入美国的生产维修制并在此基础上提出自主维修的理念，于1969-1971年之间形成TPM管理模式，到80年代末和90年代初分别被美、英、德等工业化国家引入，成为现在很多企业指导设备管理和维修的模式。
按照国际TPM协会主席Hartmann的观点，由于东、西方文化的差异，使得TPM这种先进的管理模式在近20年后才得到西方工业化国家的广泛认同，最终在西方国家的企业中得到广泛应用，主要归因于全球范围内日趋激烈的市场竞争。
伴随TPM模式的推广，设备综合效率(OEE)理论应运而生，OEE成为很多制造企业在衡量和提高设备综合管理水平方面的一个非常重要的指标，国际通用的质量管理体系QS9000也把OEE指标作为持续改进的有效措施之一，作为科学分析和评价企业设备使用效率的指标和基准。
1.1 国际半导体组织设备综合效率
国际半导体组织（SEMI）1999年将全面设备效率OEE作为衡量设备生产能力的计算方法和标准，该方法完全依据半导体厂设备状态时间计算，计算方法准确，能够预知设备的运行状况，更加适合柔性生产设备，弥补了SEMI以往计算效率方法的不足。
SEMI将全面设备效率定义为可用效率、生产效率、速率效率和质量效率的乘积。
即：全面设备效率＝可用效率×生产效率×速率效率×质量效率。
1.2 QS9000标准中设备综合效率
设备综合效率是最高层次的设备技术经济指标，主要内容是通过时间开动率（可利用率）、性能开动率和合格品率来综合反映设备的停机损失、速度损失和废品损失，使各类损失明确化，并可及时用量化的数据来描述设备管理持续开展的效果，在2000年－2002年，基本采用设备综合效率OEE等于时间开动率、性能开动率和合格品率3者乘积表示，但不同企业之间对时间开动率（可利用率）的计算方法不同。
1.3 设备完全有效生产率（TEEP）
针对企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如属于外部因素和设备技术改造调试、新试产品、待料、质量检查、质量停机或者由于外围单位造成的能源供电设施中断等一系列外部因素停机，国内设备管理专家李葆文引入了非设备因素停机的概念，在OEE的基础上在2002年又提出了设备完全有效生产率（TEEP）的定义和计算方法，同时对OEE计算方法的修正，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这各指标来反映。
设备综合效率OEE计算公式和应用实例
设备综合效率OEE计算公式和应用实例影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。
它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。
于是负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。
开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。
从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。
之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。
【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。
则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5%性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。
（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。
（C）每天负荷时间=A－B=460min。
（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。
oee设备综合效率
OEE设备综合效率
生产效率在制造业中起着至关重要的作用，而OEE（Overall Equipment Effectiveness）设备综合效率是一个关键的评估指标。
本文将探讨OEE设备综合效率的定义、计算方法、影响因素以及提高OEE的策略。
1. OEE设备综合效率的定义
OEE是一个综合性指标，用于衡量设备在生产过程中的综合表现。
它综合考虑了设备的开动率、性能率和质量率，反映出设备的整体运行效率。
2. OEE的计算方法
OEE的计算方法为：OEE = 开动率 x 性能率 x 质量率。
其中，开动率指的是设备实际运行时间占总时间的比例，性能率表示设备运行速度与设计速度之比，质量率表示合格品数量与总产量之比。
3. OEE设备综合效率的影响因素
影响OEE设备综合效率的因素多种多样，包括设备故障率、设备维护计划、操作人员技能等。
有效管理这些因素对提高OEE至关重要。
4. 提高OEE的策略
4.1 定期维护
定期维护设备可以减少故障率，提高设备的可靠性和稳定性，进而提升OEE。
4.2 持续改善
不断优化生产流程和设备设置，引入先进技术和管理方法，可以提高设备的性能率和质量率。
4.3 操作人员培训
提高操作人员的技能和知识水平，可以减少操作失误，提高设备的开动率和生产质量。
结语
OEE设备综合效率是一个关键的生产效率指标，通过科学的管理和技术手段提高设备的OEE，可以提升生产效率、降低生产成本，实现制造业的可持续发展。
有效管理OEE，是企业迈向产业4.0的重要一步。
以上内容仅为理论探讨，实践中具体落地还需根据不同企业的实际情况和需求来进行调整和优化。
OEE设备综合效率
OEE的重要性
01
02
03
04
提高生产效率
通过提高设备的OEE，可以减 少设备停机时间、降低故障率，
从而提高生产效率。
降低生产成本
高OEE意味着更少的废品和更 高的产出，从而降低生产成本
机械和工艺性能。
良品率
03
指设备在生产过程中能够生产出合格品的比例，反映了设备的
质量控制能力和产品合格率。
02 影响OEE设备综合效率的 因素
设备故障与维护
设备故障
设备故障是影响OEE的重要因素之一 。定期维护和检查设备，确保其正常 运行，可以减少故障发生的概率。
预防性维护
实施预防性维护计划，定期更换磨损 部件，可以延长设备使用寿命，降低 故障率。
备件管理
建立完善的备件库存管理 制度，确保备件及时供应， 缩短设备维修时间。
优化生产计划与调度
均衡生产计划
合理安排生产计划，确保 设备在不同时间段内负载 均衡，避免设备过度使用 或闲置。
实时调度调整
根据生产实际情况，实时 调整生产计划和调度，确 保设备利用率最大化。
优先级排序
根据产品需求和设备能力， 合理安排生产优先级，提 高关键设备的利用率。
培育改进文化
通过培育改进文化，使员工树立起持续改进的意识，将改进工作融入 日常工作中，形成全员参与的氛围。
06 OEE设备综合效率的实际 应用案例
案例一：某制造企业的OEE提升
总结词
通过实施精益生产，提高设备利用率
VS
详细描述
该制造企业通过引入精益生产理念，优化 生产流程，减少浪费，实现了OEE的提升 。具体措施包括定期维护保养设备、采用 自动化技术减轻工人负担、制定合理的生 产计划等。这些措施有效地提高了设备的 利用率和生产效率，降低了生产成本。
设备综合效率OEE的计算方法及实际运用
能发 挥的情况 ， 用于分析设备小停 机 、 空转 、 速度下
降等 问题 。
合格率 ＝１ ８ ０ ／ １ ８ ２ ×１ ０ ０ ％＝ ９ ８ ． ９ ％；
因此 ， Ｏ Ｅ Ｅ＝９ ２ ． ９％ ×９ ３ ． ３％ ×９ ８ ． ９％ ＝８ ５ ． ７％。
合格率 ＝合格 品数量 ／ 实际生产数量 ×１ ０ ０ ％ （ ４ ） 公式（ ２ ） 、 （ ３ ） 、 （ ４ ） 通过连乘约分之后可以简化为：
１ ． ２ 案例 使 用
例 １ ：假 设某 单机设 备 当天 日历 作业 时间 为 ８ 小 时， 规定 ５ Ｓ及 交接 班会 议 时间 为 ３ ０ ｍｉ ｎ ， 午 饭停 机 时 间为 ３ ０ ｍｉ ｎ ， 因等待原料 停机 ３ ０ ｍ ｉ ｎ ， 产 品 的理论 节拍 为２ ｍｉ ｎ ， 实测单 件节 拍 为 ２ ． １ ｍ ｉ ｎ ， 当天共生 产合 格产
（ ２ ） 多产 品混产 时 的 Ｏ Ｅ Ｅ计算 方法 通常工厂是以一周或一个月为单位 ，计算这个 在多产品共用一台设备交替生产时 ，产品切换 时 间段 内 的设 备 Ｏ Ｅ Ｅ指 标情 况 ，并绘 制成 推 移 图进 时 间纳 人 大停 机 时 间范 围 ，在计 算 实 际开 动 时 间 时 行 观察分 析 。在 一 个 时间段 内 ， 很 可 能会 出现 多产 品 予 以扣 除 ；理 论加 工 时 间应 考 虑 多产 品生 产 时 间之 切 换生 产 ，或者 订单 波动 导致 加 班或 开 班 不足 等情 和 ； 合格率 指标 应计 算 多产 品的综 合合 格率 。故 在此 况 。这些 实 际情况 下 Ｏ Ｅ Ｅ的计算 需要 在原 公式 的基 情 况 下 ： 础上 进行 修 正 。 （ １ ） 计 划 开动 时间 的变化 对 Ｏ Ｅ Ｅ结 果 的影 响 下 例假 设 以周 为单 位 统计 Ｏ Ｅ Ｅ，模 拟 了订 单 不 足 及订 单 超 过正 常 负荷 的情 况 ，来 重点分 析计 划 开
OEE(设备综合效率)分析与管理
OEE(设备综合效率)分析与管理嘿，伙计们！今天我们要聊聊一个非常有趣的话题：OEE(设备综合效率)分析与管理。
你知道吗，这个话题可是关乎到咱们工厂的生产效率呢！所以，我们可得认真对待，不能马虎。
让我们来简单了解一下OEE是什么吧。
OEE是设备的运转率、可用率和性能指标的综合体现，它可以帮助我们了解设备的运行状况，从而提高生产效率。
好了，现在我们已经知道了OEE的重要性，那么接下来就要看看如何进行OEE分析和管理了。
我们要做的是收集数据。
这可是个技术活儿，可不是随便拍几张照片就能搞定的。
我们需要定期对设备进行检查，记录下设备的运行时间、故障时间等信息。
这些数据可是OEE分析的基础哦！接下来，我们要对这些数据进行整理。
把相同类型的设备放在一起，把相同的时间段也放在一起。
这样一来，我们就可以更清楚地看到设备的运行状况了。
如果有数据缺失或者不准确的地方，我们要及时进行调整和补充。
整理好数据后，我们就可以开始进行OEE分析了。
这里有几个关键指标：运转率、可用率和性能指标。
运转率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值；可用率是指设备在规定时间内正常运行的时间占总时间的比例；性能指标则是根据设备的性能要求制定的一些标准，比如设备的输出功率、产量等。
通过这三个指标，我们可以得出设备的综合效率。
我们还可以进一步分析设备的瓶颈在哪里，从而找到提高生产效率的方法。
比如，如果发现设备的某个部件经常故障，那我们就需要及时更换或者维修这个部件，以保证设备的正常运行。
在进行OEE分析的过程中，我们还要注意数据的准确性和可靠性。
毕竟，这些数据关系到我们的生产效率，可不能马虎大意。
所以，我们在收集数据、整理数据的过程中，一定要细心、耐心地去做。
我们要把OEE分析的结果运用到实际生产中去。
比如，我们可以根据OEE分析的结果，调整生产线的布局，优化设备的使用方式等。
这样一来，我们的生产效率就会得到显著提高啦！OEE分析和管理是一个系统性的工作，需要我们从多个方面入手。
OEE：设备整体效能概述
OEE：设备整体效能概述引言OEE，即设备整体效能（Overall Equipment Efficiency），是一种用于衡量设备运作效率和生产效果的指标。
它是一个综合性指标，可以帮助企业评估设备的稳定性和效率，发现生产线的瓶颈，并做出相应的改进。
本文将介绍OEE的定义、计算方法以及应用，并探讨如何通过OEE来提高设备的整体效能和生产效率。
1. OEE的定义OEE是一个包含三个维度的综合指标，分别是设备的可用时间、性能和质量。
这三个维度反映了设备在生产过程中的故障、速度限制以及产品质量问题，是评估设备运营效率的基础。
•可用时间（Availability）指设备在计划生产时间内的实际工作时间占比。
也就是说，设备的可用时间包括了正常运行时间以及计划性维护时间，但不包括非计划性停机时间（如故障停机）。
•性能（Performance）指设备在实际运行中的生产速度相对于理论最佳速度的比例。
这一维度用于衡量设备在生产过程中的速度限制，例如调整时间、小停机和速度丧失等。
•质量（Quality）指设备在生产过程中合格产品的比例。
这一维度用来评估设备在生产产品时的质量问题，包括废品产生的数量和产品的非标准品率。
OEE的计算公式为：OEE = Availability × Performance × Quality2. OEE的计算方法要计算设备的OEE，我们需要收集以下数据：•设备的可用时间（Total Production Time）：即计划生产时间减去计划性维护时间。
•设备的实际工作时间（Operating Time）：可用时间减去非计划性停机时间（如故障停机）。
•实际生产数量（Total Good Count）：合格产品的数量。
•理论生产数量（Maximum Possible Count）：设备在理论最佳状态下的生产数量。
•废品数量（Total Reject Count）：废品或非标准品的数量。
设备综合效率OEE实战01——管理篇_2
一、认识设备综合效率OEE
2、设备的效率损失在哪里？
1）故障停止损失
故障可分为功能停止型故障和功能下 降型故障两大类。
故障损失是阻碍效率的最大原因。
2）作业准备、调整损失
设备加工部品前的准备、调整阶段停 机就是准备、调整损失。
其中“ 调整时间”有时很长。
停止 LOSS 停机
准备和调整
一、认识设备综合效率OEE
Stoppage
降级和返工 Downgrade and Reprocessing
初期不合格品 Yield 损失
目标 最小化 0 0 最小化 0 0
0 最小化
一、认识设备综合效率OEE
2、设备的效率损失在哪里？
设备运行效率的科学管理
问题回答 ✓完好率能否体现设备的工作效率？
✓故障率能否表示设备的工作效率？
1、使设备的运转状态与企业的经济效率结合起来，
2、有利于“设备服务于生产”，“生产业绩靠设备“观念树立及团队合作。
3、OEE的统计和分析可暴露出企业管理各个方面的问题。有利于改善设备的 使用、维护保养、 资材保证、质量检查及后勤服务的工作，消除方方面面的 浪费，提高生产效率。
4、OEE管理即能提高设备工作效率，也能避免“拼设备”的短期行为。
例如：工作8小时（480分钟）；工作24小时（1440分钟） 注意：员工的延时工作及节假日加班时间也是此类时间！
设备负荷时间：公司计划安排设备生产的时间；
设备负荷时间 = 日历出勤时间 - 生产停止时间
3、 设备产能利用率TEEP
关于生产停止时间
设备损失时间
生产活动内容
计划停产时间
生产计划规定的休息时间和吃饭及工间休息时间；
生 产
设备综合效率(OEE)管理在港口卸船作业上的运用
当今全 球经 济增 长乏力 ． 需求 低迷 ． 且 港 口行 业 同质 化 竞争严重 。 因此 ． 提高港 口企业 的接 卸船效率 ， 提 高设 备利用
率． 成为港 口企业可持续 发展 的迫切需要 。 而运用 Ｏ Ｅ Ｅ指 标 对生产设 备效率进 行计算 与分析 ． 加 强 对 生 产 设 备 效 率 问题
摘要
关键词
魏 智顶
（ 福 建 华 电储 运 有 限公 司 福 建连 江 ３ ５ ０ ５ １ ２ ）
运 用设备 综合 效率 （ Ｏ Ｅ Ｅ） 的原理 和方法 对福 建华 电储 运有 限公 司卸船 作业运行 情况进行 分析 。 并根据现 场诊断结
设 备 综 合 效 率 卸船 综 合 效 率 Ｏ Ｅ Ｅ
一 堑 — — — — — 丽亍 — 一 × 型 — — — — — 否 日 了 — — — 一 × １ ０ ０ ％
＝
品率则反 映 了设 备的有 效工作 情况 。也就是 说 ， １条生产 线
的 可 用 时 间 只 占运 行 时 间 的 一 部 分 ． 在 期 间 可 能 只 发 挥 部 分 的性能 ． 而且可能 只有部分产 品是合格 品ｌ ３ ＿ 。 Ｏ Ｅ Ｅ 指 标 是 反 映 企 业 设 备 管 理 水 平 的重 要 指 标 ．不 仅
对策 的一种有 效方式 ． 其本 质就是设备 负荷时 间内实 际产 量
与 理 论 产 量 的 比值 Ⅲ
计 算公式 ： Ｏ Ｅ Ｅ ： 时间开动 率× 性能开 动率× 合格 品率
在Ｏ Ｅ Ｅ的 计 算 公 式 中 ．时 问 开 动 率 反 映 了设 备 的 时 间 利 用情 况 ； 性 能 开 动 率 反 映 了 设 备 的性 能 发 挥 情 况 ； 而 合 格
设备综合利用率OEE培训
根据以上的数据，理论上你可以在4天多的时间完成该旅程 -你觉得自己会四天内完成这趟公路之旅吗? -你需要考虑哪些因素才能得出更加准确的预测?
公路开车的例子
▪ 第一天结束时，你发现自己仅行驶了280公里
（相当于在最高速度下行驶了4小时）以这种 速度，13天才能到哈尔滨！
时间 （分钟）
答案举例
产品数量件产品加工 周期时间
▪ 时间转换成产品数量
产品数=时间 /单件产品加工 周期时间
任务：建立OEE图并设计改善建议
利用归类数据建立OEE图
= OEE ……%
可用性損失
作業效率損失
總時間 無生產 可用時間 ENG PR 週1-6無 計劃性 設備當機 換線
作业效率损失
总时间 无生产计 可用时间 工程试产 无订单需求 计划性保 设备停机 换线
划
养
小停机 速率损失 有效时间
OEE1 No Demand No Demand Cycle count
有线无人或是有线有人但法定 规定放假 • 国假、假日 • 没有订单，无法开班
试产
Weekday No Demand
计划盘点，保养，消防 演习等
OEE2 Break down
Pilot run (ENG)
Manpower
Cycle count
Breakdown
Rework
No Material
others
Calamity
others
Preventive Maintenance
Reflow adjusting
Weekday No Demand
17%
设备综合效率（OEE）在烧结行业当中的应用
设备综合效率（ OEE）在烧结行业当中的应用摘要：设备综合效率（OEE）是一种有效的分析方法。
以OEE为基础，同时结合TPM、精益生产等先进管理理论的思想，通过长期采集车间装置数据，能够将直观准确的报告提供给管理人员，以帮助企业发现车间问题所在。
从而进行设备维护，工艺改进，持续不断的改善生产状况，提高生产力。
随着全球市场经济的发展变化，企业越来越注重生产的高效化，设备的故障、频繁的微小停机都会给企业带来巨大的经济损失，烧结机作为生产烧结矿的主要生产设备，是烧结行业当中的瓶颈设备，有着高负荷、长周期的运行特点，本文通过对烧结机OEE管理的应用情况进行了分析与研究，结合生产结构特点构建了符合烧结机类长周期运行的设备综合效率数据采集、整理到评价的完整体系，用以提高企业的设备管理水平，助推企业降本增效，提高行业竞争力。
关键词：设备综合效率；OEE；烧结机；精益生产1 引言一般企业中使用的作业率统计方法，是以设备运行时间占计划生产时间比为核心，仅仅除去非生产时间（计划停机时间），对于生产准备、换品种、轻负荷工作、故障影响产量、产品品质不良等造成实际设备产能损失没有覆盖，不利于暴露浪费，不利于全公司齐心协作解决问题；在当下市场环境不好状况下，为了更好挖潜，首先需要用更严格指标去暴露问题，从而明确改善方向。
本文根据360平烧结机设备管理的现状，通过对360平烧结机设备管理状况的分析，对设备运行数据进行采集、整理，运用OEE对设备运行效率进行计算和分析，从而提高设备的利用率，加强设备的管理信息化工作；通过计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比，真实反应设备维护的实际情况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反应，保证企业生产线的平稳运行，增强企业在市场中的竞争力。
2 OEE的基本概念设备综合效率OEE（Overall Equipment Effectiveness）体现设备运行的综合效率，是衡量一套生产流程运行情况的重要指标。