绪论车床尾座结构
——不完全互换性：将其制造公差适当放大，以便 于加工。在完工后，再用量仪将零件按实际尺寸大小 分组，按组进行装配。
e.g. 同厂制造和装配时采用
互换性的作用 1. 维修
以旧换新，方便维修，提高设备使用价值
2. 生产制造
加工、装配、分布式企业
3. 产品设计
1. 读懂工程图 正确理解图中标注的含义。 2. 会标注工程图，能提出合理的图面要求。
1.顶尖 2.尾座体 3.顶尖套筒 4.丝杆 5.螺母 6.滚动轴承 7.后盖 8.挡圈 9.手轮 10.手柄杆 图1-3 车床尾座装配图
1.1互换性及其意义
❖ 1.互换性的含义 ❖ 在机械制造业中，零件的互换性是指在同一 规格的一批零部件中，可以不经选择、修配或 调整，任取一件都能装配在机器上，并能达到 规定的使用性能要求。零部件具有的能够彼此 互相替换的性能称为“互换性”。能够保证产 品具有互换性的生产，称为遵守互换性原则的 生产。
0.2 实现互换性的条件 ——公差标准化和技术测量
1、机械加工误差
加工精度——指机械加工后，零件几何参数(尺寸、几何要 素的形状和相互间的位置、轮廓的微观不平度等)的实际值与设 计的理想值相一致的程度。
加工误差——是指实际几何参数对其设计理想值的偏离程 度。加工误差越小，加工精度越高。
0.2 实现互换性的条件 ——公差标准化和技术测量
标准与标准化正是联系这种关系的主要途径和手 段，它是实现互换性的基础。
0.2.2标准和标准化
标准化的发展史是与制造业的发展史相对应 的，它是社会生产劳动的产物。
萌芽期：公元前200年－青铜弩机 。 初期：开始于兵器制造业 ，前苏联1760年至1770年 的土里斯基兵工厂；1902英国纽瓦尔公司（极限表）；英 国标准B.S.27(1906)；1931年的沈阳兵工厂和1937年的 金陵兵工厂。 现代期： ISA标准(1926)，ISO标准(1947)，超出了 机械工业的范畴，扩大到了其他行业（如微电子行业）。
使用标准件，缩短设计周期，实现CAD
战场上使3用.互的换武性器，的保技术经济意义
在设计方面：由于采用 具有互换性的标准件、通
证零 (部) 件的互换性
用件，可使设计工作简化，
是绝对必要的。在这些
缩短设计周期，并便于用
场合，互换性所起的作
计算机辅助设计。
用很难用价值来衡量。
当机器的零件突然损 坏或按计划定期更换 时，便可在最短时间 内用备件加以替换， 从而提高了机器的利 用率和延长机器的使 用寿命。
按互换程度分
—— 完全互换性：一批零、部件装配前不经选择， 装配时也不需修配和调整，装配后即可满足预定的使 用要求。
e.g.：螺栓、圆柱销等标准件，不同工厂之间厂际协 作
1.1互换性及其意义
2.互换性分类：
按互换程度分
—— 完全互换性：一批零、部件装配前不经选择， 装配时也不需修配和调整，装配后即可满足预定的使 用要求。
加工误差与公差的关系
设计者要正确地确定公差，并在图样上标注。在满足 功能要求的条件下，公差尽量规定得大些，以提高技术经 济效益。
问题：加工误差与公差的区别与联系 区别：误差是在加工过程中产生的，
公差是由设计人员确定的。 联系：公差是误差的最大允许值。
0.2.2标准和标准化
现代化工业生产的特点是规模大，协作单位多， 互换性要求高，为了正确协调各生产部门和准确衔接 各生产环节，必须有一种协调手段，使分散的局部的 生产部门和生产环节保持必要的技术统一，成为一个 有机的整体，以实现互换性生产。
青铜弩机
远程射击武器
0.2.2标准和标准化
标准化的发展史是与制造业的发展史相对应 的，它是社会生产劳动的产物。
萌芽期：公元前200年－青铜弩机 。 初期：开始于兵器制造业 ，前苏联1760年至1770年 的土里斯基兵工厂；1902英国纽瓦尔公司（极限表）；英 国标准B.S.27(1906)；1931年的沈阳兵工厂和1937年的 金陵兵工厂。 现代期： ISA标准(1926)，ISO标准(1947)，超出了 机械工业的范畴，扩大到了其他行业（如微电子行业）。
公差配合与精度检测
孙佳慧 A507
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课题一：绪论-车床尾座结构
教学目的：明确本课程在生产中的重要性 教学重点：互换性、公差
学习导航
推荐学习方法
课堂：听课+互动
课外：了解生活或生产中零件互换 性的实例
必须掌握的理论知识：互换性、公差与加工误差、标准 和标准化
1.1互换性及其意义
图1-1 车床尾座螺母零件图
当零件具有互换性，可以 采用分散加工、集中装配。 这样有利于组织专业化协 作生产，有利于使用现代 化的工艺装备，有利于组 织流水线和自动线等先进 的生产方式。
0.2 实现互换性的条件 ——公差标准化和技术测量
❖ 0.2.1公差与加工误差
❖ 为了满足互换性要求，最理想的是同一规格的 零部件的几何参数做的完全一样。由于任何零件都要 经过加工的过程，无论设备的精度和操作工人的技术 水平多么高，要使加工零件的尺寸、形状和位置关系 做到绝对准确，是不可能的。实际上，只要将同规格 的零部件的几何参数控制在一定的范围内就能达到互 换的目的。也就是说，要使零件具有互换性，就应按 “公差”制造。
1、机械加工误差
加
尺寸误差
工
形状误差
误
位置误差
差
表面微观不平度面
表面粗糙度
0.2 实现互换性的条件 ——公差标准化和技术测量
2、几何量公差
公差：控制几何参数的技术规定就称“公差”， 即为实际几何参数值所允许的变动范围。
几何量公差分类—— 1).尺寸公差 2).形位公差 3).表面粗糙度允许值 4).典型零件特殊几何参数的公差
1.1互换性及其意义
互换性在日常生活中随处可见。
举例：机器上的螺钉、灯泡，自行车、缝纫机、钟表上 的零部件，损坏后可以更换。
机
机器人
械 示装配前 不挑
空中客车A380
例装配时钟 不表调整或修配缝纫机 缺一不可
制造装业配生后产中，满经足常要使求用产要品的求零部件具有互换性
1.1互换性及其意义
2.互换性分类：
1、机械加工误差
0.2 实现互换性的条件 ——公差标准化和技术测量
1、机械加工误差
加
尺寸误差
工
形状误差
误
位置误差
差
表面微观不平度面
尺寸、形状误差
0.2 实现互换性的条件 ——公差标准化和技术测量
1、机械加工误差加源自尺寸误差工形状误差
误
位置误差
差
表面微观不平度面
位置 误差
0.2 实现互换性的条件 ——公差标准化和技术测量
车床尾座主轴结构的改进设计
车床尾座主轴结构的改进设计徐燕【摘要】针对原死顶尖固定式尾座结构,在使用中常常出现顶尖与套筒锥孔处研损,导致顶尖各项使用精度下降,影响工件的加工精度,承载能力受限等问题,结合理论与实践,改进为活顶尖内置式尾座结构.对改进前后的两种尾座结构进行现场精度检测和静刚度分析计算,对比发现,改进后的尾座结构在精度和性能上均优于改进前.【期刊名称】《制造技术与机床》【年(卷),期】2019(000)001【总页数】5页(P60-64)【关键词】固定式结构;结构改进设计;内置式结构【作者】徐燕【作者单位】天水星火机床有限责任公司,甘肃天水741024【正文语种】中文【中图分类】TH122尾座是车床的主要组成部件,在加工轴类工件时,起到辅助支撑的作用,其顶尖顶紧工件,保证加工的稳定性.随着机械行业的发展,车床的技术水平日趋成熟,尾座的结构依据其功能特性要求而多种多样,尾座总成在床身上的纵向移动,由原来的人力推动发展为现在的电动机驱动；套筒的旋出由原来的人工手轮摇动旋出发展为现在的电动液压、气动控制旋出等,都在向自动化、宜人化及高精度、高可靠性发展.对于中、小型车床,由于承重不大,尾座自身较轻便,考虑成本等问题,其移动或套筒移动一般采用人工机械控制方式,对于大型、重型车床,尾座承载大,结构也较复杂,通常采用电动控制.尾座作为车床的主要组成部件,不管以何种方式控制,其结构性能直接影响车床的使用精度,关键在于尾座套筒、尾座主轴、尾座顶尖之间的合理结构设计.在实际应用中,常常会出现尾座顶尖的径向跳动超过标准规定的要求；尾座套筒轴线对溜板移动的平行度要求达不到预定目标；尾座套筒锥孔轴线对溜板移动的平行度要求过低等问题.因此,需要我们在这几个方面考虑对尾座结构进行改进设计,提高尾座的可靠性和使用精度.1 原尾座结构分析尾座通常配合主轴箱使用,用来支撑并顶紧工件,相对来说结构较简单,如图1原尾座结构示意图.此结构为固定式尾座结构,尾座整体在床身上到位后,操作手柄8使止退销7插入床身止退牙9后固定好压板10,防止尾座在顶持工件后与床身发生相对滑移,通过摇手轮6,使丝杆3与丝母4动作,驱动套筒2向外伸出,可靠顶紧工件.结构中,顶尖与套筒按1:7锥孔定位,顶尖材质选用T8A,进行C58热处理,套筒外径D＝130 mm,套筒内径d＝80 mm.结构简单,操作方便,但存在以下问题:(1)顶尖在结构中属死顶尖,加工工件时工件旋转,顶尖和套筒不动,工件相对尾座顶尖高速旋转,对顶尖处的材质要求较高,通常顶尖处镶嵌硬质合金防止顶尖磨损,除此之外,根据用户的工件材质及工件中心孔特性,通常需要专用活顶尖来代替使用,增加了附件的配置成本.(2)顶尖与套筒直接安装,对1∶7的定位锥孔加工要求和装配要求高,内锥孔与配合件用涂色法检验,其接触面要求靠近大端,且不得低于全长的80%,加工或装配不达标,常常出现顶尖与套筒锥孔处研损,导致顶尖使用精度下降,影响工件的加工精度.(3)在实际应用中常常会出现尾座顶尖的径向跳动超过规定的标准要求；尾座套筒轴线对溜板移动的平行度要求达不到预定目标；尾座套筒锥孔轴线对溜板移动的平行度过低等问题.(4)本结构中由于是死顶尖结构,承载能力较小,对加工工件重量有一定的局限性.2 尾座结构改进设计根据上述尾座已有的结构和存在的问题分析,对原结构的尾座进行改进设计,设计一台更加合理可靠的尾座结构.改进设计方案如图2所示,增加尾座主轴,在尾座主轴和套筒间配置轴承,图3为改进后尾座主轴结构放大示意图,套筒内增加尾座主轴,套筒外径D ＝150 mm,套筒内径d＝100 mm.与原结构相比较,改进后结构增加了尾座主轴,前端增加带锥孔的双列圆柱滚子轴承和一对推力球轴承,后端增加圆锥滚子轴承,配合使用来消除轴向间隙,承载较大的轴向和径向载荷.套筒上设计了导向块5,当摇手轮10时,丝杆9驱动丝母8轴向运动,带动套筒6向外伸出,导向块5对套筒6起到导向作用,使套筒6沿直线稳定移动,把改进后尾座结构称为内置式结构.改进后结构中,顶尖较简单,本身相当于活顶尖,当主轴箱顶尖和尾座顶尖顶紧工件并由主轴箱驱动工件旋转时,顶尖和尾座主轴随从工件一起运动,且顶尖头处不需要镶嵌硬质合金.3 改进前后性能分析3.1 性能与成本分析改进前固定式尾座结构中,顶尖属死顶尖,结合原结构中的问题说明知道,对顶尖处的材质要求较高,通常顶尖处镶嵌硬质合金,如图4所示,采购成本高,除此之外,根据用户的工件材质及工件中心孔特性,通常需要配带活顶尖来配合使用,如图5改进前活顶尖示意图,增加了附件的配置要求.改进后结构中的顶尖较简单,采用如图6所示标准顶尖,顶尖头处不需要镶嵌硬质合金,结构中由于增加了轴承和尾座主轴,顶尖连同尾座主轴本身相当于活顶尖,相当于把原结构中的活顶尖的结构融入到内置式尾座结构中.改进后使用可靠,顶尖与套筒锥孔处研损情况基本消除,也省去了采购硬质合金的成本与加工成本.改进后虽然增加了尾座主轴及轴承,但不需要增加活顶尖作为附件使用,相比较合算,改进后这部分成本略低于改进前,关键是改进后承载能力也相应增大；另外,对1∶7的定位锥孔面配合使用涂色法检验,改进后其接触面要求靠近大端,且不少于全长的70%,与原结构的80%相比较,降低了加工与装配成本.3.2 现场精度检测分析按照GB/T 25659.1-2010《简式数控卧式车床第1部分:精度检验》标准要求,检测改进前后两台尾座的相关精度,如表1所示.表1中的数据,是检测尾座套筒和锥柄芯轴、尾座套筒上母线和侧母线的直线度以及顶尖锥面的跳动度,分别检测三次求得的平均值.由以上尾座精度检测可知,改进后尾座套筒轴线及锥孔轴线对溜板移动的平行度均高于改进前；尾座顶尖的跳动度高于改进前,说明改进后尾座的各项使用精度提高了,对工件的加工精度也会有相应的提高.3.3 计算改进后套筒伸出量对车床静刚度的影响由于工件形状和尺寸的不同,要求尾座套筒伸出的长度也不同,套筒的伸出量直接影响车床的静刚度性能.为了说明尾座主轴结构改进后套筒伸出量对车床静刚度的影响及承载能力,将改进前、后车床工件重量分别设为3 t、4 t,计算尾座套筒伸出L1长度时的变形量进行比较.将尾座套筒视为由简支梁AB与固定在横截面B的悬臂梁BC所组成,如图7尾座套筒载荷分布所示,当简支梁AB与悬臂梁BC变形时,均在截面C引起挠度,挠度δ1与δ2,其代数和即为该截面的总挠度,即总变形量δ[1].表1 改进前后尾座精度检测检验项目示意图允差值/mm 改进前/mm 改进后/mm主轴轴线对溜板移动的平行度:a)在YZ平面内b)在ZX平面内a)在套筒500测量长度上为:0.040 b)在套筒500测量长度上为:0.030 a)0.016 b)0.025 a)0.008 b)0.015尾座套筒锥孔轴线对溜板移动的平行度:a)在YZ平面内b)在ZX平面内a)在锥柄检棒300测量长度上为:0.030 b)在锥柄检棒300测量长度上为:0.030 a)0.022 b)0.025 a)0.015 b)0.018顶尖的跳动度0.025 0.020 0.010为了分析简支梁AB的变形,首先要计算C端处载荷力F的大小,即顶尖处载荷力的大小,因为工件一端被卡盘夹紧,属固定端,一端顶尖支撑,工件重量G＝3 t(改进前),G ＝4 t(改进后),工件长度L＝2 000 mm,如图8工件均布载荷分布,用超静力定梁力法进行计算,判定超静定次数为一次,解除多余约束,将原超静定梁转化为静定梁.根据静定梁的选择原则,这里选悬臂梁为基本定静梁[2],由静力平衡条件得:于是得到C端处的约束反力F＝FC,将载荷F＝FC平移至截面B,得作用在该截面上的集中力F与力矩为FL1的附加力偶,如图9附加力偶图,于是得截面B的转角为:并由此得截面C的相应挠度为:在载荷F作用下,如图10,悬臂梁BC的端点挠度为:由此可得,截面C的总挠度为:已知钢的弹性模量E＝200 GPa＝2×1011Pa(d为套筒内径,D为套筒外径),F＝FC,L1为套筒伸出长度,L2为套筒未伸出长度,改进前工件重量G＝3 t,改进后工件重量G＝4 t,工件长度L＝2 000 mm,将所有已知条件分别代入式(1)～(7),可得δ1、δ2及δ的值,见表2.从以上δ1、δ2及δ值并查看标准知道,各挠度值均小于行业及国家规定的标准变形量,从数值看,套筒伸出长度越长,套筒挠度及总变形量相应增大,改进前载荷为3 t,改进后载荷增加到4 t,但其δ1、δ2及δ值均小于改进前,说明改进后尾座的静刚度性能优于改进前.4 结语在原尾座结构基础上进行改进设计,增加尾座主轴,并配合相关轴承,将原死顶尖固定式尾座结构改进为内置式活顶尖结构,不但改善了尾座的相关性能,降低了加工成本,而且提高了尾座的使用精度和静刚度,改善了车床的加工性能.在实际的使用中具有广泛的实用价值.表2 改进前后尾座套筒变形量计算F＝FC/N 惯性矩I/mm弹性模量E/Pa套筒外径D/mm套筒内径d/mm套筒伸出L1/mm L2/mm δ1/mm δ2/mm 总变形量δ/mm改进前(G ＝3 t) 2 250 0.12×102改进后(G ＝4 t) 3 000 0.18×1022×1011 130 80 150 100 50 350 0.000 3 0.000 0 0.000 3 100 300 0.000 90.000 3 0.001 2 150 250 0.001 8 0.001 1 0.002 9 50 350 0.000 2 0.000 00.000 2 100 300 0.000 8 0.000 2 0.001 0 150 250 0.001 6 0.000 9 0.002 6参考文献【相关文献】[1]机床设计手册编写组.机床设计手册(第三册)[M].北京:机械工业出版社,1986.[2]徐道远,黄孟生,等.材料力学[M].南京:河海大学出版社,2004.。
车床尾座设计说明书
摘要本次课程设计针对车床尾座套筒工艺规程进行设计，涉及套筒的选材、确定毛坯和机械加工余量及工序尺寸与公差、拟定工艺路线、选择工艺设备；并进行切削用量和时间定额的计算，填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡片。
为了保证加工质量，提高生产效率，对关键工序进行夹具设计。
本文对夹具的工作原理、作用、分类和组成做了简单概述；着重分析了工序特点和要求，根据结果确定定位方案，设计定位元件、夹紧机构、对刀元件和夹具体。
因此，保证了加工精度和设计质量。
关键词：车床尾座套筒；工艺规程设计；夹具设计；生产规划目录第1章绪论 (1)1.1车床尾座套筒加工技术现状及发展方向 (1)1.2本课题研究的目的、意义 (2)1.3课题的主要内容 (3)第2章车床尾座套筒的机械加工工艺规程设计 (5)2.1车床尾座套筒的工艺分析及生产类型的确定 (5)2.1.1车床尾座套筒概述 (5)2.1.2车床尾座套筒零件的技术要求 (5)2.1.3确定车床尾座套筒的生产类型和工艺特征分析 (6)2.2车床尾座套筒的材料和毛坯确定 (7)2.2.1车床尾座套筒毛坯材料、加工方法及技术要求 (7)2.2.2车床尾座套筒毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (8)2.2.3绘制车床尾座套筒毛坯简图 (9)2.3拟定车床尾座套筒工艺路线 (9)2.3.1定位基准的选择 (9)2.3.2表面加工方法的确定 (9)2.3.3加工阶段的划分 (10)2.3.4加工工艺路线方案确定 (10)2.4机床设备及工艺装备的选用 (11)2.4.1机床设备的选用 (11)2.4.2工艺装备的选用 (12)2.5加工余量、工序尺寸及其公差的确定 (13)2.6确定切削用量及时间定额 (14)2.6.1切削用量的计算 (14)2.6.2时间定额的确定 (16)2.7填写工艺文件 (17)2.8工艺分析 (19)第3章机床夹具设计 (21)3.1机床夹具设计概述 (21)3.1.1夹具的主要工作原理 (21)3.1.2夹具的作用 (21)3.1.3机床夹具的分类 (21)3.1.4专用机床夹具的组成 (22)3.2车床夹具设计 (22)3.2.1问题的提出 (22)3.2.2定位方案及定位元件选择和设计 (22)3.2.3确定夹紧方式、设计夹紧机构 (24)3.2.4设计对刀元件、连接元件及夹具体 (24)3.2.5绘制夹具总图及零件图 (25)3.2.6夹具的使用说明及注意点 (25)3.2.7夹具的其他设计方案 (25)3.3磨床夹具设计 (26)3.3.1问题的提出 (26)3.3.2定位方案及定位元件选择和设计 (26)3.3.3连接元件及夹具体 (27)3.3.4绘制夹具总图及零件图 (28)3.3.5夹具的使用说明及注意点 (28)3.4快速可调铣床夹具设计 (29)3.4.1问题的提出 (29)3.4.2定位方案及定位元件选择和设计 (29)3.4.3确定夹紧方式、设计夹紧机构 (30)3.4.4设计对刀元件、连接元件及夹具体 (30)3.4.5绘制夹具总图及零件图 (30)3.4.6夹具的使用说明及注意点 (31)第4章结论 (32)参考文献 (33)第1章绪论1.1车床尾座套筒加工技术现状及发展方向(1)国内研究现状车床尾座套筒现在已经有很多可以供参考的工艺规程，但大多工艺规程过于笼统，要找到较为详细的加工工艺规程和加工过程中所用的夹具很困难。
绪论、车床的结构《车工工艺与技能训练》教案
xxx中等职业技术学校2018-2019学年度第一学期教案科目：车工工艺与技能实训任课教师：xxx序号：1教学目标：1、知识与能力目标1）能对车工有一定的认识，激发出一定的学习兴趣。
2）充分理解车工教学要求的实际意义。
3）了解车床的用途4）掌握车床的结构和各部分的作用2、过程与方法目标1）尝试在学习过程中发现问题并形成分析、解决问题的能力。
2）学会观察教师示范操作，并通过思考、训练转换为自己的操作技能。
3、情感态度与价值观目标1）体会按图加工的严谨性、专业俗语表达及现场管理要求培养职业素养，追求零件质量意识。
2）积极参与同组（同台机床）合作学习，学会交流、合作、相互探讨等有效沟通切磋。
3）通过车工知识的培养学生不仅要会做事，能做事、更要会做人，自觉养成吃苦耐劳、勤俭节约的习惯教学重点：1）了解车床的用途2）掌握车床的结构和各部分的作用教学难点：掌握车床的结构和各部分的作用教学方法：演示法、理论实践一体化教学法、巡回指导等教学方法和练习法等。
学法：1．理实一体引导学生在观察、巡回指导过程中更好加工好轴套，让学生学有所用。
2．学做合一做中学，学中做，让学生在实践中学习知识，习得技能，获得能力。
3．合作互动应用合作学习方式，为学生营造一个生生互动、师生互动的合作情境，引导学生积极主动学习，从实践中感受学习的乐趣。
教学组织过程：学生集中点名：（约2分钟）检查学生防护用品的穿戴，工作衣穿戴是否整齐，文明安全操作教育。
二、导入：1、就业分析从当今社会了解到中职就业的学生，工厂企业首先还是需要大量的普工，如果我们培养的学生大多数从事这一职位，我个人认为是教育的失败，毕业后更多要向技术类人员看齐。
比如CNC操作员，岗位要求：A、性别不限，20-35岁B、学历：高中以上或相当于高中学历，识图,机电相关专业, C、二年以上数控机床操作经验,能够操作各类机型；铣工，岗位要求：A、男，20-35岁B、学历：高中以上或相当于高中学历，机械相关专业毕业,识图C、三年以上铣床工作经验；钳工，岗位要求：A、男:20-35岁B、学历：高中以上或相当于高中学历，机械相关专业,识图。
机修钳工 6
小拖板与方刀架的装配
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逆时针转动手把40，使其从轴37的螺纹上拧松时，刀 架体39便被松开。同时，手把通过内花键套35(用销钉38 与手把连接)带动外花键套34转动，外花键套的下端有锯 齿形齿爪，与凸轮31上的端面齿啮合，因而凸轮也被带着 沿逆时针方向转动。凸轮转动时，先由其上的斜面，将定 位销30从定位孔中拔出，接着其缺口的一个垂直侧面b与 装在刀架体中的销41相碰，带动刀架体39一起转动，钢球 42从定位孔中滑出。当刀架转至所需位置时，钢球42在弹 簧43作用下进入另一定位孔，使刀架体先进行初步定位 (粗定位)。然后反向转动(顺时针向)手把，同时凸轮31也 被带动一起反转。
7
当尾座套筒移至所需位置后，可用手柄4转动螺杆18以拉紧 套筒19和20，从而将尾座套筒3夹紧。
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尾座体可沿底板16的 横向导轨上作横向移动， 以便车削小锥度的长轴 类工件。它是利用两个 调整螺钉21、23和固定 在底板上的T形螺母22来 进行调整和定位的。其 最大横向行程为±15mm。
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3、尾座的修理方案 尾座经长期使用后，尾座底板、尾座孔和尾座套筒都会产生 磨损。床身导轨又经过刮研或其他方法修复，因此尾座孔轴线一 般都会低于主轴轴线，必须进行修理。 (1)修复尾座孔轴线高度通过以下几种方法修复，可使尾座 孔轴线与主轴轴线等高。 1)尾座底板经刮研装配后，在本机床主轴卡盘上装刀，镗修 尾座孔，然后配制尾座套筒。 2)将尾座底板刨去一定尺寸后镶垫板，提高尾座孔轴线位置 (留刮研余量)，然后经刮研达到精度要求。 3)更换新尾座底板，经刮研后达到精度要求。 4)修刮主轴箱底面，降低主轴轴线，使其与尾座孔轴线等高。
23
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当凸轮上斜面a脱，离定位销30的钩形尾部， 在弹簧32作用下，定位销插入新的定位孔，使刀 架体实现精确定位，接着凸轮上缺口的另一垂直 侧面c与销41相碰，凸轮便被挡住不再转动。但此 时手把40仍可带着花键套34一起，继续顺时钟转 动，直到把刀架体压紧在刀架溜板上为止。在此 过程中,花键套34与凸轮31以端面齿爪的斜面接触， 从而套34可克服弹簧36的压力，使其齿爪在固定 不转的凸轮31的齿爪上滑动。修磨垫圈33的厚度， 可调整手把40在夹紧方刀架后的最终位置。
车床尾座套筒生产加工工艺设计_毕业论文设计说明书
( 此文档为 word 格式，下载后您可任意编辑修改！ ) 湖南电气职业技术学院毕业设计题目：车床尾座套筒生产加工工艺设计学生姓名：卢曼专业：机械设计与制造系别：机械工程系指导教师：罗佳2012年11月30日目录第一章绪论 (3)第二章毕业设计任务书 (4)第三章零件图样分析（重点） (5)3.1 图样 (5)3.2 零件图样功能分析 : (5)3.3 加工工艺的分析 (6)第四章零件的生产类型 (9)第五章拟定零件加工工艺路线分析 (15)5.1 选择零件各表面的加工方法 (15)第六章零件的毛坯类型及其制造方法 (30)6.1 零件毛坯类型 (30)第七章选择零件的定位基准和加工装备 (31)7.1 零件的定位基准选择 (31)7.2 加工装备的选择 (31)第八章确定加工参数及程序设计 (34)8.1 加工参数 (34)8.2加工程序： (36)第九章总结 (38)第十章参考文献 (40)第一章绪论毕业设计的目的：车床尾座套筒加工工艺规程设计属于一种典型零件的加工工艺规程设计，在编写它的加工工艺规程的过程中涉及到热处理、各类机床的选用、夹具设计等很多方面的知识，它综合了《机械制造技术基础》、《材料成型》、《工程材料》、《夹具设计》、《机床概论》等多门机械制造专业的主干专业课，因此在这个过程中不但可以使我加深以前所学的专业课的理解，也可以让我把以前所学的一些专业课程融会贯通，起到温故而知新的作用，为以后的继续学习和深造打下坚实的基础。
车床尾座套筒属于一类典型的零件，掌握了它的加工工艺规程就等于掌握了这一类零件的加工工艺规程。
研究车床尾座套筒加工工艺规程就等于在研究一类零件的加工工艺规程，因此制定出一套经济的加工工艺规程意义深远。
这不紧影响到这一类零件的加工成本，还可以为将来 CAPP 系统的发展准备出一套最优的检索资料。
第二章毕业设计任务书课题一：车床尾座套筒生产加工工艺设计零件图：生产批量：单件小批生产，每次50 件设计要求： 1 完成零件图工艺过程卡、工序卡、刀具卡、手工绘制零件图一张说明书一份。
绪论-车床尾座结构
优先数和优先数系 1.优先数
为满足不同的需求，产品必然出现不同的规格，形成系 列产品。产品数值的杂乱无章会给组织生产、协作配套、 使用维修带来困难。故需对数值进行标准化。
《优先数和优先数系》 国家标准（GB321—80）
39
优先数和优先数系
2.优先数系 工程技术上通常采用的优先数系
是一种十进制的几何级数。优先数系列 是一种科学的数值分级制度，适用于尺 寸、参数和各种质量标准的分级。
公差配合与精度检测
1
课题一：绪论-车床尾座结构
教学目的：明确本课程在生产中的重要性 教学重点：互换性、公差
2
学习导航
推荐学习方法
课堂：听课+互动
课外：了解生活或生产中零件互换 性的实例
必须掌握的理论知识：互换性、公差与加工误差、标准 和标准化
3
1.1互换性及其意义
4
图1-1 车床尾座螺母零件图
31
32
国际标准化组织（ISO）
在国际上，为了促进世界各国在技术上的统一，成立了 国际标准化组织（简称ISO）和国际电工委员会（简称 IEC），由这两个组织负责制定和颁发国际标准。
ISO9000系列标准的颁发，使世界各国的质量管理和质 量保证的原则、方法和程序，都统一在国际标准的基础之上。
我国于1978年恢复参加ISO组织后。陆续修订了自己的 标准。修订的原则是，在立足我国生产实际的基础上向ISO 靠拢，以利于加强我国在国际上的技术交流和产品互换。
45
0.3 本课程的性质和要求
机
运动设计
机
械
械
产
结构设计 设
品
计
的 设
强度设计
基 础
计
车床尾座套筒加工工艺规程设计
四、机械加工工艺过程
4.6 划线、铣键槽
划R2×160mm槽线，
0.085 8 0.035 mm×200mm键
槽线，Ф 6mm孔线
·
0.085 以Ф 55.5±0.05mm外圆定位装夹铣键槽 8 0.035mm×200mm，并保
证50 .50 mm（注意外圆加工余量）保证键槽与Ф 550 mm外圆轴心 0 .2 0.013 线的平行度和对称度
·
三、分析零件图
3.2 外圆表面及键槽
外圆和箱体之间 经常来回运动，因此
耐磨性要求比较高。
平键槽是用来安 装平键的，起导向作 用，所以尾座套筒只 能轴向移动，不能够 转动。
·
三、分析零件图
3.3 其他结构
Ф6的孔是排气 孔，位置精度和尺
寸精度要求精度不
高。 Ф30的内孔是用
·
来安装手轮丝杆的，
因此有配合精度要 求。
四、机械加工工艺过程
4. 4 .1 半精车
夹左端外圆，中心架托右端外圆，车右端面保证总 长278mm，扩Ф 26mm孔至Ф 28mm，深186mm，车右端头 Ф 32mm×60°内锥面
·
四、机械加工工艺过程
4. 4 .2 半精车
采用心轴装夹工件，车外圆至Ф 55±0.05mm。 右端倒角2×45°，左端R3圆角，保持总长276mm
4.8 钻孔、修毛刺
钻Ф 6mm孔， 其中心距右端面为
25mm
·
钳工：修毛刺
四、机械加工工艺过程
4.9 热处理
左端莫氏4号锥孔及160mm长的外圆部分，高频感 应加热淬火45～50HRC
·
四、机械加工工艺过程
4.10 研磨
研磨60°内锥面
车床尾座的拆卸与装配常用文档
2.3.1 润滑油的选
第1章 车床尾座的基础知识
车床尾座的说明
尾座体是车床上的重要的部件之一，是车床上用以支撑 轴类零件车削加工和实施钻孔的主要车床附件。数控车床的 尾座是在加工轴类零件时，使用其顶尖顶紧工件，保证加工 的稳定性。尾座的运动包括尾座体的移动和尾座套筒的移动 。主要是螺旋机构。
2.2.2 车床尾座拆卸时注意事项
1.当发生事故时，应立即停止，再进行 维修。
2.机床在工作或检修时，工作场地周围 要装上防护罩
3.对于拆不掉的部分不能敲打。 4.注意拆卸的零件要有规律的放置，不 要碰伤到。
图2-4 丝杆、尾座套筒
2.3 车床尾座的清洁保养
2.3.1 润滑油的选择
1. 润滑油的组成 ：所有的润滑油都是由基础油和添加剂组成。 2.润滑油的主要分类 ： (1)粘度选择相对专长于某一特定时段，对外界温度比较敏感，易调配， 要求条件低。低温起动性能差，生油泥。 (2)适合较大外界环境，低温性能较强，成本较高，技术含量也高、抗油 泥、抗积碳的生成，销售潜力较强，成本较高。是目前车用润滑的推广 产品。多级油比较能提高燃油的经济性，减少发动机冷起动时引起的磨 损。
图2-5 车床专用润滑油
2.3.2 车床尾座的清洁保养方法
车床的润滑，要使车床保持正常运转和减少磨损，必须经常对车床的所 有摩擦部分进行润滑。
1.车床上常用的润滑方式有以下几种： (1)浇油润滑：车床外露的滑动表面，如床身导轨面，中、小滑板导轨面等， 擦干净后用油壶浇油润滑。 (2)溅油润滑：车床齿轮箱内的零件一般是利用齿轮的转动把润滑油飞溅到各 处进行润滑。 (3)油绳润滑：将毛线浸在油槽内．利用毛细管作用把油引到所需要润滑的部 位，车床进给箱就是利用油绳润滑的。 (4)弹子油杯润滑：尾座和中、小滑板摇手柄转动轴承处般用弹子油杯润滑。 润滑时，用油嘴把弹子揿下，滴入润滑油 (5)黄油(油脂)杯润滑：交换齿轮架的中间齿轮一般用黄油杯润滑。润滑时， 先在黄油杯中装满工业润滑脂。旋转油杯盖时，润滑油就会挤人轴承套内。 (6)油泵循环润滑：是依靠车床内的油泵供应充足的油量来润滑的。
车床尾架设计说明书资料讲解
C0630 车床尾架设计说明书一、车床尾架的设计背景及意义制造业中的车床是主要用车刀对旋转工件进行车削加工的机床。
车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。
其结构主要分为：主轴箱、尾架、光杠、丝杠、溜板箱、床身、进给箱、刀架。
尾架是车床的重要部件之一，它在车床加工中起到了重要的作用。
尾架体安装在车床的右导轨上，尾架套筒可以安装顶尖，以支撑较长的工件的右端、安装钻头、铰刀，进行加工。
也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外螺纹。
尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮，将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。
C0630车床是一种经济型轻型车床，具有加工范围大、主轴变速范围广，具备普通车床的基本功能，消耗功率小等特点。
在该机床上，除可完成车削外圆、端面、切槽、镗孔等工艺工作外，还可进行钻孔、铰孔、车削公英制内外螺纹及攻丝、套丝等工作。
因此，本机床适用于仪器、仪表制造，医疗卫生器械制造，适用于单件小批量生产。
二、车床尾架的工作原理顶针（4）以1:20 的圆锥体装在轴套（6）的锥孔内，螺母（9）用两外螺钉M12x20（10）与轴套固定，螺钉M15x30（8）用其圆柱端限制轴套只能作轴向移动。
当转动手轮（14）时，通过键A8x14（15）使螺杆（11）旋转（不能轴向移动），再通过螺母（9）的作用，使轴套带着顶针作轴向移动。
当顶针移动到所需要的位置时，转动手柄（7）和螺杆（19），使夹紧套（18、20）将轴套锁紧。
整个尾架是靠定位键（25）嵌入床身的T 型槽内作横向定位，但可沿槽作纵向滑动来改变尾架与主轴端面的位置，以适应加工不同长度的工件。
顶紧工件后，可旋紧螺母M24（22）和双头螺柱M24X75（23），带动螺柱头（24）将尾架锁紧在床身上。
（注：零件编号详情见配套A0 图纸）三、车床尾座的设计尾座是卧式车床的重要附属部件，其主要作用是在加工特别是轴类零件时，可以定心，同时具有辅助支撑和夹紧的功能。
年产5000台CA6140车床尾座体零件机加工艺规程及铣底面、钻孔工序夹具设计毕业设计说明书
年产5000台CA6140车床尾座体零件机加工艺规程及铣底面、钻孔工序夹具设计作者姓名：XXX指导教师：XXX单位名称：机械工程与自动化专业名称：机械工程及自动化东北大学20 11年6月Annual 5,000 CA6140 lathe the tailstock body parts machining procedures and milling underside、drilling process fixture designBy XXXSupervisor: Professor XXX Northeastern UniversityJune 2011毕业设计（论文）任务书年产5000台CA6140车床尾座体零件机加工艺规程及铣底面、钻孔工序夹具设计摘要CA6140车床是国内应用超级普遍的一种普通通用车床。
作为CA6140的重要组成部份，尾座体的加工也有很重要的意义。
本次设计主要研究尾座体的加工工艺和粗铣和钻孔的夹具设计。
尾座体加工以顶面为粗基准，铣削底面和定位槽，然后以底面和定位槽为精基准加工各个孔。
本工艺规程中加工重点是Ф75H7孔。
因此制定工序时应以保证Ф75H7孔的形状、位置精度为主。
由于在加工进程中，对Ф75H7孔加工次数多。
若是持续加工，容易引发工件热变形，影响工件的精度，同时，在本工艺中，还有许多其他孔的加工，而且不能一次加工完成。
因此在加工Ф75H7孔的工序中，插入其余孔的加工，如此就可以够减少因为工件热变形而带来的误差。
具体工艺规程如下：（1）铣底面及定位槽（2）粗镗Ф75H7孔（3）精镗Ф75H7孔（4）钻其它孔（5）粗珩Ф75H7孔（6）钻其他孔（7）精珩Ф75H7孔（8）查验5%（9）上漆（10）实效（11）研底平面钻卡具的定位方式都采用六点定位，以底平面和定位槽限制五个自由度，V形压块限制一个自由度。
铣夹具采用六点定位方式，以Ф60mm铸造毛坯孔两头为定位基准，两个短锥套上限制四个自由度，另以端面靠在花纹支撑限制一个自由度，再以侧面和一个可调支撑钉限制一个自由度。