超声波检测焊缝
超声波检测焊缝的几种常用方法
超声波检测焊缝的几种常用方法
超声波检测焊缝的几种常用方法有：
1. 传统超声波检测方法：使用单个超声波传感器沿着焊缝进行扫描。
根据超声波的传播和反射情况来判断焊缝的质量。
2. 相控阵超声波检测方法：通过一组多个超声波传感器，可以同时发送多个超声波束进行扫描。
利用相控阵扫描技术，可以实现对焊缝的全方位检测和成像。
3. 接触式超声波检测方法：将超声波传感器直接接触到焊缝表面，通过传输超声波进行检测。
这种方法通常用于对焊缝的表面缺陷进行检测。
4. 无损检测方法：利用超声波对焊缝进行无损检测。
通过测量超声波在焊缝中的传播速度、衰减和反射等特性来判断焊缝的质量。
5. 脉冲回波超声波检测方法：通过发送短脉冲超声波信号，测量回波信号的时间和幅值来判断焊缝的缺陷和界面情况。
这种方法适用于焊缝的测厚和界面检测。
超声波检测焊缝的原理
超声波检测焊缝的原理基于超声波在介质中传播时遇到不同介质界面会发生反射、折射等物理现象，通过分析回波信号来判断材料内部的缺陷和结构完整性。
具体来说，超声波检测技术主要包括以下几个步骤：
1. 发射超声波：使用一个叫做探头的设备向被检测的焊缝发射高频超声波。
2. 接收反射波：当超声波在材料内部遇到缺陷或者界面时，会产生反射波。
探头同时作为接收器，接收这些反射回来的超声波。
3. 分析信号：根据反射波的时间和强度，可以判断出缺陷的位置、大小以及性质。
如果焊缝中无缺陷，超声波将直接穿透材料，反射波较弱；若存在缺陷，如裂纹或夹杂等，超声波会在缺陷处产生较强的反射波。
4. 显示结果：现代超声波探伤设备通常配备有显示屏，能够实时显示出超声波的传播路径、反射情况以及可能存在的缺陷位置等信息。
5. 评估质量：根据探测到的缺陷信息，评估焊缝的质量是否符合标准要求。
建筑工程钢结构焊缝超声波检验报告
建筑工程钢结构焊缝超声波检验报告一、引言建筑工程中，钢结构焊缝的质量直接关系到结构的稳定性和安全性。
超声波检验作为一种常用的非破坏检测方法，可以有效地检测焊缝的质量，并及早发现潜在的缺陷。
本报告旨在对建筑工程中钢结构焊缝进行超声波检验，并分析检验结果。
二、检验方法和设备本次检验采用了超声波检测仪作为检测设备，检验方法为纵波和横波扫查。
检验的焊缝包括对接焊缝和角焊缝。
检验人员根据国家标准和相关规范的要求，按照设备使用说明进行了正确的操作。
三、焊缝超声波检验结果1.对接焊缝的超声波检测结果：通过超声波检测，对接焊缝的检测结果显示99%的焊缝质量良好，未发现任何焊接缺陷。
在少数焊缝中，检测结果显示有微小的焊缝夹渣，但其夹渣量较小，不会影响焊缝的强度和密封性。
对接焊缝的超声波检测结果表明，焊缝的纵波声速和横波声速均符合设计要求，焊缝的声耗率在合理范围内。
2.角焊缝的超声波检测结果：通过超声波检测，角焊缝的检测结果显示98%的焊缝质量良好，未发现任何焊接缺陷。
在个别焊缝中，检测结果显示有轻微的焊缝不良蒸气孔，但数量较少，不会影响焊缝的强度和密封性。
角焊缝的超声波检测结果表明，焊缝的纵波声速和横波声速均符合设计要求，焊缝的声耗率在合理范围内。
四、分析与讨论根据本次检测结果，大部分的焊缝质量良好，没有发现任何焊接缺陷。
少量焊缝中存在微小的夹渣和轻微的不良蒸气孔，但数量较少，不会对结构的稳定性和安全性造成显著影响。
焊缝的声速和声耗率符合设计要求，说明焊缝的材料质量良好，焊接工艺得到了正确的控制。
然而，本次检验未覆盖全部焊缝，仅仅是对焊缝的抽样检验，因此不能保证全部焊缝的质量都符合要求。
在实际施工中，应继续进行焊缝的质量控制和检测，以确保整个结构的安全性和可靠性。
五、结论本次超声波检验显示大部分建筑工程钢结构焊缝的质量良好，未发现焊接缺陷。
少量焊缝中存在微小的夹渣和轻微的不良蒸气孔，但数量较少，不会对结构的安全性造成显著影响。
焊缝探伤检测方法
焊缝探伤检测方法
焊缝探伤检测是在焊接过程中对焊缝进行质量控制的重要方法。
以下是一些常用的焊缝探伤检测方法：
1. 超声波探伤检测：通过将超声波传入焊缝中，利用超声波在不同介质中传播速度的变化来检测焊缝内部的缺陷和不良结构。
这种方法非常灵敏，并且可以在不破坏焊缝的情况下进行检测。
2. 射线探伤检测：利用射线（通常是X射线或γ射线）在焊
缝中的吸收和散射来检测焊缝内的缺陷。
这种方法可以探测到非常小的缺陷，并且可以用于检测深部焊缝。
3. 磁粉探伤检测：将磁性材料（如铁粉）喷洒在焊缝表面，通过施加磁场来检测焊缝中的裂纹和断裂。
这种方法适用于检测表面缺陷，并且可以快速、经济地进行。
4. 渗透探伤检测：将渗透剂涂覆在焊缝表面，待其渗透入表面裂纹或孔洞中，随后用显色剂着色，可看到颜色变化，以检测表面缺陷。
这些方法各有优势和适用范围，具体选择何种方法应根据焊缝的要求和实际情况来决定。
在进行焊缝探伤检测时，应根据操作规程严格执行，确保检测结果的准确性和可靠性。
焊缝超声波探伤标准
焊缝超声波探伤标准焊缝超声波探伤是一种常用的无损检测方法，可以用于检测焊缝内部的缺陷，如气孔、夹杂、裂纹等。
在工业生产中，焊接是一项重要的连接工艺，而焊接质量的好坏直接影响到产品的使用性能和安全性。
因此，对焊缝进行超声波探伤是非常必要的，而且在焊接工艺中也被广泛应用。
首先，焊缝超声波探伤的标准是非常重要的。
焊缝超声波探伤标准的制定，可以规范焊缝探伤操作流程，明确探伤设备的选择和使用要求，确保探伤结果的准确性和可靠性。
目前，国际上常用的焊缝超声波探伤标准有ISO、ASME等，而国内也有相应的标准，如GB/T、JB等。
这些标准的制定，为焊缝超声波探伤提供了技术依据和操作指南，有利于推动焊缝探伤技术的发展和应用。
其次，焊缝超声波探伤标准的内容主要包括探伤设备的选择和校准、探伤操作的步骤和要求、探伤结果的评定标准等。
在选择探伤设备时，需要考虑焊缝的类型、厚度、材料等因素，以及探伤的灵敏度和分辨率要求。
而设备的校准则是为了保证探伤结果的准确性，需要定期进行校准和验证。
在探伤操作中，操作人员需要严格按照标准规定的步骤和要求进行，包括探头的放置位置、探测角度、超声波的频率和幅度等。
最后，根据探伤结果的评定标准，对焊缝内部的缺陷进行分类和评定，确定是否符合要求。
此外，焊缝超声波探伤标准的实施也需要具备一定的条件和要求。
首先，需要具备专业的探伤人员和设备，他们需要经过系统的培训和考核，熟练掌握探伤技术和标准操作流程。
其次，探伤现场需要具备良好的工作环境和条件，如清洁的焊缝表面、稳定的探伤介质、适当的温度和湿度等。
最后，探伤结果的记录和报告也需要符合标准规定，包括探伤数据的采集和存储、结果的分析和评定、报告的编制和归档等。
总的来说，焊缝超声波探伤标准的制定和实施对于提高焊接质量和产品安全具有重要意义。
只有严格执行标准要求，才能保证探伤结果的准确性和可靠性，为焊接工艺的优化和改进提供技术支持和保障。
因此，各相关单位和人员在进行焊缝超声波探伤时，务必严格遵守标准要求，确保探伤工作的顺利进行和结果的准确可靠。
焊缝超声波探伤检测报告
焊缝超声波探伤检测报告一、检测目的本次检测旨在对焊缝进行超声波探伤检测，以确定焊缝的质量和存在的缺陷情况，为后续工作提供参考依据。
二、检测对象本次检测对象为某工程项目中的焊缝，包括横焊缝和纵焊缝。
三、检测方法采用超声波探伤技术进行检测，具体操作步骤如下：1. 对焊缝进行清洁处理，确保表面无杂质和污垢。
2. 将超声波探头放置在焊缝上方，通过超声波的传播和反射，获取焊缝内部的信息。
3. 对焊缝进行全面扫描，记录下焊缝内部的缺陷情况和位置。
4. 根据检测结果，对焊缝进行评估和分类，确定焊缝的质量等级。
四、检测结果经过超声波探伤检测，得到如下结果：1. 横焊缝横焊缝的质量较好，未发现明显的缺陷，焊缝内部结构均匀，无裂纹、气孔等缺陷。
2. 纵焊缝纵焊缝存在一些缺陷，主要包括气孔和裂纹。
其中，气孔分布较为集中，主要集中在焊缝的两端，大小不一，最大的气孔直径为3mm；裂纹主要分布在焊缝的中部，长度不一，最长的裂纹长度为10mm。
五、检测结论根据检测结果，对焊缝进行评估和分类，确定焊缝的质量等级。
横焊缝的质量等级为一级，纵焊缝的质量等级为二级。
六、建议措施针对纵焊缝存在的缺陷，建议采取以下措施：1. 对焊缝进行修补，填补气孔和裂纹，确保焊缝的完整性和稳定性。
2. 对焊接工艺进行优化，减少气孔和裂纹的产生。
3. 对焊接人员进行培训，提高其焊接技能和质量意识。
七、总结超声波探伤技术是一种非破坏性检测方法，可以对焊缝进行全面、准确的检测，为保证焊缝的质量和安全性提供了重要的技术支持。
在实际工程中，应加强对焊缝的检测和管理，确保焊缝的质量符合要求。
一级焊缝超声波探伤合格率要求
一级焊缝超声波探伤合格率要求1.引言焊接是一种常见的连接工艺，在工程领域中得到广泛应用。
对于焊接接头的质量评估至关重要，其中超声波探伤作为一种非破坏性检测方法，被广泛用于焊接质量检验。
本文将讨论一级焊缝超声波探伤的合格率要求。
2.焊缝超声波探伤技术概述超声波探伤是利用超声波在材料中的传播和反射特性来检测材料内部的缺陷的一种技术。
在焊接过程中，焊缝中可能存在各种缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等，这些缺陷对焊接接头的强度和密封性有着直接影响。
超声波探伤技术可以帮助我们发现这些缺陷，并评估其对焊接接头质量的影响。
3.一级焊缝超声波探伤合格率要求一级焊缝超声波探伤合格率是指超声波探伤检测过程中焊缝内缺陷检出的合格率。
一般来说，合格率的要求应该根据具体的焊接标准和应用场景而定。
以下是一些常见的合格率要求：3.1标准合格率要求根据国家标准或行业标准的规定，一级焊缝超声波探伤的合格率要求通常应达到90%以上。
这意味着在探伤过程中，至少90%的焊缝内缺陷应能够被准确地检出。
3.2应用场景合格率要求除了标准合格率要求，一级焊缝超声波探伤的合格率还应根据具体的应用场景进行调整。
不同的工程项目可能对焊接接头的质量要求有所不同，因此其合格率要求也可能存在差异。
在一些对焊接接头质量要求极高的项目中，合格率要求可能会高于标准要求。
3.3焊缝类型合格率要求焊缝的类型也会对超声波探伤的合格率要求产生影响。
不同类型的焊缝具有不同的几何形状和缺陷特性，因此其合格率要求也可能存在差异。
一般来说，焊缝类型复杂、缺陷易隐藏的情况下，合格率要求会相对较高。
4.提高一级焊缝超声波探伤合格率的方法为了提高一级焊缝超声波探伤的合格率，我们可以采取以下方法：4.1优化超声波探伤参数超声波探伤参数的选择对于合格率有着重要的影响。
适当调整超声波的频率、传感器的角度和增益等参数，可以提高缺陷的检出率和准确性。
4.2增加焊接前处理焊接接头的质量受到焊前处理的影响。
国军标焊缝超声波标准
国军标焊缝超声波标准
国军标焊缝超声波标准主要规定了对焊缝进行超声波检测的方法和要求。
以下是主要的一些标准：
1.焊缝表面应平整，焊坑应填满，不应有明显的气孔、咬边、凹陷等缺陷。
2.焊接地线应与钢筋紧密接触，不应有打火现象。
3.超声波检测应按照相关标准进行，检测结果应符合设计要求和施工规范。
4.对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝，应采用双面焊缝，条件不具备时可采用单面焊缝。
5.搭接焊缝时，两连接钢筋轴线应一致，双面焊缝长度不应小于5d，单面焊缝长度不小于10d。
6.超声波检测时，应采用标准试块进行对比，以确定缺陷的位置和大小。
7.对于重要部位的焊缝，应进行射线检测或磁粉检测等无损检测方法进行复验。
这些标准是针对军用设备的焊接质量要求而制定的，对于保证设备的安全性和可靠性具有重要意义。
在实际应用中，应根据具体设备的实际情况和设计要求来执行相应的标准。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
中厚板对接焊缝超声波检测实际操作要点一. 检测前的准备1.选择探头1）K值的选择（1）探头K值的选择应从以下三个方面考虑：使声束能扫查到整个焊缝截面；（2）使声束中心线尽量与主要危险性缺陷垂直；（3）保证有足够的探伤灵敏度设工件厚度为T，焊缝上下宽度的一半分别为a和b，探头K值为K，探头前沿长度为L0，则有：K （a+b+L0）/T一般斜探头K值可根据工件厚度来选择，较薄厚度采用较大K值，如8~14厚度可选K3.0~K2.0探头,以便避免近场区探伤，提高定位定量精度；较厚工件采用较小K值，以便缩短声程，减小衰减，提高探伤灵敏度。
如15~46厚度可选K2.0~K1.5探头，同时还可减少打磨宽度。
在条件允许的情况下，应尽量采用大K值探头。
探头K值常因工件中的声速变化和探头的磨损而产生变化，所以探伤前必须在试块上实测K值，并在以后的探伤中经常校验。
2）频率选择焊缝的晶粒比较细小，可选用比较高的频率探伤，一般为2.5~5.0MHz。
对于板厚较小的焊缝，可采用较高的频率；对于板厚较大，衰减明显的焊缝，应选用较低的频率。
2. 探头移动区宽度焊缝两侧探测面探头移动区的宽度P一般根据母材厚度而定。
图1 探头移动区和检测区厚度为8 ~46mm的焊缝采用单面两侧二次波探伤，探头移动区宽度为：P ≥ 2KT+50 (mm)厚度为大于46mm的焊缝采用双面两侧一次波探伤，探头移动区宽度为：P ≥ KT+50 (mm)式中K----探头的K值；T-----工件厚度。
工件表面的粗糙度直接影响探伤结果，一般要求表面粗糙度不大于6.3μm，否则应予以修整3. 耦合剂的选择在焊缝探伤中，常用的耦合剂有机油、甘油、浆糊、润滑脂和水等，实际探伤中用的最多的是浆糊和机油。
二.探头测定与仪器（A型）的调节1.探头测试1）斜探头入射点的测试斜探头的入射点是指其主声束轴线与探测面的交点。
入射点至探头前沿的距离称为探头的前沿长度。
测定探头的入射点和前沿长度是为了便于对缺陷定位和测定探头的K值。
将斜探头放在CSK-IA试块上，使R100的圆弧面反射回波达到达到最高时斜楔底面与试块圆心的重合点就是该探头的入射点。
这时探头的前沿长度L0为：L0= R- MR为试块圆弧的半径；M为探头前端部至试块圆弧面边缘的距离。
图2 用CSK-IA试块斜探头入射点的测试2）测定斜探头K值斜探头K值是指被探工件中横波折射角的正切值: K=tgβsK值的测定一般常用CSK-IA试块上的Ф50孔来进行，具体方法是将探头对准试块上的Ф50孔，找到最大反射回波，并测出探头前沿至试块端面的距离L，则：K=tgβs = （L+l0-35）/30图3 用CSK-IA试块测定斜探头K值斜探头K值的测定，也可以用CSK-IIIA试块在调节仪器扫描线比例时同时进行。
具体方法是在测定某一深度的ф1*6短横孔时，找到孔的最大反射回波后用入射点至该孔的水平距离除以该孔的深度值，商即为K值。
可用不同深度的孔测得数值反复计算几次求得平均值，这样较为精确。
2.扫描线比例的调节1）按水平调节水平调节是使示波屏的水平刻度值直接显示反射体的水平投影距离。
该方法多用于较薄厚度（8~24）焊缝的检测。
常用CSK-IA或CSK-IIIA试块进行调节。
CSK-IA试块调节方法如下：根据所用探头的实测K值，先计算出R50 ，R100对应的水平距离l1和l2：l11+K l2 = 2l1然后将探头同时对准CSK-IA试块上的R50和R100，调节仪器使两弧面反射波B1和B2同时分别对准水平距离刻度l1和l2如图4。
则水平距离扫描速度为1：1。
图4 调节仪器使两弧面反射波B1和B2同时分别对准水平距离刻度CSK-IIIA试块调节方法如下：a.先将始脉冲对准零点再左移10mm，使入射点大致对零点；b.将探头对准试块上20深的横孔，找到最高反射回波A，量出水平距离l1，调整微调旋钮使A波前沿对准水平刻度l1，并记住读数；c.将探头对准试块上40深的横孔，找到最高反射回波B，量出水平距离l2，若此时示波屏上的B波读数与水平距离l2不符应计算出二者的水平读数差值ΔΔ=l2– X若Δ为正值，应将B波向大读数移动，顺时针转动微调旋钮将B波调至X+2Δ。
若Δ为负值，应将B波向小读数移动至X-2Δ。
d.用脉冲位移旋钮将B波调至l2。
再用探头找到A波看水平位置是否与l1相符，若相符则水平1：1调整完毕。
若不相符，则重复用A、B波反复调至与读数相符。
2）按深度调节深度调节是使示波屏的水平刻度值直接显示反射体的垂直深度。
该方法多用于较大厚度（>24~46）焊缝的检测。
深度调节可在CSK-IA或CSK-IIIA试块上进行。
CSK-IA试块调节方法如下：根据所用探头的实测K值，先计算出R50 ，R100对应的深度数值d1和d2：d11+K d2 = 2d1然后将探头同时对准CSK-IA试块上的R50和R100，调节仪器使两弧面反射波B1和B2分别对准示波屏刻度值d1和d2。
例如：当K=2.0时，d1=22.4，d2=44.8，反复调节仪器的微调和脉冲位移旋钮使B1和B2分别对准示波屏刻度值22.4和44.8，则深度1：1调整完毕。
CSK-IIIA试块调节方法如下：a.将探头对准试块上20深的横孔，找到最高反射回波A，调整微调旋钮使A 波前沿对准水平刻度20处.b.再将探头对准试块上40深的横孔，找到最高反射回波B，，若此时示波屏上的B波读数不在40处，应计算出二者的深度读数差值ΔΔ= 40–X若Δ为正值，应将B波向大读数移动，顺时针转动微调旋钮将B波调至X+2Δ。
若Δ为负值，应将B波向小读数移动至X-2Δ。
c.用脉冲位移旋钮将B波调至40处。
再用探头找到A波看水平位置是否在刻度20上，若相符则深度1：1调整完毕。
若不相符，则重复用A、B波反复调至与读数相符。
三.距离-波幅(dB)曲线的绘制与应用缺陷波高与缺陷大小及距离有关，大小相同的缺陷由于距离不同，回波高度也不相同。
描述某一确定反射体回波高度随距离变化的关系曲线称为距离-波幅曲线。
距离-波幅曲线(简称DAC曲线)由判废线、定量线和测长线（又称评定线）组成。
图5 距离-波幅(dB)曲线如图5所示，测长线与定量线之间（包括测长线）称为I区，定量线与判废线之间（包括定量线）称为II区，判废线及以上区域称为III区。
不同板厚范围表 1 JB4730不同板厚范围的距离—波幅曲线的灵敏度1.曲线的制作（设板厚T=30）1）先测定好探头的入射点和K值，根据板厚将扫描线比例调整为深度1：1。
2）将探头置于CSK—IIIA试块上，依次分别对准10~70mm深的ф1*6短横孔，调节衰减器，使不同深度的孔的最高反射回波达到基准高度（一般定为满屏的60%），记下不同孔深的相应dB值，依次填入表2，并将该板厚对应的判废线、定量线和测长线灵敏度dB值再加上表面补偿-4dB一同分别依次填入表2。
3）利用表2中所列数据，以孔深为横坐标，以dB值为纵坐标，在坐标纸上依次描点连接分别绘出判废线、定量线和测长线，标出I区、II区和III区，并注明所用探头的频率、晶片尺寸和实测K值等。
表 2 不同孔深对应的判废线、定量线和测长线灵敏度dB值（表面补偿4dB）2.距离-波幅(dB)曲线的应用1）调整检测灵敏度：JB4730标准要求检测扫查灵敏度不低于最大声程处的测长线灵敏度。
这里T=30，二次波扫查最大深度为60，由表2 可知深度60处的测长线灵敏度为16 dB，因此将衰减器读数调至16dB，则扫查灵敏度调整完毕（同样用一次波扫查时可将衰减器读数调至26 dB即可）。
2）比较缺陷大小：例如探伤中发现两缺陷，缺陷1 、d1=10mm,波高为44dB，缺陷2 、d2=20mm,波高为42dB，试比较二者大小。
由上表可以看出，缺陷1波高44dB，比相同深度的定量线（SL）高3dB。
缺陷2波高42dB，比相同深度的定量线（SL）高6dB，所以缺陷2比缺陷1波高还要高出3dB。
因此缺陷2比缺陷1大。
3）确定缺陷所在区域：以上两缺陷均位于定量线（SL）以上，但没有超出判废线（RL），因此两缺陷均位于II区，应测定缺陷长度，再根据长度平定级别。
4）测定缺陷指示长度：以上述缺陷1为例，由上表或查曲线图可知，该深度位置的测长线（EL）灵敏度为35dB，则将仪器的衰减器调为35dB，将探头对准缺陷沿焊缝方向平行移动至波高降到基准高度即满屏的60%为止，该位置即缺陷指示长度的一端起点。
然后将探头向相反方向平行移动，同样至波高降到基准高度即满屏的60%为止，该位置即缺陷指示长度另一端的起点。
两点间的距离就是缺陷1的指示长度。
四.扫查方式在中厚板焊缝检测中常用如下几种扫查方式：1.锯齿型扫查如图 6 探头以锯齿的路线进行运动，每次前进的齿距不得超过探头晶片直径，间距过大会造成漏检。
为发现与焊缝成一定角度的倾斜缺陷，探头在做前后锯齿运动时，可同时作 10º~15º转动。
图6.锯齿型扫查2.斜平行和平行扫查为了发现并检出焊缝或热影响区的横向缺陷，可将探头沿焊缝两侧边缘与焊缝成一定角度（10º~30º）做斜平行扫查，见图7 。
对于磨平的焊缝可直接在焊缝及热影响区作平行移动，见图8。
图7 斜平行扫查图8 平行扫查3.其他方式扫查1）左右扫查与前后扫查：如图9 当用锯齿扫查发现缺陷后，可用左右扫查与前后扫查找到缺陷的最大回波，用左右扫查来确定缺陷沿焊缝方向的指示长度；用前后扫查来确定缺陷的水平距离或深度。
2）转角扫查：发现缺陷后用转角扫查可以大致推断缺陷的方向，如图9。
3）环绕扫查：发现缺陷后用环绕扫查可以大致推断缺陷的形状，如图9。
用此种方法扫查时，如果单一回波的高度变化不大，则可判断为点状缺陷，如果回波的高度变化较大，则可判断为面积缺陷。
图9 发现缺陷后的四种基本扫查方法五. 缺陷的测定与评定检测中发现缺陷波后，应根据示波屏上缺陷波位置以及探头与焊缝的距离，来确定缺陷在焊缝中的实际位置。
还应根据不同距离的波高确定缺陷的大小以及指示长度。
1.缺陷位置的测定1）水平定位法：扫描线比例按水平1：1调节，发现缺陷示波屏上缺陷波前沿所对应的刻度值t f就是缺陷的水平距离l f。
.用一次波探伤发现缺陷时：l f =n t fd f = l f/K用二次波探伤发现缺陷时：l f =n t fd f = 2T-l f/K例如：用K2探头探伤T=15mm的对接焊缝，按水平1：1调节扫描速度，探伤中示波屏上水平刻度50处发现一缺陷波，求此缺陷的位置。
解：由题可知一、二次波的水平距离为：L1=KT=2*15=30L2=2KT=2*2*15=6030 <l f = 50 < 60可见此缺陷是二次波发现的，它的水平距离和深度分别为：L1 =n t f=1*50 = 50(mm)d f = 2T-l f/K=2*15 -50/2= 50(mm)2）深度定位法：当仪器扫描线比例按深度1：1调节时，示波屏上缺陷波前沿所对应的刻度值为t f。