金属切削原理及过程控制
第一章 金属切削过程及其控制(第二节)
第一章 金属切削过程及其控制
第二节 金属切削过程的基本规律与控制 一、切削变形与切屑
（二）切削变形的表示方法——剪切角φ
剪切面截面积为： As=AD/sinφ ＝hDbD/sinφ
剪切力：FSh＝τSAS＝τSAD/sinφ ＝τShDbD/sinφ 又 FSh＝ Fcos（φ ＋β－γo）
第一章 金属切削过程及其控制
F O B a）正挤压 45° M A
正挤压：金属材料受挤压时，最大剪应 力方向与作用力方向约成45°。
偏挤压：金属材料一部分受挤压时，OB 线以下金属由于母体阻碍，不能沿AB线滑 移，而只能沿OM线滑移。
F
B
b）偏挤压 M O
O
F 切削：与偏挤压情况类似。弹性变形→ 剪切应力增大，达到屈服点→产生塑性变 c）切削 形，沿OM线滑移→剪切应力与滑移量继续 金属挤压与切削比较 增大，达到断裂强度→切屑与母体脱离。
第一章 金属切削过程及其控制
第二节 金属切削过程的基本规律与控制 一、切削变形与切屑
（一）切削变形与切屑形成——变形区的划分
Ⅱ Ⅰ Ⅲ
三个变形区分析
第Ⅰ变形区：即剪切变形区，金属剪切 滑移，成为切屑。金属切削过程的塑性变 形主要集中于此区域。
切削部位三个变形区
第Ⅱ变形区：靠近前刀面处，切削层变成切屑沿刀具前面流出时 ，切屑底层仍受到刀具前面的挤压和摩擦而发生变形，变形的结果 使切屑底层的晶粒弯曲拉长，并趋向于与前面平行而形成纤维层。 此变形区的变形是造成前刀面磨损和产生积屑瘤的主要原因。 第Ⅲ变形区：已加工面受到后刀面挤压与摩擦，产生变形。此区 变形是造成已加工面加工硬化和残余应力的主要原因。
质量测定法：取一段20～60mm而不太弯曲的切屑，用1法测出它的长 度Lch(mm),再用天平称出其质量为Q克（g），设ρ为材料的密度 （g/cm3）,铜的密度约为7.7g/cm3,按体积不变条件：
金属切削原理的基本工作原理解析
金属切削原理的基本工作原理解析金属切削是一种常见的金属加工方式，广泛应用于制造业中。
它通过切削刀具与工件之间的相对运动，将工件上的金属材料切削、去除，从而得到所需形状和尺寸的工件。
金属切削是一项复杂的工艺，其基本工作原理涉及多个方面，包括切削力、切削温度和切削变形等。
本文将对金属切削原理的基本工作原理进行解析。
首先，金属切削过程中产生的切削力是一项重要的参数。
切削力是指切削刀具施加到工件上的力，它由两个主要部分组成：法向切削力和切向切削力。
法向切削力垂直于切削的刀具轴线，使工件沿着切削方向变形；而切向切削力平行于切削的刀具轴线，使刀具与工件之间产生摩擦。
切削力的大小受到多个因素的影响，包括切削速度、切削深度和切削角度等。
合理控制切削力的大小对于提高切削效率和延长刀具寿命具有重要意义。
其次，金属切削过程中的切削温度也是需要考虑的因素。
切削温度是指切削区域的温度，它的升高主要是由于切削产生的摩擦和塑性变形引起的工件材料的变形功。
切削温度的升高会导致切削刀具的磨损加剧，并可能引起工件表面的质量问题。
因此，减少切削温度对于提高加工质量和刀具寿命至关重要。
控制切削速度、供冷液和正确选择切削工具等措施可以有效降低切削温度。
此外，金属切削过程中还会产生切削变形。
切削变形是指在切削过程中，由于切削作用和热效应等原因引起的工件材料的形状和尺寸变化。
在金属切削中，切削变形主要表现为表面粗糙度、尺寸误差和变形层等。
合理选择切削参数、采用合适的切削工具和刀具结构设计等措施可以减少切削变形，提高工件的加工精度。
最后，金属切削还涉及切削刀具的选择和刀具材料的应用。
切削刀具是进行金属切削的关键工具，其选择将直接影响加工质量和效率。
常见的切削刀具包括旋转刀具、铣削刀具和钻削刀具等。
切削刀具的材料应具备良好的切削性能，如硬度高、强度好和耐磨性能佳等。
常用的刀具材料包括硬质合金、高速钢和陶瓷等。
正确选择和使用切削刀具是确保金属切削质量的重要因素之一。
金属切削过程及控制
1. 第一变形区
塑性变形从始滑移面OA开始至终滑移面OM终了，之间 形成AOM塑性变形区，由于塑性变形的主要特点是晶格间 的剪切滑移，所以AOM叫剪切区，也称为第一变形区 （Ⅰ）。
图3－2 金属切削过程中的滑移线和流线示意图
2. 第二变形区
切屑沿刀具前面排出时会进一步受到前刀 面的阻碍，在刀具和切屑界面之间存在强烈的 挤压和摩擦，使切屑底部靠近前刀面处的金属 发生“纤维化”的二次变形。这部分区域称为 第二变形区（Ⅱ）。
图3-18
切削力的来源
2.切削力的分解
切削力Fz(Fc)
通常将合力F分解 为相互垂直的三个分 力：切削力 Fc 、进 给力 Ff 、背向力 Fp (图3-19)。 （旧称主切削力，用Fz表 示）——总切削力在主运动 方向的分力，是计算机床切 削功率、选配机床电机、校 核机床主轴、设计机床部件 及计算刀具强度等必不可少 的参数。
图3－8 作用在切屑上的力
a) 切屑受到来自工件和刀具的作用力
b) 切屑作为隔离体的受力分析
2. 前刀面上的摩擦
在粘结区，切屑的底层与前面呈现冷焊状态，切屑与前面之间不是一般的外
摩擦，这时切屑底层的流速要比上层缓慢得多，从而在切屑底部形成一个滞流 层。 所谓“内摩擦”就是指滞流层与上层流屑层内部之间的摩擦，这种内摩擦也 就是金属内部的剪切滑移。其摩擦力的大小与材料的流动应力特性及粘结面积 的大小有关。 切屑离开粘结区后进入滑动区。在该区域内刀屑间的摩擦仅为外摩擦。 刀屑接触面间有二个摩擦区域：粘结(内摩擦)区和滑动(外摩擦)区。 金属的内摩擦力要比外摩擦力大得多，因此，应着重考虑内摩擦。
图3-19 切削力的分解
3．切削功率
计算切削功率
Pc是用于核算加工成本和计算能量消
金属切削原理
金属切削原理金属切削是一种常见的金属加工方法，通过切削工具对金属材料进行加工，以获得所需形状和尺寸的工件。
金属切削原理是指在切削过程中，切削刀具对工件进行切削，形成切屑并使工件形成所需形状和尺寸的过程。
金属切削原理的理解对于提高切削加工效率、提高加工质量具有重要意义。
首先，金属切削原理的基本过程是切削刀具对工件进行切削。
在切削过程中，切削刀具与工件之间产生相对运动，切削刀具对工件表面进行切削，形成切屑。
切削刀具的刀尖与工件接触处称为刀尖触点，刀尖触点是切削过程的关键部位，刀尖触点的运动状态直接影响着切削过程的稳定性和加工质量。
其次，金属切削原理的关键参数包括切削速度、进给量和切削深度。
切削速度是切削刀具在单位时间内对工件进行切削的速度，通常用米/分钟表示；进给量是切削刀具在单位时间内对工件进行进给的距离，通常用毫米/转表示；切削深度是切削刀具在切削过程中对工件进行切削的深度，通常用毫米表示。
这三个参数的选择直接影响着切削过程的效率和加工质量。
另外，金属切削原理的切削力是切削过程中的重要参数。
切削力的大小和方向直接影响着切削刀具和工件的磨损情况、加工精度和加工表面质量。
切削力的大小受到切削条件、切削刀具和工件材料等因素的影响，合理控制切削力是提高切削加工效率和加工质量的关键。
最后，金属切削原理的切削热是切削过程中的重要问题。
切削热的产生直接影响着切削刀具和工件的温度、切削刀具的寿命和加工表面质量。
切削热的产生受到切削速度、切削深度、切削方式和切削刀具材料等因素的影响，合理控制切削热是提高切削加工效率和加工质量的关键。
总之，金属切削原理是切削加工的基础，对于提高切削加工效率、提高加工质量具有重要意义。
合理控制切削条件、切削力和切削热是提高切削加工效率和加工质量的关键。
只有深入理解金属切削原理，才能更好地应用于实际生产中，提高加工效率，降低成本，提高产品质量。
金属切削原理的基本原理与应用探析
金属切削原理的基本原理与应用探析金属切削是指在机械加工过程中，通过刀具对金属材料进行切削加工的一种方法。
切削加工是现代工业生产中非常重要的一环，广泛应用于制造业的各个领域，如汽车制造、航空航天、机械制造等。
本文将探析金属切削原理的基本原理和应用。
一、金属切削原理的基本原理1. 切削力与材料性质的关系切削力是刀具和工件之间产生的力，它直接影响到切削加工的效率和质量。
切削力与金属材料的性质有密切关系，例如硬度、韧性和塑性等特性。
一般来说，材料硬度越高，切削力越大。
2. 切削热的生成与影响在切削过程中，由于刃口与工件接触产生摩擦，会产生大量的切削热。
切削热的大小和分布对切削加工有着重要影响。
过高的切削热可能导致刀具磨损加剧、工件变形，甚至热裂纹的产生。
因此，有效控制切削热对于提高切削加工质量至关重要。
3. 切削液的作用切削液在切削过程中起到冷却、润滑和防腐的作用。
通过降低切削热，它可以有效地控制切削加工过程中的温度，减少工件表面的热变形，提高切削加工质量和效率。
4. 切削刃部分的结构与刀具磨损切削刃是切削工具的重要部分，其结构设计直接影响到切削加工的效果。
一般来说，切削刃的设计要使切削力分布均匀，降低切削热和切削力，延长切削工具的寿命。
此外，选择合适的材料和硬度对切削刃的寿命也有很大影响。
二、金属切削的应用探析1. 汽车制造汽车制造是金属切削应用的重要领域之一。
在汽车制造中，金属切削广泛应用于发动机、底盘、车身等零部件的加工。
通过金属切削，可以精确加工出复杂形状的零部件，提高汽车的质量和性能。
2. 航空航天工业航空航天工业对金属切削的要求更为严格。
在航空航天工业中，金属切削应用于航空发动机、机翼、航天器等部件的加工。
金属切削技术的发展和应用，推动了航空航天工业的进步和发展。
3. 机械制造金属切削在机械制造领域中扮演着重要角色。
在机械制造中，金属切削应用于制造各种机床、工具以及零部件等。
通过金属切削技术，可以提高机械制造的精度和效率，满足不同行业和领域的生产需求。
第二章-金属切削过程及其控制
2.3 金属切削用的刀具
－磨料与磨具
系列
氧化物系
碳化物系
磨料名 称
棕刚玉
代号
A
白刚玉
WA
黑碳化硅 C
绿碳化硅 GC
高硬磨料系 人造金刚石 D
立方氮化硼 CBN
显微硬度 特性
刀具与工件之间的相对运动，即表面成形运动，分为 主运动和进给运动。
主运动： 使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动。
主运动速度最高，消耗功率最大，且只有一个 。 进给运动：
不断把被切削层材料投入到切削过程中，以便形成全 部已加工表面的运动。
2.2 金属切削加工的基本概念
加工表面：
2.2 金属切削加工的基本概念
J
强度最高，型面保持性好，磨耗少， 自锐性差
适用于金刚石砂轮
2.3 金属切削用的刀具
－磨料与磨具
硬度 磨粒在磨削力作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。
软中硬
大级名称 超软
软
中软
中
中硬
硬
超硬
小级名称 超软
123 1 2 1 2 123 1 2
超硬
代号 D E F G H J K L M N P Q R S T
副切削刃
前刀面
刀体
刀头 副后刀面
刀尖
主切削刃 主后刀面
2.3 金属切削用的刀具
－确定刀具角度的参考平面
正交平面参考系： 基面 切削平面 正交平面
基面
切削平面 正交平面
2.3 金属切削用的刀具
－刀具标注角度
金属切削原理
切削时消耗的功率
金属切削原理及其应用
一、切削变形 二、切削力 三、切削热与切削温度 四、刀具磨损与耐用度变化
1.1 金属切削过程的基本规律
一、切削变形 变形Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ区， 剪切面间距0.02-0.2mm。
1. 切屑的形成
图为金属切削过程中的滑移线
1.1 金属切削过程的基本规律.
• （1）第一变形区 从OA线开始发生塑性变形，到 OM线金属晶粒的剪切滑移基本完成。OA线和OM 线之间的区域（图中Ⅰ区）称为第一变形区。
碳素钢，合金钢，铜 铝合金； 黄铜，低速切削钢； 铝； 铸鉄，黄铜
图为切屑类型
2. 积屑瘤
图为积屑瘤与切削刃的金 相显微照片
2. 积屑瘤
积屑瘤高度及其实际工作前角
2. 积屑瘤
（1）积屑瘤对切削过程的影响： 1) 积屑瘤包围着切削刃，可以代替前面、后面和切
削刃进行切削，从而保护了刀刃，减少了刀具的磨 损。 2) 积屑瘤使刀具的实际工作前角增大，而且，积屑 瘤越高，实际工作前角越大，刀具越锋利。 3) 积屑瘤前端伸出切削刃外，直接影响加工尺寸精 度。 4) 积屑瘤直接影响工件加工表面的形状精度和表面 粗糙度。
Fx Fxy sin r
3. 影响切削力的因素
3）刀具几何参数对切削力的影响。
c）刃倾角ls 对切削力的影响; ls↑ 背前角gp↑ 侧前角gf↓
Fp↓ Ff↑
3. 影响切削力的因素
3）刀具几何参数对切削力的影响。
d）刀尖圆弧半径r 对切削力的影响;
3. 影响切削力的因素
3）刀具几何参数对切削力的影响。 e）使用切削液 对切削力的影响;
v a 273
f 0.26 0.07
c
0.01
金属切削过程及其控制概要
母线：渐开线—展成法
• 滚刀的旋转B11 • 工件的旋转B12
导线：直线—相切法
• 滚刀的上下 进给运动A2
例2.4 用螺纹车刀加工锥螺纹
锥形螺纹面
母线：螺纹轮廓线
• 不需要成形运动
导线：圆锥螺旋线—轨迹 法
• 工件的旋转运动B11 • 刀具纵向直线运动A12 • 刀具横向直线运动A13
4 表面成形运动
切削速度vc：切削刃上选定点相对工件沿主运动方向的瞬时
速度；
vc
dn
1000
(m
/
s或m /
min)
vc
2Lnr 1000
(m / min)
进给运动
进给运动：配合主运动依次或连续不断地切除多余 材料，同时形成一定要求的已加工表面；
特点：一个或多个 间歇或连续
• 如：外圆车削时车刀的连续纵向直线运动 • 刨削时工件的间歇直线运动
2 刀具标注角度参考系
主剖面参考系：Pr、Ps、正交平面Po
正交平面Po：过主切削刃上选定点垂直于切削平面和基面的平面；
法剖面参考系： Pr、Ps、法平面Pn
法平面Pn：过主切削刃上选定点并垂直于主切削刃或其切线的平面
进给、切深剖面参考系： Pr、进给剖面Pf 、切深剖面Pp
进给剖面Pf：过主切削刃上选定点平行于进给方向q且垂直于基面的 平面 切深剖面Pp：过主切削刃上选定点垂直于进给方向且垂直于基面的 平面
基面Pr内测量的角度
• 主偏角κr —主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角； • 副偏角κr´—副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角
； • 刀尖角ε r —主切削刃与副切削刃在基面上投影的夹角；
ε r = 180°-（κr + κ'r ）
《金属切削原理》课件
金属切削在机械制造中的应用
加工精度：金属切削可以精确地加工出各种形状和尺寸的零件 加工效率：金属切削可以提高生产效率，缩短生产周期 加工范围：金属切削可以加工各种金属材料，包括钢、铝、铜等 加工质量：金属切削可以保证加工质量，提高产品的可靠性和耐用性
金属切削在航空航天领域的应用
飞机制造：金属 切削用于制造飞 机机身、机翼、 发动机等部件
新材料硬度 高，耐磨性 好，对刀具 寿命和加工 效率产生影 响
新材料热导 率低，切削 过程中热量 难以散发， 对刀具和工 件产生影响
新材料化学 活性强，易 与刀具材料 发生化学反 应，影响刀 具寿命和加 工质量
新材料加工 难度大，对 刀具材料和 加工工艺提 出更高要求
新材料加工 过程中产生 的废料处理 问题，对环 保和资源利 用提出挑战
切削热的ห้องสมุดไป่ตู้生与散失
切削热的产生：刀具与工件之间的摩擦和剪切作用 切削热的散失：通过刀具、工件和切屑的传导、对流和辐射等方式 切削热的影响：影响刀具寿命、工件加工精度和表面质量 切削热的控制：通过优化刀具材料、切削参数和冷却方式等手段
切削表面的形成与变化
切削过程：刀具与工件之间的相对运动 切削力：刀具与工件之间的相互作用力 切削温度：刀具与工件之间的摩擦热 切削表面：刀具与工件之间的接触面
火箭制造：金属 切削用于制造火 箭发动机、燃料 箱、控制系统等 部件
卫星制造：金属 切削用于制造卫 星外壳、太阳能 电池板、天线等 部件
空间站制造：金 属切削用于制造 空间站外壳、太 阳能电池板、生 命支持系统等部 件
金属切削在汽车工业领域的应用
汽车零部件制造：金属切削用于生产汽车发动机、变速箱、底盘等零部件 汽车车身制造：金属切削用于生产汽车车身、车门、车窗等车身部件 汽车模具制造：金属切削用于生产汽车模具，如冲压模具、注塑模具等 汽车维修与保养：金属切削用于汽车维修与保养，如更换损坏的零部件、修复车身损伤等
机械制造技术PPT课件第二章金属切削基本原理
合理副偏角值的选择
添加标题
一般较小
添加标题
—5°~10°
添加标题
精加工
添加标题
—小，0°
添加标题
加工高强高硬材料或断续切削
添加标题
—小，4°～6°
添加标题
切断刀、锯片、槽铣刀
添加标题
—小，1°～2°
过渡刃的型式
①直线刃
—粗车、强力车 κrε=κr/2
②圆弧刃
—粗糙度值小
冷却作用 清洗与防锈作用
常用切削液及其选用 =乳化油+水 切削油 = 矿物油、+动植物油 极压切削油 =切削油+硫、氯和磷极压添加剂 难加工材料的精加工
=水+防锈剂、清洗剂、油性添加剂 磨削、粗加工
①水溶液
01
车削、钻削、攻螺纹 滚齿、插齿、车螺纹、一般精加工
②乳化液
02
刀具磨损与刀具耐用度
4
磨屑形态
带状切屑
直线刃、折线刃、圆弧刃、波形刃
刀具合理几何参数选择应考虑的因素
—化学成分、制造方法、热处理状态 性能，表层情况等
①工件材料
壹
—化学成分、性能，刀具结构形式
②刀具材料及结构
—机床、夹具，系统刚性，功率 切削用量和切削液
③加工条件
叁
贰
各参数间的联系 —综合考虑相互作用与影响
刀具角度的选择
大后角→减小摩擦、提高寿命、改善表面质量 强度降低、散热差、磨损加快
后角的选择原则
工艺系统刚性 刚性差—振动 → 小后角 精度要求高 —重磨 → 小后角
切削层厚度hD小 → 大后角 切削层厚度hD大 → 小后角
强度、硬度高 → 小后角 塑性大 → 大后角
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第一模块金属基本原理及过程控制习题及答案一. 填空题1.普通外圆车刀的刀头是由（）个面（）个刃（）个尖组成的。
2.正交平面参考系由3各平面组成，分别是（）、（）、（）。
3.标注刀具角度时，静止状态所指的三个假设条件分别是：1.（）2.（）3.（）。
4.静止状态下定义的刀具角度称为刀具的（）角度，它是刀具设计、制造、测量的依据。
5.组成普通外圆车刀的三个平面应标注的6个独立角度分别是：（）。
6.在车刀的6各独立角度中，（）确定前刀面的方位；（）确定后刀面的方位；确定后刀面方位的角度是（）。
7.在车削多头螺纹或大螺距螺纹时，因（）值较大，则必须考虑由此引起的角度变化对加工过程的影响。
8.在车床上用切断刀切断时，越到工件中心，刀具的前角越大，后角越（）。
9.在车床上车外圆时，刀尖相对于工件中心线安装的越高，车削半径越小，车刀的工作后角就越（）。
10.车刀的几何角度应根据（）、（）和（）等因素选择，而车刀刀杆的尺寸一般安装机床的（）来选择。
11.按进给时的走刀方向，车刀可以分为（）和（）两种。
12.按整体结构，车刀可以分为四种：（）、（）、（）、（）。
13.对于中小尺寸的6~8级标准孔的加工，最典型的加工方案是，先（）、后（）、再（）。
14.由于铰刀的切削齿后面有（），通过它的刮削作用，使孔达到较高精度。
15.（）用来加工轴类零件两端中心孔，也可以在钻孔前用来打定心孔。
16.因为拉刀刀齿间存在（），所以一次走刀就可以切除表面所有余量。
17.（）和（）是加工各种中、小尺寸内外螺纹的标准刀具。
18.最常用的用展成法加工齿轮的刀具是（）和（）。
19.对于箱体或支架类零件上孔或孔系、或孔径在80mm以上的大孔，通常采用（）的方法加工，所用的刀具叫（）。
20.在机床上加工零件时，最常用的刀具材料是（）和（）。
21.砂轮的性能参数主要包括：（）、（）、（）、（）和（）。
22.砂轮的特性主要由（）、（）、（）、（）、（）及（）等因素所决定。
23.砂轮的切削特性主要取决于（）、（）、（）、（）和（）等基本要素。
24.积屑瘤是在（）切削速度加工（）材料条件下的一个重要物理现象。
25.由于切削变形复杂，用材料力学、弹性、塑性变形理论推倒的计算切削力的理论公式与实际差距较大，故在实际生产中常用（）计算切削力的大小。
26.在切削塑性材料时，切削区温度最高点在前刀面上（）处。
27.刀具的磨损形态包括（）、（）、（）。
28.切削用量三要素为（）、（）、（）。
29.零件表面的形成是由一条线（母线）沿着另一条线（导线）运动的轨迹，这两条线称作发生线，发生线由（）和（）间的相对运动得到的，而这两者间的相对运动由机床来提供。
30.切削运动一般由（）和（）组成。
31.切削层参数包括：（）、（）、（）。
答案1.（3）、（2 ）、（1 ）2.（基面）、（切削平面）、（正交平面）。
3.（切削时只有主运动）、（刀杆安装成与工件中心线垂直）、（刀尖与工件中心线等高）4.（标注）5.（γo、αo、κr、λs 、αoˊ、κrˊ）6.（γo、λs）、（αo、κr ）、（αoˊ、κrˊ）。
7.（纵向进给量）8.（小）。
9.（小）。
10.（工件材料）、（系统刚性）、（加工要求）、（中心高）11.（左偏刀）、（右偏刀）12.（整体式）、（焊接式）、（机夹式）、（可转位式）。
13.（钻）、（扩）、（铰）。
14.（校准齿）15.（中心钻）16.（齿升量）17.（丝锥）、（板牙）18.（滚刀）、（插齿刀）。
19.（镗削）、（镗刀）。
20.（高速钢）、（硬质合金）。
21.（磨料的种类）、（磨料的粒度）、（结合剂）、（砂轮硬度）、（砂轮组织）。
22.（磨料）、（粒度）、（结合剂）、（硬度）、（组织）、（形状尺寸）23.（磨料）（粒度）（结合剂）（硬度）、（组织）24.（较低）、（塑性）25.（经验公式）26.（靠近刀刃）27.（前刀面磨损或月牙洼磨损）、（后刀面磨损）、（边界磨损）。
28.（切削速度υC）、（进给量f）、（背吃刀量ap）。
29.（母线）、（导线）、（刀具的切削刃）、（工件）30.（主运动）、（进给运动）31.（切削厚度）、（切削宽度）、（切削面积）。
二.选择题单选1.在正交平面内测量的基面与前刀面的夹角为（）。
A前角；B后角；C主偏角；D刃倾角；2.刃倾角是主切削刃与（B）之间的夹角。
A切削平面；B基面；C主运动方向；D进给方向；3.背吃刀量是指主刀刃与工件切削表面接触长度（）。
A在切削平面的法线方向上测量的值；B在正交平面的法线方向上测量的值；C在基面上的投影值；D在主运动及进给运动方向所组成的平面的法线方向上测量的值；4.切削塑性材料时，切削区温度最高点在（）。
A刀尖处；B前刀面上靠近刀刃处；C后刀面上靠近刀尖处；D主刀刃处；5.车削加工时，车刀的工作前角（）车刀标注前角。
A大于；B等于；C小于；D有时大于，有时小于；6.在背吃刀量ap和进给量f一定的条件下，切削厚度与切削宽度的比值取决于（）。
A刀具前角；B刀具后角；C刀具主偏角；D刀具负偏角；7.垂直于过度表面度量的切削层尺寸称为（）。
A切削深度；B切削长度；C切削厚度；D切削宽度；8.通过切削刃选定点的基面是（）。
A垂直于该点切削速度方向的平面；B与切削速度相平行的平面；C与过度表面相切的平面；9.过切削刃选定点垂直于主运动方向的平面称为（）。
A切削平面；B进给平面；C基面；D主剖面；10.切屑类型不但与工件材料有关，而且受切削条件的影响。
如在形成挤裂切屑的条件下，若减小刀具前角，减低切削速度，或加大切削厚度，就可能得到（）。
A带状切屑；B单元切屑；C崩碎切屑；11.内摩擦实际就是金属内部的滑移剪切，同粘结面积有关。
这部分的摩擦力Ffi约占切屑与前刀面总摩擦力的（）。
A55%；B65%；C75%；D85%；12.切屑与前刀面粘结区的摩擦是（）变形的重要原因。
A第Ⅰ变形区；B第Ⅱ变形区；C第Ⅲ变形区；13.切削用量对切削力影响最大的是（）。
A切削速度；B切削深度；C进给量；14.切削用量对切削温度影响最小的是（）。
A切削速度；B切削深度；C进给量；15.积屑瘤是在（）切削塑性材料条件下的一个重要物理现象。
A低速；B中低速；C中速；D高速；16.切削用量对刀具耐用度影响最大的是（）。
A切削速度；B切削深度；C进给量；17.影响切削层公称厚度的主要因素是（）。
A切削速度和进给量；B背吃刀量和主偏角；C进给量和主偏角；D背吃刀量和切削速度；18.确定刀具标注角度的参考系选用的三个主要基准平面是（）。
A切削平面、已加工平面和待加工平面；B前刀面、主后刀面和副后刀面；C基面、切削平面和正交平面；19.刀具的主偏角是（）。
A在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角；B主切削刃与工件回转轴线间的夹角，在基面中测量；C主切削刃与刀杆的角度；D主切削刃与基面的夹角；20.在切削平面内测量的角度有（）。
A前角和后角；B主偏角和负偏角；C刃倾角；21.安装车刀时，若刀尖低于工件回转中心，其工作角度与其标注角度相比将会（）。
A前角不变，后角变小；B前角变大，后角变小；C前角变小，后角变大；D前后角均不变；22.影响刀具的锋利程度、减小切削变形、减小切削力的刀具角度是（）。
A主偏角；B前角；C负偏角；D刃倾角；E 后角；23.刀具上能使主切削刃的工作长度增大的几何要素是（）。
A增大前角；B减小后角；C减小主偏角；D增大刃倾角；E减小负偏角；24.车削时切削热传出的途径中所占比例最大的是（）。
A刀具；B工件；C切屑；D空气介质；25.刀具磨钝标准是规定控制（）。
A刀尖磨钝量；B后刀面磨钝高度VB；C前刀面月牙洼的深度；D后刀面磨损的厚度（即深度）；26.高速钢刀具的耐热性较差，容易发生（）。
A脆性破损；B碎断；C剥落；D塑性破损；27..用硬质合金刀具对碳素钢工件进行精加工时，应选择刀具材料的牌号为（）。
A YT30；B YT5；C YG3；D YG8；28.直角自由切削，，是指没有副刃参加切削，并且刃倾角（）的切削方式。
Aλs>0；Bλs=0；Cλs<0；29.切削加工过程中的塑性变形大部分集中于（）。
A第Ⅰ变形区；B第Ⅱ变形区； C第Ⅲ变形区；D已加工表面；30.下列刀具材料中，强度和韧性最好的材料是（）。
A高速钢； B P类（钨钛钴类）硬质合金；C K类（钨钴类）硬质合金；D合金工具钢；31.下列材料中，综合性能最好，适宜制造形状复杂的机动工具的材料是（）。
A碳素工具钢；B合金工具钢；C高速钢；D硬质合金；32刀具上能减小工件已加工表面粗糙度值的几何要素是（）。
A增大前角；B减小后角；C减小主偏角；D增大刃倾角；E减小负偏角；33.车外圆时，能使切屑流向工件待加工表面的几何要素是（）。
A刃倾角大于0；B刃倾角小于0； C 前角大于0；D前角小于0；34当工件的强度、硬度、塑性较大时，刀具耐用度（）。
A不变；B不定；C增高；D降低；35切削铸铁工件时刀具的磨损主要发生在（）。
A前刀面；B后刀面；C前、后刀面；36粗车碳钢工件时，刀具的磨损主要发生在（）。
A前刀面；B后刀面；C前、后刀面；37.加工铸铁时，产生表面粗糙度的主要原因是残留面积和（）等因素引起的。
A塑性变形；B塑性变形和积屑瘤；C积屑瘤；D切屑崩碎；38.进给运动通常是机床中（）。
A切削运动中消耗功率最多的；B切削运动中速度最高的运动；C不断把切削层投入切削的运动；D使工件或刀具进入正确加工位置的运动多选1.实现切削加工的基本运动是（）。
A主运动；B进给运动；C调整运动；D分度运动；2.在正交平面P0中测量的角度有（AB）。
A前角；B后角；C主偏角；D负偏角；3.目前在切削加工中最常用的刀具材料是（）。
A碳素工具钢；B高速钢；C硬质合金；D金刚石；4．主切削力Fc垂直于基面，与切削速度方向一致，作用于工件切线方向，是（）的主要依据。
A计算切削功率；B设计夹具；C设计刀具；D设计机床；5.切削热由（ABCD）向外传导。
A切屑；B刀具；C工件；D空气，切削液；6.主运动和进给运动可以（）来完成。
A单独由工件；B单独由刀具；C分别由工件和刀具；D分别由刀具和工件；7.在切削加工中，主运动可以是（）。
A工件的旋转；B工件的平动；C刀具的转动；D刀具的平动；8.切削用量包括（）。
A切削速度；B进给量；C切削深度；D切削厚度；9.影响切削力的因素很多，其中最主要的是（）。
A工件材料；B切削用量；C刀具材料；D刀具几何形状与几何角度；10.切削过程中影响散热的因素有（）。
A工件材料的导热系数；B刀具材料的导热系数；C冷却润滑液；D刀具主刀刃与工件接触长度；11.合理的控制切削条件、调整切削参数，尽量不形成中温区就能较有效地抑制或避免积屑瘤形成。