供应商能力评定办法.doc
供应商评价和再评价制度范本
供应商评价和再评价制度范本评价部门：供应链管理部一、评价目的供应商评价和再评价制度的目的是为了确保与公司合作的供应商能够持续提供优质的产品和服务，以满足公司各部门的需求，并保证供应链的高效运作。
通过对供应商的评价和再评价，不断优化供应链管理，提高供应商的整体质量水平和服务水平，以促进公司的可持续发展。
二、评价范围评价范围包括所有与公司有业务往来的供应商，无论是直接供应材料和产品的一级供应商，还是间接供应支持材料和服务的二级供应商。
评价将涵盖供应商的质量管理体系、交货能力、服务质量、成本效益等方面。
三、评价方法1. 评价内容（1）质量管理体系评价：评估供应商是否具备完善的质量管理体系，并有效执行。
包括但不限于供应商是否有ISO9001等相关认证，是否有完善的质量管理流程和制度，是否有充足的技术力量和质量检测设备等。
（2）交货能力评价：评估供应商是否能够按时、足量地交货，并能够满足公司的要求。
评价内容包括供应商的生产能力、物流能力、仓储能力等。
（3）服务质量评价：评估供应商在售前、售中和售后服务方面的表现。
包括供应商的响应速度、技术支持能力、售后服务质量等。
（4）成本效益评价：综合评估供应商的价格水平与产品和服务的性价比，以确保公司获得合理的成本效益。
2. 评价周期（1）初次评价：对与公司新合作的供应商进行初次评价，以确定是否符合公司的要求，是否有资格为公司提供产品和服务。
初次评价将在与供应商签订合作协议之前进行。
（2）定期评价：对与公司有业务往来的供应商进行定期评价，周期为一年。
定期评价将对供应商的整体表现进行评估，以确定是否继续合作。
（3）不定期评价：对于供应商的严重质量问题或服务问题，以及公司内部发生重大变革时，将进行不定期评价，以确定是否需要对供应商进行再评价。
3. 评价指标（1）质量管理体系评价指标：包括认证情况、流程管理、技术力量、质量控制、不良率等。
（2）交货能力评价指标：包括交货准时率、交货完整率、交货及时性、仓储管理等。
供应商评审及分级办法
供应商评审及分级办法1 目的为了提高产品质量，稳定供应商队伍，建立长期互惠供求关系，特制定本办法。
2 范围本办法适用于向公司供应原辅材料，零部件及提供配套服务的厂商和供应商。
3 定义供应商评审：对供应商的生产能力，检测能力，服务能力等进行的考评，以判断其是否满足公司的要求。
分级制度：技术质量部结合供应商实力和供货情况对供应商进行的等级划分。
追溯索赔：因供应商原因用户要求本公司赔偿的，本公司有权通过制造部采购室向供应商追溯责任及相关赔付。
4 职责采购室负责收集供应商资料，同供应商签署协议。
技术质量部负责组织相关部门对供应商进行资质调查和评审。
总经理负责合格供应商的审批。
5 程序5.1 采购物资的分类5.1.1根据公司产品特点和影响产品质量、性能的重要程度分为：一类物资为对产品质量、性能有直接重大影响的主要材料和重要的外购件。
如：（视各公司情况而定）二类物资为对产品质量、性能有较大影响的主要材料和重要的外购件。
如：（视各公司情况而定）三类物资为除一、二类物资以外的用于产品生产的辅助用料、一般外购件和生产维修用料等其他物资。
如：（视各公司情况而定）单笔采购金额在5000（含）元人民币以上的为A类物资；单笔采购金额在1000（含）～4999元人民币的为B类物资；单笔采购金额在999元人民币以下的为C类物资。
5.1.3 原则上，A、B、C类的管理控制方法对应等同于一、二、三类物资。
以下如遇物资类别，一、二、三类均对应包含A、B、C类。
5.2 供应商评审流程5.2.1 采购室根据生产需要选择合适的供应商作为候选，并要求其填写《供应商调查表》。
5.2.2采购室将《供应商调查表》交技术质量部，由技术质量部对供应商的情况进行核实并判断是否需对其进一步的评审,评审结果通知采购室。
5.2.3 一、二类物资供应商在获得技术质量部的批准后由采购室通知其送样或小批量试用。
5.2.4 一、二类物资送样或小批量试用经技术质量部检验，如合格，由技术质量部组织相关部门填写《供应商评审表》；如不合格，通知厂商重新送样。
供应商考核办法范文
供应商考核办法范文一、考核目的供应商考核是为了评估供应商的绩效和合作能力，帮助企业建立并维护优秀的供应链体系。
通过供应商考核，企业可以及时了解供应商的服务质量、交货准时性、产品质量、成本效益等方面的情况，为企业决策提供科学依据，优化供应商选择和管理，提高供应链的整体效益。
二、考核内容（一）品质考核1.产品质量：供应商提供的产品是否符合合同规定的品质标准，是否存在质量问题和缺陷。
2.工艺控制：供应商的生产工艺流程是否合理，是否能对产品的品质进行有效控制。
3.售后服务：供应商提供的售后服务是否及时、迅速，能否及时解决客户的问题。
（二）交期考核1.交货准时性：供应商是否按照约定的交货时间进行交货，是否按时完成交货任务。
2.交货数量准确性：供应商是否按照约定的数量进行交货，是否存在货物数量不准确的情况。
（三）成本考核1.价格合理性：供应商提供的产品价格是否合理，是否具有竞争力。
2.成本控制能力：供应商在生产制造过程中，是否有效控制成本并提高效益。
（四）合作治理1.合同履行情况：供应商是否按照合同条款履行合同义务，是否存在违约行为。
2.新产品开发能力：供应商是否具备新产品开发的技术能力和创新能力。
3.沟通配合：供应商与企业的沟通配合是否良好，是否能够积极响应企业的需求。
三、考核方法（一）定期考核1.定期制定评估指标：每年初，企业与供应商协商制定評估指标，明确考核内容、权重和得分标准。
2.定期考核评估：每季度或半年度对供应商进行评估，评分标准根据考核指标制定相应的评分体系。
3.评估结果发布与沟通：及时向供应商反馈考核结果，与供应商沟通评估结果，共同商讨问题和改进方案。
（二）突发事件考核当出现突发事件，如供应商的产品质量问题、交货延迟等情况，企业可以对供应商进行突发事件考核。
对于质量问题，通过取样鉴定和实地检查的方式进行评估；对于交货延迟，根据交货时间与实际交货时间的差异进行评估。
四、考核结果处理（一）优秀供应商奖励对于综合考核成绩优秀的供应商，企业可以给予适当的奖励，如提供更多的订单、提高价格优惠、提供技术支持等。
供应商评审及分级管理办法
1、目的从品质控制、技术、设备、价格、交货能力、配合度等方面对供应商进行评审；确保评审结果的真实性和提高物品采购质量。
2、范围公司生产电池用主要材料须进行评审。
3、职责：3.1采购部：A、负责供应商的调查；B、负责主导组织并参与新供应商的评审，以及主导供应商供货异常过程中的评审；C、参与供应商年度的评审；D、负责组织供应商的考核；E、负责与供应商签订相关的订购、产品环保等有关协议。
3.2研发中心：A、参与供应商的评审；B、负责新物料的验证评审及确认。
3.3品质部：A、参与供应商的评审；B、参与供应商的考评。
3.4 管理者代表：A、组织供应商年度评审计划与实施；B、参与、协调供应商的评审与考核；C、对供应商评审、考核执行过程和考核结果的监督；D、对供应商考评结果实施改善的执行监控。
4、定义：4.1供应商评审：对供应商的生产能力、检测能力、服务能力进行考评，以判断其是否满足公司的要求。
4.2分级制度：结合供应商能力和供货情况（价格、交期、品质、服务等）进行的等级划分。
4.3追溯索赔：因供应商原因用户要求本公司赔偿的，本公司有权通过计划部向供应商追溯责任及相关赔付。
4.5根据本公司产品特点和影响产品质量、性能的重要程度划分评审范围：4.5.1主要材料：指对电芯、成品电池品质有直接影响的原材料，如下：铝箔、铜箔、铝塑复合膜、隔膜、石墨、钴酸锂、电解液、铝/镍极耳4.5.2对于今后因工艺的改变而增加的主要原材料和特殊设备等，须列入评审范围。
5、评审办法：5.1新供应商评审5.1.1对主要材料及主要设备的供应商都必须进行评审,考核合格后才能列为合格供应商进行采购。
对于如外包装材料部分的材料，如提供包装纸箱、吸塑盘、外标识标签等供应商，只作基本资料的验证与确认而不作评审。
5.1.2采购部收集供应商信息并填写“供应商资料表”。
并取得供应商的以下基本资料（包括但不限于）：①公司营业执照复印件；②公司获得相关的认证。
供应商创新能力评分标准
供应商创新能力评分标准1. 背景评估供应商创新能力是确保供应链有效运作的重要步骤。
供应商的创新能力直接影响到产品或服务的质量和效率，因此标准化的评估方法对于选择合适的供应商至关重要。
2. 评分标准2.1. 创新历史评定供应商的创新历史是了解其在过去业务中创新的能力和成就的重要指标。
以下是评分标准：- 优秀（5分）：供应商在过去的业务中展示出了多项创新举措，并取得了显著成果。
- 良好（4分）：供应商在过去的业务中展示出了少量创新举措，并取得了一定成果。
- 合格（3分）：供应商在过去的业务中缺乏明显的创新举措，但取得了一定的业务结果。
- 待提升（2分）：供应商在过去的业务中未能展现出较多的创新举措和成果。
- 不合格（1分）：供应商在过去的业务中没有创新举措和成果。
2.2. 创新能力评定供应商的创新能力是了解其在当前和未来业务中进行创新的潜力和实力的重要指标。
以下是评分标准：- 优秀（5分）：供应商具有极高的创新能力，能够根据市场需求提出独特和有效的创新方案。
- 良好（4分）：供应商具有较高的创新能力，能够根据市场需求提出一定程度上的创新方案。
- 合格（3分）：供应商具有一定的创新能力，能够根据市场需求提出基本的创新方案。
- 待提升（2分）：供应商的创新能力较弱，未能有效地提出满足市场需求的创新方案。
- 不合格（1分）：供应商缺乏创新能力，未能提出创新方案。
2.3. 创新资源评定供应商的创新资源是了解其在创新过程中所拥有的资源和能力的重要指标。
以下是评分标准：- 优秀（5分）：供应商拥有丰富的专业知识、人才和财务资源来支持创新活动。
- 良好（4分）：供应商拥有一定的专业知识、人才和财务资源来支持创新活动。
- 合格（3分）：供应商有限的专业知识、人才和财务资源能够基本支持创新活动。
- 待提升（2分）：供应商缺乏必要的专业知识、人才和财务资源来支持创新活动。
- 不合格（1分）：供应商几乎没有专业知识、人才和财务资源来支持创新活动。
供应商考核及等级评定办法
XXXXXX XXX供应商考核及等级评定办法一:目的选择合格供方,使供方能持续满足本公司质量标准,保证按时供货并以合理的价格和优质的服务来满足公司的各项要求。
二:范围适用于本公司所有物料的供应商.三:管理要点(一)：通过各种信息来源了解供应商,比如:商品目录,黄页期刊,互联网,老供应商的介绍,各类广告等.(二)：初步对供应商进行调查、分晰、筛选，比较各个供应商的优劣,以便于企业选择适合企业实际情况的供应商。
通常包括以下几点：1：产品的品种,规格,质量（ISO9001及IATF16949约束管制）以及价格；2：企业的实力,规模,生产能力和技术水平；3：企业的信用度以及管理水平；4：产品是竟竞争性还是垄断性；5：供应商相对于本企业的地理位置,交通状况等；6：有没符合环境规章。
(三)：通过初步对供应商调查后,如有意向可通知供应商对该物料进行报价。
报价单一般经采购总监审核、总裁批准后方可进行采购活动。
(四)：深入对供应商进行调查、考察，到生产线、各个生产工艺、质量检验环节，看看所采购的产品能不能满足本企业所具备的生产工艺条件,质量保证体系。
然后进行样品试制,试制成功后才算考察合格。
(五)：确定供应商评价和评估,向供应商发放《供应商稽核表》填写好后寄回本公司留档。
(六)：量化考评供应商，每月对供应商的业务考评，对供应商的成本进行分析,对其交货质量、进度、安全性、及时性等各方面综合考评，具体包括：1：批次合格率、及时率在95分以上为A级供应商；即优秀合格供方。
2：批次合格率、及时率在85-95分者为B级；即合格供方。
3：批次合格率、及时率:在85分以下为C级，C级为待改进供方。
4：若连续3次被评为C级即为不合格供方，取消其供货资格。
(七)：可让供应商早期参与新产品的开发来缩短产品开发周期，降低开发成本，改进和提高产品质量，提高研发的有效性。
（八）：与供应商建立良好的合作关系，使之共创双赢！拟定：XXXXX 审核：批准：。
大众供应商质量能力评定
1.引言1.1目的大众汽车集团供应商质量能力评审体系以VDA-专业组制定的汽车工业质量标准为依据。
根据这个标准，按照ISO/TS 16949和VDA6.1建立的质量管理体系是对生产材料供应商的基本要求，大众集团要求供应商提供由第三方认证的满足此要求的、IATF承认的认证证书。
作为对质量管理体系认证的一种补充，对于特殊产品组件将进行类似于VDA6.3和6.5的过程审核和产品审核，以此来评价供应商的质量能力。
除了对质量管理体系的一些基本要求外，这些审核还考虑大众汽车集团外购件的特殊要求，包括对产品、过程以及在检验技术上的特殊要求。
以确定质量能力为目的的过程审核只能由大众汽车集团或其子公司的审核员执行。
在确定备选供应商/供应商之前，可有大众汽车集团审核员对其进行评估和选择。
进一步的评估将会在产品开发/过程开发阶段以及批量生产时进行。
关于供应商评估的更多信息参见Formel Q质量协议。
1.2质量能力评审的要求原则上，在签发新零件生产合同（Forward Sourcing）或者批量零件生产合同（Global Sourcing）之前，要求供应商及其分供方提供质量能力的证据。
其证据可以通过供应商调查表，供应商自身，以及大众汽车集团负责部门进行补充过程审核和潜在供应商评价获得。
当供应商要提供一个新产品组，而大众汽车集团从来未进行过质量能力的评审时，必须要求该供应商提供其质量能力的证据。
在发出订单之前，供应商与其生产场所和产品组有关的质量能力必须已被大众汽车集团审核定为“A”级或“B”级，“C”级供应商（不具备质量能力）不被考虑。
供应商有义务在SOP （生产开始）之前达到质量能力“A”级。
供应商有义务依据Formel Q质量协议中的条款，呈报过程链中发生的任何变化。
1.3质量管理体系和核审结果责任当大众汽车集团提出要求时，供应商有义务提供认证/审核的所有结果，包括自审结果。
随同这些文件应当附上已制定好的、并已开始实施的整改计划。
供应商评定办法
供应商评定办法按季度对供应商进行评定，由定量评价85分（质量25分，交期25分，成本25分，服务10分）和定性评价15分组成，对同类产品排名第一的供应商占份额55%，第二占份额30%，第三及其他共计占份额15%。
对出现不合格批的供应商进行负激励，对质量控制优秀的供应商正激励，以促进其改进改善。
1、定量评价（85分，包含质量、交期、价格、服务）1.1质量方面（25分）1.1.1每出现1次不合格批扣10分。
1.1.2定义1.1.2.1合格率定义：a单批合格率=单批次合格数量/本批次总送货数量b季度批次合格率=季度总合格批次数/总批次数c季度产品合格率=季度总合格数/季度总送货数量1.1.2.2不合格品分类及标准（根据具体产品具体细化）A类：产品存在极严重质量问题或缺陷，导致客户投诉并索赔。
如：含有蚊虫；有异味；重要标示警示缺失；条码价格错误导致损失等。
B类：产品存在严重质量问题，导致产品报废。
如：工艺错误；文件错误；丧失必要的功能；部件脱落、缺失；主要外观面存在C类不合格现象等C类：产品存在批量一般质量问题，导致产品退货、返修。
如：严重色差、脏污、开裂、弯曲变形；主要外观面存在D类不合格现象等D类：产品存在轻微质量问题，导致客户反馈但可让步接收。
如：一般色差；非主要面≤1mm脏点、墨皮≥1个；一般爆角、折裂；一般划伤、蹭脏1.1.2.3不合格批判定标准A类不合格品存在，即判所在批次不合格。
B类不合格品≥0.3%，即判所在批次不合格。
C类不合格品≥3%，即判所在批次不合格。
D类不合格≥5%，即判所在批次不合格。
1.2 交期方面（25分）1.2.1每延期交付一个批次（分批交付的按最后交付时间计算）扣10分；1.2.2因延期交付导致船期延迟扣20分；1.2.3导致客户退货或扣款等扣25分。
1.3 价格方面（25分）1.3.1相对上季度每降价3%，得5分；1.3.2价格不变此项为0分。
1.4 服务方面（10分）1.4.1问题当日处理、答复、解决，10分；1.4.2未按期答复或解除，每次扣3分。
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供应商能力评定办法1
供应商评审及分级办法
1 目的
为了提高产品质量，稳定供应商队伍，建立长期互惠供求关系，特制定本办法。
2 范围
本办法适用于向公司供应原辅材料，零部件及提供配套服务的厂商和供应商。
3 定义
供应商评审：对供应商的生产能力，检测能力，服务能力等进行的考评，以判断其是否满足公司的要求。
分级制度：技术质量部结合供应商实力和供货情况对供应商进行的等级划分。
追溯索赔：因供应商原因用户要求本公司赔偿的，本公司有权通过制造部采购室向供应商追溯责任及相关赔付。
4 职责
采购室负责收集供应商资料，同供应商签署协议。
技术质量部负责组织相关部门对供应商进行资质调查和评审。
总经理负责合格供应商的审批。
5 程序
5.1 采购物资的分类
一类物资为对产品质量、性能有直接重大影响的主要材料和重要的外购件。
如：（视各公司情况而定）
二类物资为对产品质量、性能有较大影响的主要材料和重要的外购件。
如：（视各公司情况而定）
三类物资为除一、二类物资以外的用于产品生产的辅助用料、一般外购件和生产维修用料等其他物资。
如：（视各公司情况而定）
单笔采购金额在5000（含）元人民币以上的为A类物资；单笔采购金额在1000（含）～4999元人民币的为B类物资；单笔采购金额在999元人民币以下的为C类物资。
5.1.3 原则上，A、B、C类的管理控制方法对应等同于一、二、三类物资。
以下如遇物资类别，一、二、三类均对应包含A、B、C类。
5.2 供应商评审流程
5.2.1 采购室根据生产需要选择合适的供应商作为候选，并要求其填写《供应商调查表》。
，由技术质量部对供应商的情况进行核实并判断是否需对其进一步的评审,评审结果通知采购室。
5.2.3 一、二类物资供应商在获得技术质量部的批准后由采购室通知其送样或小批量试用。
5.2.4 一、二类物资送样或小批量试用经技术质量部检验，如合格，由技术质量部组织相关部门填写《供应商评审表》；如不合格，通知厂商重新送样。
若连续三次送样不合格，取消其供应资格。
5.2.5 三类物资原则上不需送样或小批量试用，但需技术质量部及相关部门对其进行评审并填写《供应商评审表》。
5.2.6 评审完成后，技术质量部将《供应商评审表》呈总经理批准。
5.3 供应商考核流程
5.3.1 供应商通过评审且供货半年后，由技术质量部根据其供货状况和检验记录等填写《供应商考核表》。
5.3.2 对一、二类物资供应商的考核方法
产品质量占60分
产品质量分数＝进厂合格率×30+出厂合格率×30
产品交货期占30分
交货期分数＝供应商及时交付率(按批次计算，不按件数)×30
协调性占10分
衡量厂商能否及时交货及对我公司提出的问题是否给予及时回复。
评分标准为：配合不足4分，配合稍不足5分，配合一般6分，配合较好8分，配合密切10分。
考核总分≥90分的，采购室应在订货时优先考虑；80≤总分＜90分的厂
商应按正常程序订货；总分＜80分的，应暂停供应资格，且针对相应问题要求供应商限期整改，经技术质量部评审合格后恢复其供应资格，限期未能达到改善要求的取消其供应资格。
5.3.3 对三类物资供应商评定
由采购室直接评定“优、良、中、差”四个等级。
在评定“优”的供应商采购室在订货时优先考虑，在评定为“良”与“中”的供应商采购应按正常程序订货，评定“差”的供应商采购室取消此合格供应商资格。
5.3.4 对已纳入“合格供应商名单”的供应商，欲增加其提供物资种类时，经小批量试用（一、二类）或技术质量部直接评定（三类）承认合格后，技术质量部将承认资料收入该供应商档案。
5.3.5 采购原材料时必须满足政府对有毒、危险物品的限制要求和安全规定。
，采购室应对指定的供应商进行资料收集，仍应按该办法要求进行考核，若判定不合格，将情况通知客户。
若客户坚持从指定供应商处采购，须提供书面要求或合同中注明，并且由此引发的质量问题及相关费用由客户承担。
，并在次月第十个工作日前完成。
对供应商的考核结果报总经理批准。
5.4 工序委外加工过程控制
当需要选择将某些工序过程委托给外部进行加工生产，且这些委外过程会影响产品特性要求时，也应由采购室及相关部门按5.1-5.3对外协供应商进行评估和考核。
5.5为确保供应商所提供的产品质量符合公司要求，技术质量部等相关部
门应至少半年一次对供应商进行考核。
考核的过程和结果记录于《供应商考核表》，以作为对供应商过程控制的依据。
如遇重大质量问题，应随时执行。
5.6 当对供应商进行评审或考核的结果不符合公司要求时，由技术质量部填写《纠正/预防措施表》，按《纠正和预防措施控制程序》要求供应商进行原因分析或提出改善对策，根据供应商执行纠正与预防或改善的进度，进行效果验证，确认直到此问题得到有效解决方可恢复其供应资格。
经多次纠正改善仍无效者，则按本办法规定对其予以取消供应资格，通知采购室重新寻找新的供应商。
5.7 供应商分级
技术质量部结合供应商实力和供货情况对供应商进行等级划分，拥有高等级资格的供应商在供货检验、付款方式、供货份额上拥有较多的优势，同时也有机会成为产品免检供应商。
如果供应商在供货管理和质量方面出现较大问题或频繁出现小问题，技术质量部将降低该供应商的等级直至取消供应资格。
注：等级划分只针对在册的合格供应商。
具体划分规则为：
A级：《供应商考核表》得分连续两次超过90分的；
B级：《供应商考核表》得分连续两次超过85分，但未能连续两次超过90分的；
C级：《供应商考核表》得分连续三次低于85分，但均在80分之上的。
5.7.1 对于A、B级供应商，采购室视供货管理情况，在供货检验、付款方式、供货份额等方面给与一定的优惠政策，同时适当提升供应商等级。
5.7.2 对于C级供应商，采购室需发出整改通知，提出改进要求，如果没有改进效果的，取消其供应商资格。
5.8 质量索赔及索赔申述
，本公司有权通过采购室向供应商追溯责任及相关赔付。
，我方派人前去客户处维修，赔付应包括下述项目：差旅费，人工费，购买更换器件费用等。
供应商派人前去维修的，赔付应包括下述项目：用户提出的因供应商产品质量问题引起的扣除费用，并追加罚款。
对于供应商提供的零部件在检验过程中出现的质量问题。
赔付应包括下述项目：检验费、运输费，检验设备折旧费。
其中检验费包括：委托检验费＋试验费＋人工费。
对于大件还应加收保管费。
对于按《不合格品控制程序》判断的让步接受零部件。
按实际情况应降价5%-15%。
每季度单个供应商让步接受次数不得超过3次。
超过3次的，除降价外，超过部分还需每次考核500-1000元。
5.8.2 索赔申述
供应商在接到《赔付清单》后超过5个工作日不做任何回应的视为认同赔偿，管理部按《赔付清单》执行。
供应商在接到《赔付清单》后5个工作日内，向我公司采购室提供相关资料进行申述。
采购室根据相关资料是否有足够的说服力，证明免于赔偿或降低赔偿。
采购室向总经理请示维持索赔、降低索赔或免于索赔。
并重新确认赔付金额。
经双方同意后执行新的赔付金额。
5.9 供应商的档案的建立与管理
《供应商调查表》及《合格供应商名单》等文件记录保存于采购室，《供应商评审表》及《供应商考核表》等记录保存于技术质量部。
保存期限：永久保存。
5.10 其他
采购室同供应商签署相关协议时应以供应商认同本办法相关内容为前提之一。
供应商管理程序
1. 目的及适用范围
为了对公司新开发的供应商及合格供应商进行有效、规范的管理，及做好供应商的评审，供应商业绩评价及供应商质量考核管理，确保供货质量及公司利益，特制定本程序。
本程序适用于**************公司。
2. 术语和定义
2.1 新开供应点
是指我公司生产的产品所需增加的外协外购货品厂点。
2.2 大宗原材料
是指技术难度大,技术含量高,对产品质量及性能或成本影响较大的各种原材料,如发泡料。
2.3 A类件
是指对整机产品的安全特性及功能产生重大影响的零部件(以相关设计、工艺文件为准)。
2.4 资料评估
评审小组通过对供方提供的指定资料进行评估，评价其质量保证能力、技
术保证能力、生产能力、资金实力等是否满足要求的一种评审方式，是新选择供方预审的主要形式。
2.5 现场审核
审核小组通过到供方现场进行审查而判断其质量保证能力、技术保证能力、生产能力、资金实力、经营情况等能否满足要求的一种评审方式，是新选择供方正式评审的主要形式。