2015宝钢生产工艺流程介绍
宝钢现代制铁的工艺流程
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下面详细介绍这一过程。
宝钢钢管生产工艺讲义稿
光管经过 220 米长的斜辊道，由抛料装置送入冷床上强制冷却，再由接料臂 放入台架，然后由冷锯切头尾、切定尺，最后送往中间仓库。
半成品管子送到精整流水线的台架，用钢锯切去头尾后，送往辊式矫直机矫 直，再进入涡流探伤机，剔出不合格产品，合格产品经分段钢锯切成定尺，还要 进行检查、管端、刷毛刺、打印标记、测长、称重、打捆，最后运入成品库。
以下为无缝主要产品种类：
2、无缝生产工艺流程介绍
让我们先来看一下无缝钢管生产工艺流程：
管坯准备－－环形加热炉加热－－狄舍尔穿孔机穿孔－－6 机加空心坯减 径－－8 机架浮动芯棒连轧－－经过再加热－－28 架张力减径机减径－－冷床 冷却－－进入中间仓库。
然后按不同用途进入三条流水线生一条是油井管生产线。
采用环形炉加热管坯，环形炉的中径为 35m，其炉底宽为 4.5m，炉膛宽为 5m，炉底放料槽数为 391 条，可同时加热管坯 381 支。全炉分为 6 个加热区，当 加热管坯长 4.5m（单支坯重 850kg）、出炉根数为 3.95 支/min 时，炉子最大加 热能力为 160t/h。燃料为混合煤气加重油。 3） 管坯定心
管坯加热在环形加热炉内进行。加热炉炉底中径为 35 米，最大装炉量为 380 根管坯，炉子旋转一周，管坯被加热到 1280℃，由出料机将管坯从炉中钳出， 摔到斜砧上氧化铁皮破碎，在辊道上螺旋前进去除氧化铁皮，然后送往定心机， 定心的目的是为了便于穿孔，并保证穿孔壁厚均匀。
定心后的管坯送往狄舍尔穿孔机进行穿孔。狄舍尔穿孔机由一对斜配的轧辊 和一对导盘组成，轧辊轴线与轧制线呈 5°－15°，辊身长度 670MM，轧辊直径 1000－1150MM，最大轧制力 300 吨。
采用步进式再加热炉加热连轧后的荒管，炉长 13m，炉宽 35m，炉内加热荒 管根数为 46 支，荒管入炉温度 430~845℃，出炉温度可到 980℃，加热允许温差
宝钢生产工艺流程
宝钢生产工艺流程
宝钢作为中国著名的钢铁企业，其生产工艺流程是经过多年的发展和不断改进的，其生产流程主要包括炼铁、炼钢和轧钢三个环节。
炼铁环节
炼铁是钢铁生产的第一步，宝钢的炼铁工艺主要包括高炉炼铁和煤气化炼铁两种方式。
高炉炼铁主要使用焦炭和铁矿石作为原料，通过高炉内的还原反应将铁矿石还原成铁，并同时产生一定量的炉渣和煤气。
煤气化炼铁则是利用煤炭作为原料，通过煤气化反应，将煤转化为煤气，再通过高炉还原反应将铁矿石还原成铁。
宝钢目前主要采用高炉炼铁方式。
炼钢环节
炼钢是将铁水中的碳含量控制在一定范围内，使之达到钢的成分标准的过程。
宝钢的炼钢工艺主要包括转炉炼钢、电炉炼钢和LF精炼三种方式。
转炉炼钢是将铁水注入转炉中，加入适量的废钢和石灰石等辅料，通过氧气吹炼将铁水中的碳和其他杂质熔化分离，从而得到合格的钢水。
电炉炼钢则是将废钢和铁合金等原料放入电炉中，通过电加热将其熔化成钢水。
LF精炼则是在炼钢过程中对钢水进行精炼，以进一步提高钢的质量。
轧钢环节
轧钢是将钢坯或钢材经过加热、调质等工序后，通过轧机压制成不同形状和规格的钢材的过程。
宝钢的轧钢工艺主要包括热轧和冷轧两种方式。
热轧是将加热后的钢坯通过轧机加工成各种规格的钢材，主要用于制造大型构件和钢板等。
冷轧则是将冷却后的钢坯通过轧机加工成一定规格的冷轧板、冷轧带钢等，主要用于制造汽车、电器等产品。
总结
宝钢的生产工艺流程是一个完整的系统，每个环节都至关重要。
通过不断创新和改进，宝钢不断提高生产效率和产品质量，为国家的工业发展做出了重要贡献。
宝钢工艺流程分析
宝钢工艺流程分析宝钢是中国最大的钢铁企业之一，其生产工艺流程是整个钢铁生产的关键步骤之一。
本文将对宝钢的工艺流程进行分析。
首先，宝钢的工艺流程包括原料准备、炼钢、连铸、轧钢、热处理、表面处理等环节。
原料准备是整个钢铁生产的第一步，主要包括选矿、称量、混合和预烧。
选矿是通过分析原料的成分和性质，选择合适的原料，确保炼钢过程中所需的原料完全满足要求。
称量是将各种原料按照配方比例进行计量和混合，以保证原料的均匀性和稳定性。
预烧是将配料后的原料进行烧结处理，以提高原料的熔融性和反应能力。
接下来是炼钢环节，宝钢采用的是转炉炼钢工艺。
转炉炼钢是将预烧后的原料放入炼钢转炉中进行冶炼。
在冶炼过程中，通过喷吹燃料和氧气等控制炉内的氧气含量，使炉内的金属含氧量降低，从而将炉内的铁水冶炼成钢水。
然后是连铸环节，连铸是将液态钢水通过连铸机连续浇铸成连续铸坯的过程。
在连铸过程中，通过控制铸机的运行速度和结晶器的冷却速度等参数，使得钢水在结晶器中形成均匀的结晶，并最终变成连续铸坯。
紧接着是轧钢环节，轧钢是将连铸坯进行机械加工，使其变成所需的各种规格和形状的钢材。
在轧钢过程中，连铸坯经过一系列的加热、调整和压制等操作，最终形成成品钢材。
接下来是热处理环节，热处理是对轧钢后的钢材进行加热和冷却处理，以改变钢材的组织结构和性能。
热处理的具体方式包括淬火、回火、正火等等，根据不同的钢材和要求进行选择。
最后是表面处理环节，表面处理主要是对钢材的表面进行清洁和涂层处理。
清洁是通过酸洗等方式去除钢材表面的氧化物和杂质，以提高钢材表面的光洁度和质量。
涂层是将防锈漆、润滑油等涂覆在钢材表面，以保护钢材的表面不被氧化和腐蚀。
综上所述，宝钢的工艺流程包括原料准备、炼钢、连铸、轧钢、热处理、表面处理等环节，每个环节都有严格的控制和操作要求，以确保生产出高质量的钢材。
宝钢凭借其强大的技术实力和丰富的生产经验，在国内钢铁产业中处于领先地位。
宝钢热连轧工艺流程
宝钢热连轧工艺流程宝钢热连轧工艺流程是指在连续铸轧机上通过连续铸轧的方式将熔融钢水经过拉坯、轧制、控制冷却等工艺过程，最终制成成材的一种连续化生产过程。
下面将详细介绍宝钢热连轧工艺流程。
彩条钢坯的生产连续铸轧的第一步是将熔融钢水通过连铸机拉制成宽厚的板坯。
在拉坯过程中，具体工艺包括喷水冷却、过真空脱气、拉坯2次冷却等。
喷水冷却是指将熔融钢水在事先喷淋的水帘区域中喷射冷却水，以降低钢水温度。
过真空脱气则是通过将钢水放置在真空状态下，以去除钢水中的气体和杂质。
拉坯2次冷却是指在两次拉制过程中，通过冷却水将板坯表面冷却至适合下一道工序的温度。
热连轧工艺流程1. 热连轧机进料：将冷却好的宽厚板坯通过入口辊道运送至热连轧机的进料机构，进而进入轧机的机体内。
2. 加热：进料机构将宽厚板坯送入轧机，然后通过预加热炉将板坯加热至适宜轧制温度。
在加热过程中，需要控制温度的均匀性，确保板坯达到较为均匀的温度。
3. 粗轧：加热后的板坯进入粗轧机组，通过辊子的轧制将其厚度逐渐减小，同时宽度也得到调整。
连轧机组通常包括两台一对辊粗轧机。
在粗轧过程中，需要根据材质、轧制要求等参数来控制轧制力和辊子的间隙。
4. 精轧：经过粗轧后的板坯还需进行精轧处理。
精轧是为了进一步调整和控制板坯的厚度和宽度尺寸。
精轧也是通过辊子的轧制来实现，通常采用辊子直径较小的辊机进行。
5. 冷却：经过精轧的钢材需要通过冷却工艺来控制其温度。
冷却过程通过在钢材表面吹冷却气体，快速冷却，使钢材温度逐渐下降到合适的水平，达到一定的机械性能。
6. 长切：冷却后的板坯由切割机组进行长切处理，即将连续钢材切割成所需的细长钢材。
7. 边剪：长切后的钢材经过边剪机组进行边剪处理，即在钢材两端进行切除边缘不规则的部分。
8. 尾处理：经过边剪后的钢材进行尾处理，即切除钢材末端不合要求的长度，确保钢材长度符合要求。
9. 卷取：经过尾处理的钢材进入卷取机组，通过辊子的拉力将钢材卷取成卷材。
钢铁厂生产工艺流程介绍钢铁生产流程
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2.高炉上料系统
上料系统——炉料料仓
筛分
称量
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料罐 皮带机 （ 斜桥料车）
3.装料系统
装料系统: 受料斗 布料装置
探尺 均压、 放散阀
钟式炉顶
无料钟炉顶
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4.送风系统
高炉鼓风机、热风炉、热风总管、热风支管、风口设备 国内热风炉有三种形式：内燃式、外燃式、顶燃式
技术特点：连铸－连轧工艺，以薄板 坯，连铸－连轧为代表，钢厂向紧凑化发展。
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连续铸钢的技术特点
· 高效凝固 · 优化成型 · 化学冶金 · 物理冶金 · 节能
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凝固理论
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连续铸钢的工艺特点 （1）提高综合成材率：模铸从钢水到成坯的收 得 率大约84～88％，连铸为95～96％； （2）降低能耗：连铸节能主要是省去了开坯工序， 以及提高成材率。生产一吨钢坯比模铸可以节能 627～1046kJ，相当于21.4～35.7kg标准煤。加上综 合成材率的提高， 可以节能约130kg标准煤； （3）连铸产品的均一性好，质量好； （4）易于实现机械化和自动化。
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6.渣铁处理系统 出铁场、渣铁沟、泥炮、开口机、炉前天车、水渣池、渣铁罐车
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7.喷吹系统 煤粉制备、储煤罐、喷吹罐、混合器、喷枪
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高炉生产技术经济指标
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三、炼钢生产工艺流程 •转炉炼钢工艺； •铁水预处理工艺； •钢水炉外精炼处理工艺。
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（4）连铸机的日产量 A＝（1440/ T）×n×G×η 其中： A：连铸机的日产量 T：连铸机的浇铸周期 n：连浇炉数 G：转炉平均出钢量 η：金属收得率
宝钢炼焦工艺与设备(2015版)
处理能力：55 t/h(湿基) 设备尺寸：φ1400×H5600 mm 混捏桨叶回转数：20 电机功率：200 kW 混捏温度：约100 ℃ 蒸汽温度：230 ℃ 蒸汽压力：0.8 MPa(外0.8，内0.4) 传动方式：电动机－液力接手－减速机－齿轮接手－中间轴－混捏机 桨 叶：布料1个(2枚桨叶)，混捏16个，抽出1个(3枚桨叶)
二期焦炉
四期焦炉
干熄焦 CDQ
一、煤处理系统
煤焦系统包括2套配煤、粉碎系统； 2套成型煤系统；2套煤调湿系统；2套工 业水处理系统等。上述系统全部实现自
动控制。
单槽贮量：600 t 有效容积：750 m3 概略尺寸：10400(直径)×18400(高) mm 单个配比煤种数：8~10种
用户：煤气送往能中，供炼铁、热轧、冷 轧等处使用；焦油粗苯供化产工序深加工；焦 炭主要供高炉和烧结使用。
宝钢炼焦用煤一般有焦煤、肥煤 、气煤、瘦 煤和1/3焦煤及少量的无烟煤。配煤工艺是带预破 碎的分组粉碎工艺，凡是气煤、瘦煤以及未洗选的 原煤需经过预粉碎、各组煤的粉碎细度采用 78/85±2% (< 3mm)。 煤的工业分析主要包括水分、灰分、挥发分、 固定碳，有时也加上全硫和低位发热量。测定煤的 粘结性指标在宝钢主要有粘结指数（G）、胶质层 指数（Y）、全膨胀和基氏流动度等四种。 焦炭质量有8大指标，主要是灰分、硫分、M40、 M10、DI、CSR、CRI和MS，表征焦炭冷强度指标为 DI、热强度指标为CSR、耐磨指数指标为M10。
炼焦工艺与设备
宝钢股份炼铁厂 2015年3月
目
录
一、宝钢炼焦生产规模
二、宝钢炼焦工艺流程
三、宝钢炼焦工艺设备概况
四、宝钢炼焦生产实绩
概 况
宝钢工艺
首先一点，钢铁厂分为炼铁、炼钢、轧钢三部分。
不管哪个钢铁厂都是一样的流程。
你说的平炉在宝钢已经淘汰了。
炼铁就是将铁矿石经过烧结，粉碎，投入高炉，炼出铁水，再有铁水车运往炼钢厂的电炉或者转炉，再下一步或者直接浇注成粗钢锭，或者上连轧机组形成粗的板坯。
这些就是半成品了，可以直接出厂，也可以再下一步送到冷轧或者热轧，通过轧机轧制后形成各种薄板或者线材等等。
高炉喷吹用煤质量要求：灰分一般应小于12%，最高不高过17%；硫含量应低于0.7%，最高不应超过1.10%；水分应低于8%，最高不高于12%；挥发分不易高，10%的无烟煤最好。
固定碳含量应高些，一般大于75%为宜。
哈氏可磨性指数HGI也应高些。
煤灰中钒和钛含量越低越好。
钢厂一般焦炭水分应小于6%2.1.钢铁工艺流程钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。
1、炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。
焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。
2、炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。
3、连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。
4、轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类钢材，形成产品。
2.2.成本构成分析炼铁工艺的生产成本构成主要为原材料（球团、铁矿石等）、辅助材料（石灰石、硅石、耐火材料等）、燃料及动力（焦炭、煤粉、煤气、氧气、水、电等）、直接工资和福利、制造费用、成本扣除（煤气回收、水渣回收、焦炭筛下物回收等）。
根据高炉冶炼原理，生产1吨生铁，需要1.5-2.0吨铁矿石、0.4-0.6吨焦炭以及0.2-0.4吨熔剂。
炼钢工艺的生产成本构成主要为生铁、废钢、合金、电极、耐火材料、辅助材料、电能、维检和其他等费用。
中国目前主要的炼钢设备为转炉和电炉，基于冶炼原理的不同，转炉和电炉在主要的原料（生铁、废钢）配比有一定的差异，转炉工艺一般需配置10%的废钢，而电炉工艺废钢的使用量则占到80％。
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高炉概况和工艺流程
1.9 高炉热风炉
蓄 热 室
燃 烧 室
混 风 室
热 风 阀 烟 囱 BFG 空 气 烟道 送风总管 COG
热 风 总 管
冷风阀
高炉概况和工艺流程
1.10 高炉热风炉
BF N2 CO AIR
BF
NK
AIR
HR
CR CG CP
B
B
B
CR CG CP
BP B
BR
C
CG CP
B B
96.4~97.5 大修
91.6.29
94.9.20 05.4.27
高炉概况和工艺流程
1.2 高炉冶炼工艺流程全貌
CO KE 1~6# 450M3*6 O RE 3~8# 1~2# A 566m3*6(10h) 325m3*2(26h) (6h) B 220m3*6(22h) 140m3*2(26h)
1450 ℃ 350 ℃
喷煤系统 混铁车
高炉脱硅装 置
高炉概况和工艺流程 1.3 高炉冶炼工艺及产品流程
矿石 焦炭 辅料 煤粉 煤气 热风炉 电厂
原燃料
高炉
付产品
炉渣
水渣 干渣
鼓风机
高温鼓风 铁水 铸铁 炼钢
可以简化为“双进双出”
高炉概况和工艺流程
1.4 高炉原料输送流程
焦槽
Y-301BC Y-302BC
磨煤 流化气
煤粉仓
排气系统
×2
Air
BFG
干燥炉
喷吹罐 1# 2# 3#
输送压缩 空气 混合器
高 炉
COG N2 加压、流化气
高炉概况和工艺流程
1.8 高炉喷煤流程
1、制粉能力：180t/h（110t/h供4高炉 70t/h供其他高炉） 喷 吹 量：正常 88t/h max ≥100t/h 2、煤种要求： Ash S V W Size Ha ≤9% ≤0.43% 18~21 ≤10% ≤80mm ≥50 3、质量要求：粒度－200目≥80% 水份≤1% 4、给煤机：型式 能力 主电机pw 煤阀电机pw 清扫链电机pw 电压 数量 电子称重 15~90t/h 7.5kw 1.1kw 0.75kw 380v50Hz 3台 磨煤机：型式 输煤能力 主电机pw 噪声 研磨件寿命 防护等级 数量 立式中速磨 ≥60t/h 1000kw ≤85DB ≥12000h ≥IP54 3台 5、系统运转方式：自动、手动、非常手动、现场 6、高压N2: 100m × 2 120m ，压力 3MPa
Z-301BC驱动马达 旋转溜槽
探尺
高炉概况和工艺流程
1.6
Z-301BC UHG US
高炉炉顶装料流程
项 目 上部漏斗 下料罐 溜槽长度 大钟直径 炉顶压力 探尺数量 单位 m3 m3 mm mm MPa 把 1BF 40 80 2BF 3BF 80 80 80 80 4500 4500
闸阀
No 1 No 2 No 3 No 4
焦炭称量漏斗
C C
Z-301BC
矿槽
Y-307BC
矿石称量漏斗
X-301BC
X-302BC
矿石中间漏斗 O O
X-303BC
Z-301BC
高炉概况和工艺流程
1.5 高炉炉顶装料流程
一次排压阀 二次排压阀 消 音 器 GAS N2
Z-301BC
上部闸阀
上部旋转 料罐
一均 上部密封阀 均压主阀
二均
FCG阀 炉顶眼睛阀 下部密封阀
3
8t/min
高炉概况和工艺流程
1.13 高炉整体概况
测温点 ∑978 煤气封罩温度8 炉顶煤气测温4 十字测温21 点 钢砖及壁体测温8+8 炉身探测器温度2 钢砖
炉 上 壁体 冷 24 却 壁 壁筋 40 16
SiN+SiC砖
炉
静 压 体 炉身144 力 测 测 定 20 温
184 炉腰16
(4×5)
炼铁高炉工艺介绍
2009年7月15日
总体概况：
宝钢股份炼铁厂现有4个分厂，2个设备车间，目
前有员工1682人，年产铁水1400万吨以上，2009年 可达1500万吨。
炼铁厂的地理位置
长
原料场 原料场
烧 2 路
江
煤场
码 头 经一路 经二路 烧4路 纬
焦炉
烧32路 纬 烧 3 0 路
3烧结
烧41路
烧 9 路
谢
谢 ！
Thank You!
BR
CR C CP
BP B
BR
CB
A
BB
H
CB
AB
B
H
CB
A
BB
H
C
AB
B
H
Fan
B
Fan2
M
B
M
B
M
B
M
4HS H
Stac
3HS H
2HS H
1HS Hຫໍສະໝຸດ W .GSII W W E SI C S W W E S C SI W W E SI C S W W E SI C
C.B
高炉概况和工艺流程
1.11
烧10路
烧18路 经三路
烧33路 一 纬 二 西 路 3高炉 铁44路 炼铁部 经四路 路 路 经五路 纬 二 东 路 指中 二号门 一号门 漠河路 三
铁3路
群牛雕塑 四号门 富锦路 三号门
经六路
高炉概况与工艺流程 1.1 高炉投产情况
85~91 单高炉生产 No1 BF No2 BF No3 BF No4 BF 85.9.15 91~97 发展时期 97~ 创新时期 09.2.15 06.12.8
压缩空气 烟囱 冷却 塔
高炉炉渣粒化流程
风扇
炉渣
渣水槽
渣水沟 渣皮带
输送皮带 渣槽
冲渣水
转鼓
P
集水槽
P 事故水
温水槽
P
水渣
P P
高炉概况和工艺流程
1.12 高炉炉前工艺流程
高炉概况和工艺流程
1.12 高炉炉前工艺流程
出 铁 场 平 面 图
铁沟
TPC
3TH 4TH 2TH 1TH
南干渣坑 800m2
冷 却 板 测 温 点 数 56 点
SiC砖
石墨+SiC砖
点 炉腹24 风口小套测温8
炉 缸 炉 底 测 温 604
石墨砖 硅线石耐火砖 NMA级炭砖 NMD级半石墨砖 粘土保护砖 陶瓷刚玉砖 D级大炭砖 石墨砖 NMA小炭砖
炉 炉缸测温216 缸 铁口测温28+4 冷 却 炉缸测温192 壁 炉底测温164 32 炉底中心测温3
进口粉尘浓度 (g/m ) 出口粉尘浓度 (mg/m3)
BF
重力 除尘器
TRT 1VS 2VS
消音器 调压阀 组
水封装置
高炉概况和工艺流程
1.8 高炉喷煤流程
原煤仓
旋风分离器
再循环废气 布袋除尘器
热风炉废 气烟囱
给煤机 Distributer
振动筛
热风炉废 气引风机
主排风机
×18支 管 分配器
仓顶除尘器
3 3
N2 耗量：8100Nm /h
3
中压N2 : 0.8MPa 用量 200Nm3 /h 向2.3BF输送；5000Nm3 /h 压力 0.4~0.6MPa 压缩空气：100m3 ×2 用量 7200Nm3 /h 压力 1.3MPa 蒸汽：压力 0.2~0.3MPa 用量 3.5t/h BFG、COG：压力 7～8KPa 5～6KPa 用量 216000Nm /h 350Nm /h
Z-101BC
No 1 No 2 No 3
No 4
FCG LSV
7300 0.25 0.25 0.25 4 3 3
密封阀
小钟
溜槽
探尺 导料板
大钟 探尺
高炉概况和工艺流程
1.7 高炉煤气清洗流程
项 目 处理煤气量 (m3/h)
3
DC 700000 13.5 5000
1VS 700000 5 100
2VS 700000 0.1 <10
炉顶装料 矿石 TRT
Z101BC X102BC 1600mm 1800mm 120m/min O RE 3500t/h
重力 除尘器
1VS 2VS 消音器 调压阀组
焦炭 焦炭
120m/min
BF
水封装置
冷风
C C O O O HS HS HS HS
最高风温 1310 ℃ 最高拱顶温度 最高废气温度
热风
TPC
75.7895
BF
75.7895
水渣INBA法
渣沟 北场
TPC
渣沟 铁沟
TPC
水渣INBA法
北干渣坑 800m2
南场
高炉概况和工艺流程
1.12 高炉炉前工艺流程
1、炉台平坦化：铁沟总长 44m 残铁沟全长约 40m 干渣沟总长约 30m 渣沟总长180m（1、2、3高炉 325m 325m 220m） 公用沟长6m× 2 2、固定贮铁式主沟 20.330m 钢壳风冷 沟底、侧装有9支测温电偶 3、铁口夹角 75.7895° （1、2BF为40° ，3BF75.8° ） 4、炉前行车 主跨 50/10t× 2部 副跨 10t 5、炉前集中控制：泥炮、开口机、移盖机、水渣设备、除尘 6、现场控制：摆动溜嘴、液面计、风动送样、泥炮、移盖机、除尘 7、炉前集中控制室监视：铁水称重、铁水液面计、出铁口电视监视、水 渣设备CRT监视、炉内信息显示 8、炉前设备：DDS液压泥炮 DDS全液压开口机 液压驱动悬挂式移盖机 9、操作方式：无线遥控 集中控制 机侧手动 HNI画面操作 10、水渣设备能力： 粒化水流量 水温 水压 渣水比 渣处理能力 2500 m /h ≤50℃ ≥0.2 MPa 1:5~1:10