研磨介质选择
树脂研磨加工知识点总结
树脂研磨加工知识点总结一、树脂研磨加工的工艺流程1、原料准备：树脂研磨加工的原料一般为颗粒状的树脂材料，一般为固体颗粒或液态颗粒。
2、预处理：将原料进行预处理，包括除杂、搅拌、加热等，以保证原料质量良好。
3、研磨加工：将原料放入研磨机进行加工处理，通过高速旋转的研磨装置进行研磨、分散、乳化等处理。
4、后处理：对加工后的产品进行筛选、分离、洗涤等处理，以得到成品产品。
二、树脂研磨加工的方法1、湿式研磨：使用水或溶剂作为研磨介质，将树脂材料进行湿式研磨加工。
湿式研磨可有效降低磨损和热量，保护产品表面，得到较好的研磨效果。
2、干式研磨：直接将树脂材料放入研磨机进行破碎、分散等干式研磨加工。
干式研磨需要注意保护产品表面，降低磨损和热量。
三、树脂研磨加工的设备1、研磨机：研磨机是树脂研磨加工中最重要的设备之一，包括球磨机、砂磨机、珠磨机等。
研磨机通过高速旋转研磨装置，将树脂材料进行加工处理。
2、分散机：分散机可对树脂进行较好的分散处理，使颗粒细化、分布均匀。
3、搅拌机：搅拌机可对树脂进行均匀混合，保证原料质量。
4、研磨介质：研磨介质包括砂子、珠子、玻璃球等，可在研磨机中与原料一起进行研磨加工。
四、树脂研磨加工的注意事项1、原料选择：选择适合的树脂材料进行研磨加工，保证产品质量。
2、研磨介质选择：选择适合的研磨介质，根据产品要求进行选择。
3、研磨时间控制：控制研磨时间，防止过度研磨造成产品质量下降。
4、研磨速度控制：控制研磨机的转速，使研磨效果更加均匀。
五、树脂研磨加工的应用1、颜料：树脂研磨加工可对颜料进行分散、细化，提高颜料的使用效果。
2、涂料：树脂研磨加工可使涂料质量更加均匀、细腻。
3、油墨：树脂研磨加工可改善油墨的流变性能，提高印刷效果。
4、胶黏剂：树脂研磨加工可提高胶黏剂的粘附性能，增强胶黏性能。
5、化妆品：树脂研磨加工可使化妆品更加细腻、均匀。
总之，树脂研磨加工是一种重要的加工工艺方法，通过研磨设备对树脂材料进行破碎、分散、乳化等处理，达到粒径细化、表面改性、分散均匀等目的。
研磨介质选择
砂磨机研磨介质的选择与注意事项一、研磨珠的选择：随着物料的细度要求愈来愈高，砂磨机的利用也愈来愈普遍，而市场上的研磨介质也比较多，如何选择一种比较适合自身生产工艺和条件的研磨介质，是一件比较关键和劳神的事。
下面就以下几方面作简单的分析。
一、化学组成研磨介质按材料的不同可分为玻璃珠，陶瓷珠（包括硅酸锆珠、二氧化锆珠，二氧化铝珠，稀土金属稳固的二氧化锆珠等）、钢珠等。
由于化学组成及制造工艺的不同决定了研磨珠的晶体结构，致密的晶体结构保证了珠子的高强度，高耐磨性和低吸油墨等。
各类成份的百分比含量的不同决定了研磨珠的比重，高比重为研磨高效率提供了保证；研磨珠的化学组成在研磨进程中的自然磨损对浆料的性能会有必然的阻碍，因此除考虑低磨损率外，顾忌的化学元素也是要考虑的因素。
如研磨磁带粉或其他电子元件浆料，金属Fe、Cu 等元素应幸免，含有Fe2O3 或CuSO4 等成份的研磨珠就不在选择之列，应选择锆珠往往是此行业的普遍选择；如研磨农药、医药和生化方面，重金属为顾忌元素，而PbO为最多见的成份。
总之，珠子的化学组成所决定的一些物理性能（硬度、密度、耐磨性）和本身的磨耗对浆料的污染情形是选择研磨介质要考虑的因素。
二、物理性能：研磨珠的密度密度在通常的文件中是以比重（真比重）和散重（假比重）来表示，各类氧化物的分子量和百分组成决定了研磨的密度，经常使用的研磨的密度如表一所示。
表一触件（内缸、分散盘等）磨损相对照较大，因此浆料的粘度和流量的配合成为关健。
低密度研磨珠适合低粘度的浆料，高密度的研磨珠适合高粘度的浆料。
研磨珠的硬度莫氏硬度（Mohs）为经常使用的指标，硬度越大的研磨珠，珠子的磨损率理论上越低。
经常使用的研磨珠及其他材料的硬度如表二所示。
如从研磨珠对砂磨机的接触件（分散碟、棒销和内缸等）磨损情形来看，硬度大的研磨珠对接触件的磨耗性虽大些，但可通过调剂珠的填充量，浆料的粘度、流量等参数以达最正确优化点。
表二研磨珠的粒径研磨珠的大小决定了研磨珠和物料的接触点的多少，粒径小的珠子在相同的容积下接触点越多，理论上研磨效率也越高；另一方面，在研磨初试颗粒比较大的物料时，例如关于100微米的浆料，D=1mm的珠子未必胜用，缘故是小珠子的冲量达不到充分研磨分散的能量，现在应采纳粒径较大的珠子。
研磨陶瓷加工工艺
研磨陶瓷加工工艺
简介
研磨陶瓷加工是一种常用的工艺，用于制造各种陶瓷产品。
本文将介绍研磨陶瓷加工的基本过程和注意事项。
研磨工艺的步骤
研磨陶瓷加工通常包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择适合的陶瓷原材料，并将其破碎成适当的颗粒大小。
2. 研磨粉体制备：将陶瓷原料与一定比例的研磨介质混合，并搅拌均匀，制成研磨粉体。
3. 研磨过程：将研磨粉体放入研磨设备中，通过摩擦和碰撞作用，使研磨粉体颗粒逐渐细化和均匀分布。
4. 研磨后处理：将研磨得到的陶瓷粉体进行后处理，如过滤、干燥等，以获得所需的终产品。
研磨工艺的注意事项
在进行研磨陶瓷加工时，需要注意以下几个方面：
1. 研磨介质的选择：选择合适的研磨介质，以获得所需的研磨效果。
2. 研磨时间和速度：控制好研磨时间和速度，避免过度研磨或研磨不足。
3. 温度控制：研磨过程中产生的摩擦会导致温度升高，需要进行适当的温度控制，避免对陶瓷材料造成损害。
4. 研磨液的选择：根据具体的研磨要求，选择适合的研磨液，以获得好的研磨效果。
5. 设备维护和清洁：定期对研磨设备进行维护和清洁，保持其正常运行和研磨效果。
结论
研磨陶瓷加工是一种重要的制造工艺，通过掌握合适的研磨工艺步骤和注意事项，可以获得优质的陶瓷产品。
简述检测实验室样品细磨的方法
简述检测实验室样品细磨的方法一、引言检测实验室中，对样品进行细磨是为了获得更精确的分析结果，尤其是对于固体样品的检测。
细磨可以提高样品的均匀性和可测性，减小误差，提高测量的准确性和可重复性。
本文将介绍一种常用的样品细磨方法。
二、样品准备在进行样品细磨前，首先需要对样品进行充分的准备。
如果是固体样品，需要将其切割成适当大小的块，以便于后续的磨碎。
对于液体样品，可以直接进行细磨。
三、细磨仪器选择在进行细磨之前，需要选择合适的仪器。
常用的细磨仪器有球磨机、研磨机、研钵磨机等。
根据实际情况选择合适的仪器。
四、细磨操作步骤1. 样品研磨前的预处理：将样品放入研钵中，加入适量的研磨介质，如研磨球或研磨颗粒。
根据样品特性和要求选择合适的研磨介质。
2. 调整研磨参数：根据实际情况，调整研磨仪器的转速、时间和研磨介质的数量。
不同的样品需要不同的研磨参数，需要根据实验要求进行调整。
3. 开始细磨：将研磨钵放入研磨仪器中，启动仪器，开始细磨。
研磨的时间和速度根据实际情况进行调整，通常需要进行多次细磨，直到满足实验要求为止。
4. 细磨后的处理：细磨完成后，将样品从研磨仪器中取出，并进行必要的后处理。
例如，对于固体样品，可以通过筛网将细磨后的样品分级，以获得更均匀的颗粒大小。
五、注意事项1. 选择合适的研磨介质：根据样品特性和要求，选择合适的研磨介质，以确保研磨效果和样品质量。
2. 控制研磨参数：根据实验要求，合理调整研磨仪器的转速、时间和研磨介质的数量，以确保细磨的效果。
3. 防止交叉污染：在进行样品细磨时，要注意防止不同样品之间的交叉污染，可以在每次细磨前进行仪器的清洗和消毒。
4. 定期维护仪器：定期对细磨仪器进行维护和保养，保证仪器的正常运行，提高细磨的效果和仪器的使用寿命。
六、总结样品细磨是检测实验室中常见的操作之一，通过细磨可以获得更精确的分析结果。
在细磨过程中，需要选择合适的仪器和研磨介质，并根据实验要求调整研磨参数。
陶瓷微珠用途
陶瓷微珠是一种多功能的材料，广泛应用于多个领域，具体如下：
1. 航天和空间开发：陶瓷微珠可以用于卫星、火箭、飞船的表面复合材料和防火层，以及海洋设备、船舶、深海潜艇等的制造中。
它们的自由流动性、高强度、低密度和惰性使它们成为这些应用的理想选择。
2. 研磨介质：陶瓷微珠，尤其是氧化锆研磨珠，适用于生物样品的研磨和破碎，配套于各种研磨仪，用于DNA、RNA和蛋白质的提取。
它们具有高强度、高韧性、高密度、耐磨、耐高温和耐腐蚀的特性。
3. 隔热保温材料：空心玻璃微珠因其轻质、高强、隔音、隔热和化学稳定性好的特点，在隔热保温领域具有竞争优势。
它们被用作复合材料的关键原材料之一，尤其在材料轻量化、深海探测、航空航天、信息产业等领域有着广泛的应用前景。
4. 工业填充剂：陶瓷微珠还可以作为油漆、塑料等行业的填充剂，以改善产品的性能和降低成本。
此外，随着技术的发展，陶瓷微珠的制备方法也在不断进步，例如煤矸石开/闭孔空心微珠、纳米级介孔空心微珠等多种产品的成功制备，为陶瓷微珠的应用提供了更多可能性。
【精品文章】研磨介质的种类及其影响研磨的因素
研磨介质的种类及其影响研磨的因素
在超细粉碎生产作业中，广泛使用介质磨机如球磨机、搅拌磨机、振动磨机、离心行星磨机等，这些设备需要研磨介质来完成粉碎作业。
研磨介质的材质在超细粉碎过程中是一个非常重要的问题，它决定了粉碎过程中的成本和粉碎效率的大小及粉碎最后产品的品质。
所以在实际生产中需根据原料及产物具体要求，选择不同的研磨材质。
1.研磨介质按形状分类，可以分为球形，棒型，柱型，不规则型。
2.按材质分类，主要可分为三大类：
1）金属介质，包括钢、合金钢及铸铁球，这类研磨介质具有密度大，破坏力大的特点，而且金属介质可以按人们意愿加工成所需的形状，因此应用最广。
2）岩矿类介质，基本上是采购矿物本身，例如卵石，砾石，石英砂等，虽然产生撞击强度低，但是加工成本低，所以某些选矿的仍然使用此类介质。
3）非金属材质，其应用是为了满足特殊磨矿要求，例如高岭土的细磨及超细磨过程为了避免金属污染及保证白度，一般采用玻璃球或刚玉球作为磨矿介质。
在生产应用中主要有如下产品：碳钢球、铬钢球、不锈钢球、高铬铸铁球、刚玉球（氧化铝球）、玻璃球、玛瑙球、氧化锆球和天然砂等。
3．研磨介质对研磨效果的影响因素
1）研磨介质比重：一般来说，介质比重越大，研磨能力越强，粉碎效率越高。
介质研磨实验报告
介质研磨实验报告介质研磨实验报告引言：介质研磨是一种常见的表面处理技术，广泛应用于材料科学、机械工程、电子制造等领域。
本实验旨在通过对不同介质研磨材料的实验比较，探究其对材料表面质量和性能的影响，为工业生产提供参考依据。
实验设计：1. 实验材料：(1) 试样：选取不同材料的平板试样，如金属、陶瓷、塑料等。
(2) 介质研磨材料：选取不同粒径和硬度的研磨颗粒，如氧化铝、碳化硅等。
2. 实验装置：(1) 研磨机：用于进行介质研磨的机械设备。
(2) 研磨液：用于冷却和润滑试样和研磨材料的液体。
实验步骤：1. 将试样固定在研磨机上，调整研磨机的转速和研磨液的流量。
2. 选取一种介质研磨材料，将其加入研磨机中。
3. 启动研磨机，进行研磨实验，持续一定时间。
4. 停止研磨机，取下试样，清洗去除研磨液和残留的研磨材料。
5. 重复步骤2-4，换用不同的介质研磨材料进行实验。
实验结果：通过对不同材料试样的介质研磨实验，观察和测量试样表面的质量和性能变化，得出如下结果：1. 表面质量：(1) 金属试样：使用氧化铝研磨材料，表面出现微小划痕，但整体光洁度较高。
(2) 陶瓷试样：使用碳化硅研磨材料，表面出现细小的砂粒状划痕，表面粗糙度增加。
(3) 塑料试样：使用氧化铝研磨材料，表面出现划痕和磨损，整体质量下降。
2. 性能变化：(1) 金属试样：经过介质研磨后，表面硬度略有提高，但对电导率和磁性无显著影响。
(2) 陶瓷试样：研磨后表面粗糙度增加，导致摩擦系数增大。
(3) 塑料试样：由于研磨引起的表面磨损，导致塑料试样的强度和韧性下降。
讨论与分析：根据实验结果可以看出，不同介质研磨材料对不同材料试样的表面质量和性能有不同的影响。
氧化铝研磨材料具有较高的硬度，适用于金属材料的研磨，但对硬度较低的材料如塑料容易造成损伤。
碳化硅研磨材料具有较高的磨削效果，适用于陶瓷等材料的研磨，但容易引起表面粗糙度的增加。
此外，研磨液的选择也对实验结果产生影响。
红外光谱法中的固体样品制备方法
红外光谱法中的固体样品制备方法一、研磨研磨是固体样品制备的第一个步骤，其目的是将样品研磨成细粉，以便在后续步骤中更好地制备成薄膜或压片。
研磨过程中需要注意以下几点：1. 选择合适的研磨介质：根据样品的性质和所需的研磨效果，可以选择不同的研磨介质，如玛瑙研钵、氧化锆研钵、碳化硅研钵等。
2. 控制研磨时间和力度：研磨时间过长或力度过大可能导致样品发热、研磨介质破碎等问题，影响样品的质量和纯度。
因此，需要合理控制研磨时间和力度。
3. 防止样品污染：研磨过程中需要保持研磨介质的清洁，避免不同样品之间的交叉污染。
同时，研磨时应避免引入杂质，如灰尘、石英等。
二、干燥干燥是固体样品制备的必要步骤，其目的是去除样品中的水分和其他挥发性物质，避免它们对红外光谱测试结果的干扰。
以下是干燥过程中的注意事项：1. 选择合适的干燥方法：根据样品的性质和含水量，可以选择不同的干燥方法，如自然干燥、加热干燥、真空干燥等。
2. 控制干燥温度和时间：干燥温度过高或时间过长可能导致样品变质或分解，而温度过低或时间过短则可能无法完全去除样品中的水分。
因此，需要合理控制干燥温度和时间。
3. 注意防止样品损失：干燥过程中需要防止样品损失，特别是在加热干燥时，需要使用合适的坩埚或容器盛放样品。
三、制备薄膜制备薄膜是固体样品制备的重要步骤之一，其目的是将样品制备成均匀、透明的薄膜，以便进行红外光谱测试。
以下是制备薄膜过程中的注意事项：1. 选择合适的制备方法：根据样品的性质和测试要求，可以选择不同的制备方法，如涂布法、真空镀膜法、物理蒸发法等。
2. 控制制备条件：制备薄膜时需要控制温度、湿度、压力等条件，以确保制备出的薄膜均匀、透明、无气泡。
同时，还需要控制制备速度和厚度，以保证测试结果的准确性和稳定性。
3. 注意防止样品损失和污染：制备薄膜时需要防止样品损失和污染，特别是在涂布法和真空镀膜法中，需要使用干净的玻璃板或聚乙烯薄膜作为基底。
同时，制备过程中还需要注意防止灰尘、石英等杂质对样品的污染。
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砂磨机研磨介质的选择与注意事项一、研磨珠的选择：随着物料的细度要求越来越高，砂磨机的使用也愈来愈普遍，而市场上的研磨介质也比较多，如何选择一种比较适合自身生产工艺和条件的研磨介质，是一件比较关键和费神的事。
下面就以下几方面作简单的分析。
1、化学组成研磨介质按材料的不同可分为玻璃珠，陶瓷珠（包括硅酸锆珠、二氧化锆珠，二氧化铝珠，稀土金属稳定的二氧化锆珠等）、钢珠等。
由于化学组成及制造工艺的差异决定了研磨珠的晶体结构，致密的晶体结构保证了珠子的高强度，高耐磨性和低吸油墨等。
各种成份的百分比含量的不同决定了研磨珠的比重，高比重为研磨高效率提供了保证；研磨珠的化学组成在研磨过程中的自然磨损对浆料的性能会有一定的影响，所以除了考虑低磨损率外，顾忌的化学元素也是要考虑的因素。
如研磨磁带粉或其他电子元件浆料，金属Fe、Cu 等元素应避免，含有Fe2O3 或CuSO4 等成份的研磨珠就不在选择之列，故选择锆珠往往是此行业的普遍选择；如研磨农药、医药和生化方面，重金属为顾忌元素，而PbO为最常见的成分。
总之，珠子的化学组成所决定的一些物理性能（硬度、密度、耐磨性）和本身的磨耗对浆料的污染情况是选择研磨介质要考虑的因素。
2、物理性能：研磨珠的密度密度在通常的文件中是以比重（真比重）和散重（假比重）来表示，各种氧化物的分子量和百分组成决定了研磨的密度，常用的研磨的密度如表一所示。
表一类型玻璃珠硅酸锆珠纯锆珠氧化铝珠钢珠稀土锆珠比重散重 4.件（内缸、分散盘等）磨损相对比较大，所以浆料的粘度和流量的配合成为关健。
低密度研磨珠适合低粘度的浆料，高密度的研磨珠适合高粘度的浆料。
研磨珠的硬度莫氏硬度（Mohs）为常用的指标，硬度越大的研磨珠，珠子的磨损率理论上越低。
常用的研磨珠及其他材料的硬度如表二所示。
如从研磨珠对砂磨机的接触件（分散碟、棒销和内缸等）磨损情况来看，硬度大的研磨珠对接触件的磨耗性虽大些，但可通过调节珠的填充量，浆料的粘度、流量等参数以达最佳优化点。
表二研磨珠的粒径研磨珠的大小决定了研磨珠和物料的接触点的多少，粒径小的珠子在相同的容积下接触点越多，理论上研磨效率也越高；另一方面，在研磨初试颗粒比较大的物料时，例如对于100微米的浆料，D=1mm的珠子未必胜用，原因是小珠子的冲量达不到充分研磨分散的能量，此时应采用粒径较大的珠子。
3、首次使用研磨介质的注意事项.依物料的粘度高低选择锆珠或玻璃珠.依原料颗粒大小和产品所要求的细度选择合适尺寸的珠子。
.检查研磨机的分离器或筛网孔径是否设定选择合适，间隙应为最小珠子直径的三分之一。
例如：使用～1.4 mm 的珠，间隙应为0.4 mm 。
.尽量避免在干态下开启研磨机，造成珠子和配件的不必要损耗。
.不同品牌珠子不可混合使用。
.尽量避免大小珠子的混合使用。
4、如何确定锆珠的粒径：.研磨设备的要求：1）筛网分离：珠子的最小直径=筛网的缝隙*；2）环式分离：珠子的最小直径=环的缝隙*3；.工艺要求：1）物料的初始直径：珠子的最小直径=物料初始直径*30~50；2）物料的最终直径=珠子的直径。
.珠子直径1.5mm是较佳的选择。
二、研磨珠的破碎我们选择好研磨珠后，如何正确使用它，避免研磨珠的破碎，尽量延长研磨介质和砂磨机接触件的寿命。
1、碎珠产生的原因市场上现流行的玻璃珠、硅酸锆珠和纯锆珠，就生产工艺来说，基本上为电熔法和烧结法两种。
珠子在热空气、冷空气或电解液中成型，如在某一关健技术参数没控制好，就会产生如下的易碎珠：、气泡珠、雪人珠、尾巴珠、扁平（椭圆）珠以上珠子因带有应力集中区域，在研磨当中容易破碎，故选择珠子时，应尽量避免此类珠子。
2、珠子的正常磨耗和破碎的判断通常情况下，工作一段时间的研磨珠变小，表面圆滑而不带棱角，这应是正常珠子的磨耗；相反，如珠子当中出现带棱角、片状异形珠时这应是产生了碎珠。
3、碎珠产生原因就珠子本身而言，一方面是珠子的质量问题，另一方面或者是此种材料的珠子强度不能胜用某种型号的砂磨机。
如瑞士的Dyno-mill ECM卧式砂磨机和德国Drais的DCP立式砂磨机，因输入的能量密度比较高，通常建议使用纯锆珠。
另外，研磨珠在砂磨机正常工作下，以受到大约1公斤的压力，相对玻璃珠能承受约5000公斤力和硅酸锆珠9000公斤而言，研磨珠在砂磨机中的受力是微不足道的，所以碎珠的原因应集中在设备上和工艺上，而采取相应的解决办法。
4、碎珠解决途径A. 设备方面1）. 分散盘：分散盘装反、松动或裂损。
2）. 分离装置：动态筛圈有缺口，筛网破损。
3）. 进料泵：齿轮泵突然关掉后，砂磨机内压力将珠子反压到泵内。
可以通过加装单向阀尽量避免，同时保持定期清洗进料泵。
4）. 内缸：内缸有缺陷点。
B. 生产操作方面：1）. 大小珠子混合使用：此种情况刚开始有提高研磨效率的迹象，但随着研磨时间的加长，产生了大珠磨小珠的情形，最后加快小珠的变形以至破碎。
解决方法是尽量使用粒径均一的珠子。
2）. 不同品牌珠子的混合使用：因各种珠子的硬度、密度等不一致，容易产生硬珠子吃软珠子的情形，故应杜绝此种形式。
3）. 浆料的粘度过稀或过凋：相对一定密度的研磨珠而言，如此容易造成珠子的堆积和直接接触砂磨机的磨损件而加快珠子的磨损和破碎。
4）. 物料的流量过快：这样会造成珠子积压在物料出口处，而加快此处的珠子与砂磨机配件的磨损。
解决方法是先采用间歇开机的方法将积压研磨珠弄松，并重新分布均匀，再调节物料的流量。
C.其他原因。
5、如何解决研磨珠的破碎首先鉴别“破碎”珠的样子，如果颗粒较为圆滑，而不是象碎玻璃片那样有尖棱角的，这其实是自然磨损的珠子。
这些珠子可能会被磨成各种形状如盘状，椭圆形，或者是变小的球形。
这种情况可称作磨耗，只是磨损程度不同而已。
从受力角度来看，分散盘传递能量给珠子时，如果液体粘度很低，例如当用溶剂或水清洗砂磨机时，物料的推力不够大，而珠子便有可能接触到分散盘而产生破碎。
这便是我们建议尽量缩短清洗时间的一重要原因。
如果是用低粘度液体清洗机器的话，珠子也会磨损别的珠子或砂磨机的接触部件。
为使研磨珠、砂磨机获得最长的使用寿命，最好使用树脂进行清洗并在生产过程中维持足够的物料粘度。
许多人碰到倒掉旧珠子装入新珠试车后碎珠。
下面就这个问题进行分析并探讨解决办法。
1）. 砂磨机内部接触件安装不正确：分散盘松动或分散盘边缘有尖角，砂磨机内部有异物，阀门内部松动等，这些情况都可能造成研磨珠破碎。
2）. 砂磨机接触件磨损或未正确安装：动态分离器或筛网可能已磨损、筛网可能破开了或装反了，如果因此研磨介质通过了分离器而进入送料泵内，泵在被堵死或停机之前便会将珠子压碎。
3）. 背压：当送料泵关掉时，砂磨机内的残余压力将珠子压入泵内，这样当泵再次启动时，它便会压碎这些珠子。
单向阀不一定可靠且有时允许珠子在阀门关闭之前通过。
4）. 研磨珠积压：如果研磨珠堆积在砂磨机底部或工作泵过快的转速导致研磨珠都被集中到卧式砂磨机的出口处，便会导致这种情况。
解决办法是启动砂磨机时以开—关—开—关的点动方式先把积压的研磨珠弄松。
5）. 分散盘磨损：这种情况可能会较难确定。
磨损的分散盘边缘被磨得很凹凸不平，而分散盘边缘是分散盘转动线速度最大的地方且可能会形成较强的涡流。
另外对于立式研磨机，研磨珠因自重集中到下部分散盘的边缘附近。
所有这些因素综合起来，便有可能造成研磨珠破碎。
分散盘的磨损过大很大程度由于送料泵转速过慢、研磨珠密度过大造成。
可以通过更换磨损厉害的部件，再装入同一批次的研磨珠来解决这个问题。
6）. 将不同厂家生产的研磨珠混用。
在密度方面不同厂家的产品可能是不同的。
这样做便会加剧珠子之间的互相磨损。
解决的办法就是绝对不要混用不同厂家的研磨珠。
如果怀疑已有混用，那就只能将它们全部倒掉。
7）. 因为不小心将用过的旧珠子添加到砂磨机中。
8. 垃圾或一些小的已磨损珠子：经常会有垃圾或一些细小的已磨损的珠子附在筛网上、轴上、支架上，或其它一些机器内角落里。
当加入新研磨珠时，这些小东西可能会从附着位置松脱混入到新添的珠子里。
这样便会造成新珠子马上就有破碎的错觉，而其实您看到的只是以前的一些自然磨损的珠子。
如果问题不是太大的话，可以让这些小东西在一定时间后自然排出。
否则，您就必须彻底倒掉旧珠子，换入新的研磨珠。
9）.清洗珠子可依配方选择水、溶液或树脂清洗；清洗时应保持低速，应按研磨机“启动－关闭”键作间歇式清洗。
6、添补研磨介质的原理如发现研磨机的研磨效率降低，是添加珠子的可能信号。
用户可依本身的工艺条件，掌握珠子的实际的损耗率，而作定期的筛珠和添加。
将过细的珠子用筛子筛出，筛网大小为珠子直径的三分之二(例如：使用～1.4 mm 的珠筛网应为0.8 mm)，再添加上差额珠子。
7、如何添补研磨介质由于珠子的自然损耗，珠子的粒径会越来越小，为了保持统一的填充量和避免细珠子堵塞或进入分离装置，应依研磨介质的寿命和用户本身工艺的条件来筛珠和补充一定量的研磨介质。
建议100 —200 工作小时后筛珠和添加适量的新珠子。
三、研磨介质发展趋势：研磨介质市场上存在各种的研磨球（珠），如何向用户推荐合适的介质以及用户本身如何选择最佳介质，已成为研磨行业不可忽视的问题。
本文试从市场取向上作如下几点阐述：1、粒径愈用愈小研磨设备从全球第一台使用粒径较大研磨球的搅拌式球磨机（Attritor）诞生，发展到使用粒径较小的研磨珠的立式砂磨机、卧式砂磨机以及各种带改良功能的超细研磨新一代砂磨机，使用的研磨介质的粒径愈来愈小。
其主要有两个推动原因：◆物料研磨最终细度微米化：由于研磨机内的物料是通过运动中的研磨介质的接触作分散和研磨，研磨介质粒径越小而接触点越多，最后达到较高的研磨效果及较小的研磨细度。
例如某一品牌粒径为2mm硅酸锆珠，每升约为20,000颗，而粒径为1mm的颗粒达到约80,000，后者是前者的4倍。
当使用较大粒径锆珠对某一产品进行研磨时，无论经过多少道的砂磨，物料的粒径始终未能达到要求的细度；而当改用粒径较小的研磨珠时，效果即得到明显的提高。
◆砂磨机分离装置的改进使用超细研磨珠成为可能: 允许使用的最小研磨珠粒径已成为评衡砂磨机质量档次的一重要指标。
分离装置设计和制作材料的每一次革命，都带来了使用研磨珠颗粒变小的一次飞跃。
分离装置从静止传统的扁平Nickel网到带三角横梁的Johnson网以及到动态的环式分离器和套筒式Cartridge网，除使用寿命延长之外，能使用研磨介质的粒径越来越小，而同时又不明显影响物料的流量。
套筒式Cartridge网的代表（如美国Premier的速宝磨）所用的最小珠子达到0.2mm; 环式分离器的代表（如瑞士的Dyno-mill实验室型）可用珠子粒径也可达到0.2mm。