陶瓷坯体的烧成工艺
陶瓷的制造工艺流程
陶瓷的制造工艺流程
《陶瓷制造工艺流程》
陶瓷制造是一个复杂而精细的工艺过程，经历了数千年的发展和创新。
从原料的准备到成品的烧制，每个环节都需要精心的设计和操作。
以下是一个典型的陶瓷制造工艺流程：
1. 原料准备：陶瓷的主要原料包括粘土、石英、长石和石膏等。
这些原料需要经过精细的筛选和混合，确保其成分和质量达到要求。
2. 成型：原料在经过混合后，需要进行成型。
成型的方法有手工成型、机械成型和注塑成型等。
通过成型，原料可以被制成各种形状的陶瓷坯体。
3. 干燥：成型后的陶瓷坯体需要进行干燥，以去除其中的水分。
这一步骤非常关键，因为如果水分未能充分去除，会在烧制过程中导致产品变形或开裂。
4. 装饰：一些陶瓷制品需要进行装饰，可以使用绘画、贴花、贴金或刻字等手法。
这些装饰可以增加产品的美观度和附加值。
5. 烧制：烧制是陶瓷制造中最重要的环节。
陶瓷坯体需要放入窑中进行高温烧制，以将其变成坚硬的陶瓷制品。
烧制的温度和时间会根据不同的产品要求和原料特性有所不同。
6. 磨光和包装：烧制后的陶瓷制品需要进行磨光处理，以去除
表面的毛刺和不平整。
随后进行包装，以保护产品在运输和销售过程中的完整性。
以上便是陶瓷制造的典型工艺流程，虽然每一步骤都显得简单，但实际操作中需要经验丰富的专业人员进行严格控制和监督。
只有不断地改进和创新，才能生产出更加优质的陶瓷产品。
陶瓷一次烧成的工艺流程
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1. 制坯。
根据产品形状和尺寸设计模具。
陶瓷材料工艺学--第五章 陶瓷材料的烧结
a. 影响铁和钛的价态； b. 使SiO2和CO还原； c. 形成氮化合物。
结论：气氛的影响有好有坏，关键是看坯体的组成。
（4）升温与降温速度对产品性能的影响
75%Al2O3瓷的升温速率与性能的关系曲线 1―抗折强度；2―温度系数；3―介质损耗角
（4）升温与降温速度对产品性能的影响
全部组元都转变为液相，而烧结是在低于主要组分的熔点下进
行的。
这两个过程均在低于材料熔点或熔融温
度之下进行的。并且在过程的自始至终都至少有一相是固态。
固相烧结一般可分为三个阶段：初始阶段，主要表现为颗粒形状 改变；中间阶段，主要表现为气孔形状改变；最终阶段，主要表现为 气孔尺寸减小。
烧结过程
收缩
降温速率对坯体的白度和性能都有影响。特别是 含玻璃相多的陶瓷，应采取高温快冷和低温慢冷的制 度。
高温快冷可避免泛黄、釉面析晶，提高光泽；低 温慢冷可减少应力，避免开裂等。
影响陶瓷材料烧结的工艺参数:
（1）烧成温度 （2）保温时间 （3）烧成气氛 （4）升温与降温速率
本节小结
1、 烧结的定义和烧结的方法 2、 烧结的类型
接触部位 颈部 颈部 颈部 颈部 颈部 颈部 颈部
相关参数 晶格扩散率,Dl 晶界扩散率,Db
粘度,η 表面扩散率,Ds 晶格扩散率,Dl 蒸汽压差,Δp 气相扩散率,Dg
5.3.2 晶粒过渡生长现象
晶粒的异常长大是指在长大速度较慢的细晶基体内有少部分区域快 速长大形成粗大晶粒的现象。
在烧结过程中发生异常长大与以下主要因素有关： ① 材料中含有杂质或者第二相夹杂物 ② 材料中存在高的各向异性的界面能，例如固/液界面
三、气孔排除
窑炉烧成工艺技术
窑炉烧成工艺技术窑炉烧成工艺技术是指对陶瓷制品进行烧结和成型的一种工艺技术。
它是将制作好的陶瓷坯体经过高温烧制，使其发生物理和化学变化，在炉中进行一系列的处理，使其变得致密，增强强度和耐磨性的过程。
窑炉烧成工艺技术对于陶瓷制品的质量和性能有着重要影响。
窑炉烧成工艺技术的主要步骤包括：上物、砌炉、放坯、烧成和取坯等环节。
首先是上物，是指将制作好的陶瓷坯体放到窑炉里的过程。
在上物时需注意坯体摆放的方式，要做到整齐划一，使得每个坯体都能充分接触到热源，从而实现坯体的均匀加热。
接着是砌炉，即将上好的物品按照特定的方式摆放到窑炉中。
不同陶瓷产品的烧成工艺是不同的，因此需要根据产品的特性和炉型来进行合理的摆放。
常见的摆放方式有矩形排列、楔状排列等。
砌炉时还需要注意留有放坯道，方便进行放坯操作。
放坯是指将上好的陶瓷坯体放置在窑炉内的过程。
主要有手工放坯和机械放坯两种方式。
手工放坯通常用于小型窑炉，操作者根据物品大小、质量和窑炉容量等因素，将坯体放置在窑炉内适当的位置。
机械放坯则是通过机械设备将坯体精确地放置在预定位置。
烧成是窑炉烧成工艺技术的核心步骤。
通过加热使坯体达到一定的温度，使其中的有机物脱失、水分蒸发、胶结剂燃烧等过程发生。
烧成过程的控制很关键，需要根据陶瓷产品的特性和要求来控制温度升降速率、保温时间等参数。
同时，还需要防止窑炉内气氛的氧化还原和陶瓷表面的氧化等问题。
最后是取坯，即将烧成好的陶瓷制品从窑炉中取出。
这一步需要注意的是防止窑炉内外温度骤变引起陶瓷制品破裂。
通常使用自然冷却和缓冷两种方式来保证陶瓷制品的品质。
总结一下，窑炉烧成是对陶瓷制品进行烧结和成型的过程，其工艺技术的重要性不可忽视。
合理的上物、砌炉、放坯、烧成和取坯等步骤，能够保证陶瓷制品的质量和性能得到充分提升。
只有不断提高窑炉烧成工艺技术，才能生产出更加优质的陶瓷制品。
陶瓷艺术的烧成方法
陶瓷艺术的烧成方法陶瓷品制作完成后，还要经过烧制才能最终成为成品。
那么，你知道陶艺的烧成方法有哪些吗?以下是有我为大家整理的，希望能帮到你。
陶瓷的烧成方法1、素烧法：表面不上釉的作品，直接烧成称为素烧。
素烧可以保留陶瓷作品上的手工痕迹，显现材质的自然和本质的美。
陶的素烧温度为900~1150℃。
瓷的素烧温度为1100~1310℃。
2、本烧法：陶瓷作品坯体表面上釉后，用高温一次性烧成，使坯体完全烧结，釉料完全融化，称为本烧。
烧成温度为1100~1350℃。
3、釉烧法：釉烧分两次烧成，陶瓷坯体经过一次素烧后再上釉，用低温二次烧成，使釉完全融化，烧成温度为900~1000℃。
4、氧化焰法：调整烟道阀门，保证窑内空气充足，定时添加燃料，使燃料在空气中彻底烧尽，由于窑炉氧气充足，则形成氧化焰气氛5、还原焰法：当温度加速升温至高温阶段，放低烟道阀门，使窑炉供养不足，炉内碳素增加，形成还原焰气氛。
6、乐烧法：乐烧采用二次烧成的工艺技术。
第一次素烧，温度为700~900℃。
再上釉，用低温二次烧成。
7、盐烧法：坯体在高温时，将氯化钠直接撒入在燃烧的窑炉中，氯化钠开始挥发，产生纳蒸气，这种纳蒸汽同陶瓷坯体表面的铝与硅产生反应，熔融成釉形成带有肌理的透明釉。
8、熏烧法：熏烧采用素烧和烟熏二次完成的工艺技术。
在素烧完成后再选用木屑、树枝、报纸等作燃料产生浓烟，通过坯体表面的缝隙使碳素附着于作品表面，形成自然的斑迹效果。
9、柴烧法：一种用木柴直接烧陶的方法。
因柴火直接在体坯上留下自然的“火痕”和木柴燃烧后的灰烬落在作品表面形成的“落灰釉”，使得作品色泽温润且有变化。
烧制陶瓷工艺流程烧制陶瓷的关键因素是：泥、釉、火。
为什么有些陶、瓷器会莫明其妙的出现裂纹呢?为什么有时甚至会掉皮釉呢?这不外是在一定温度条件下泥和釉的收缩系数又称膨胀系数不相一致的结果。
有时人们亦会对这种缺陷特意加以利用，传统的开片釉及现代陶艺的一些肌理追求就是利用釉和泥收缩系数不相一致的原理配制出来的。
陶艺制造工艺流程
陶艺制造工艺流程陶艺制造工艺流程是指通过一系列的工艺步骤将原料制成陶瓷制品的过程。
以下是一个一般性的陶艺制造工艺流程。
第一步：原料准备陶艺制造的原料包括陶泥、釉料以及颜料等。
在这一步，需要按照配方将原材料准备好，例如将陶土压碎成颗粒状，将釉料和颜料分别进行配制。
第二步：成型在成型过程中，陶艺师会将准备好的陶泥放入成型器具中，然后利用手工或者机械压制出所需形状的陶器坯体。
常见的成型方式包括手工捏塑、轮盘制作和模压。
第三步：修整与干燥在成型完成后，陶艺师会对陶器坯体进行精细的修整，去除多余的陶泥并修饰表面。
修整完成后，将陶器坯体放置在通风处进行干燥。
这个阶段的时间长度取决于陶器的尺寸和厚度。
第四步：烧制干燥完毕后，陶器坯体将被放入窑炉中进行烧制。
烧制过程分为两个阶段：第一阶段是预烧，用来将陶瓷制品中的一些有机物和水分去除，温度一般控制在600~800度之间；第二阶段是高温烧制，通常温度会达到1000~1300度，这个过程中陶器坯体会发生化学和物理变化，成为成型后的陶瓷制品。
第五步：上釉烧制完成的陶瓷制品通常表面会比较粗糙，需要进行上釉处理以增加光泽和美观度。
在上釉过程中，采用刷、喷或者浸泡等方式将准备好的釉料涂抹在陶器表面。
第六步：再烧陶器经过上釉后需要再次放入窑炉中进行再烧。
此次烧制的温度和时间取决于釉料的类型和陶器的具体要求。
再烧的目的是将釉料和陶器坯体完全结合，形成光滑的表面。
第七步：质检和包装经过再烧后的陶瓷制品需要进行质量检查，并根据需求进行包装和装箱。
质检包括检查陶器的尺寸、形状、釉面质量和装饰等方面，确保产品符合要求。
以上是一个较为常见的陶艺制造工艺流程。
不同类型的陶艺制品制作流程可能会有所不同，但总体上都会包括原料准备、成型、修整与干燥、烧制、上釉、再烧和质检等步骤。
通过这些步骤的精细操作，才能制作出高质量的陶瓷制品。
陶瓷烧的过程
陶瓷烧的过程
1.准备原料：这包括筛洗、碎石、粉碎、淘洗、过筛、制浆等步骤，目的是去除瓷石上的杂质，得到纯净且细腻的瓷土。
接着，按照泥料、釉料的不同种类进行按比配料，并装入球磨机中打磨成符合质量要求的泥料或釉料。
2.干燥：通过制模，将造好型的模子翻制成模型。
成型后的陶瓷产品需要在适当的环境中干燥，以去除多余的水分，增强其结构强度。
4.素烧：也称为“初烧”，是指将干燥后的陶瓷坯体放入窑中进行第一次烧制，使其硬化并具有一定的机械强度。
把经过修整后的成型坯体进行素烧，即在不上釉的情况下进行初步烧制。
素烧的温度一般在900°C～950°C之间，持续时间大约为5小时。
5.上釉：在素烧后的陶瓷表面涂上一层或多层釉料，这些釉料在随后的高温烧制中会熔化并形成坚硬的玻璃质表面。
包括涮釉、浸釉、浇釉、刷釉、喷釉等，使素胎表面附着一层具有合适厚度的釉浆。
6.高温烧成：这是整个烧窑过程中的关键阶段，温度通常在950℃到最高的烧成温度之间。
在这个过程中，窑内的陶瓷器物开始收缩，釉色开始熔化并产生流动。
窑工必须密切监控火候，确保温度均匀且适宜。
古代人们可能使用篝火烧成陶瓷，而现代
则采用电窑、液化气窑等更为先进的设备进行烧制。
7.冷却：烧成后，需要缓慢降低窑内温度，让陶瓷制品逐渐冷却，以避免因温差过大而导致的开裂或破损。
待窑内温度降至安全范围后，可以将烧制好的陶瓷产品取出。
卫生陶瓷—烧制工艺流程
卫生陶瓷—烧制工艺流程卫生陶瓷是指用于卫生设备、卫生洁具制造的陶瓷材料。
它由陶瓷原料粉末经过成型、烧制等工艺制成。
下面是卫生陶瓷的烧制工艺流程的详细介绍。
1.原料准备：最常用的卫生陶瓷原料是瓷土和氧化铝。
瓷土是细粒的高岭土，氧化铝是氧化铝粉末。
在烧制工艺中，这些原料需要经过精细研磨和混合，以确保成品的光泽和均匀性。
2.成型：将混合好的原料制成成型坯体，常用的成型方法有干压成型和注浆成型。
干压成型是将原料粉末放入模具中，通过压力将其压实成形。
注浆成型是将原料粉末与水浆混合后灌入模具，通过振动和真空抽取将水分抽走形成坯体。
3.干燥：成型后的坯体需要经过干燥才能烧制。
常用的干燥方法有自然干燥和热风干燥。
自然干燥是将坯体放置在通风的环境中，通过空气对其进行干燥。
热风干燥是通过加热和送风设备，将热风对坯体进行干燥。
4.烧制：干燥后的坯体需要进行烧制。
烧制是将坯体置于高温环境中，使其发生化学变化从而形成陶瓷材料。
常用的烧制方法有窑炉烧制和隧道窑烧制。
窑炉烧制是将坯体放置在窑炉中，通过加热和控制温度，使坯体在特定的时间和温度下进行烧制。
隧道窑烧制是将坯体放置在一个贯穿整个生产线的隧道窑中，通过传送带将坯体从一个端口送入隧道窑，经过一段时间后从另一个端口取出，整个过程都处于高温环境中。
5.冷却：烧制后的陶瓷材料需要经过冷却才能进行下一步的处理。
冷却的目的是使陶瓷材料逐渐降温，防止其因温度过高而发生破裂。
6.配置釉料：烧制过程中，陶瓷表面需要涂上一层釉料，以提高其光泽和光滑度。
配制釉料需要选择合适的颜料和添加剂，并将其与适量的水进行混合和搅拌，直至形成均匀的釉料浆料。
7.釉料涂敷和装饰：陶瓷材料经过冷却后，将进行釉料涂敷和装饰。
涂敷釉料是将釉料均匀地涂抹在陶瓷表面，装饰是对陶瓷进行花纹、图案或颜色的装饰，常用的装饰方法有喷涂、刻画和贴花。
8.再次烧制：涂抹完釉料和进行装饰后，陶瓷材料需要再次进行烧制。
这次烧制的目的是将釉料烧成一层坚硬的琉璃层，使其与基体一体化，增强陶瓷的光泽和韧性。
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一般的花瓶、茶壶、 杯碗等预装多数，则 以用棚板为宜，棚板 以平方形为多，其规 格、大小不一。
装钵装窑
窑具的性能要求
1、足够的结构强度： 常温强度和高温强度 2、良好的抗热震性能 （急冷急热性）
破坏机理：裂纹不断扩展； 热膨胀系数小——产生应力小——不 易破坏 熟料和基质的大小，相互关系；相对 量的多少影响较大。产生应力
最佳烧成温度的制定
坯体性状、 窑炉结构， 烧成方法
厚度、水 装窑密度 分
燃料性质
高 中温 高温阶段保 温 阶 段
温度阶段
中温（300-950℃）
高温阶段（950-最高烧成温度)
第一阶段1、促结使构物水化的反排应除完全；2、使坯体内部的氧 使玻化 中保 温璃温 阶相阶 段，段 各生（反成应95的反0－新应1完相0全2和0，未℃使熔）窑融促 石英可以进一步分散和反应，改善微区结构，内保温证度均固匀相；物质与液相能够均匀
2、 低温快烧的意义
节约能源，降低生产成本。 充分利用原料资源——扩充低廉原料的利用范围。 延长窑炉及窑具材料的使用寿命，以及降低窑炉造价。 缩短烧成周期，提高生产效率与经济效益。 低温烧成有利于提高色料的呈色效果，扩大色釉品种。 快烧可使坯体中的晶粒细小化，提高制品的机电性能。
实现快速烧成的工艺措施
压力制度
压力制度起着保证温度和气氛
A
制度的作用
B
烧嘴，风机，闸板调节压力
预热带负压，烧成带正压。零
压两个带之间。
冷却带正压。
2
.
陶 瓷 制 品 的 低 温 快
烧
1、 低温快烧概念
低温烧成 是指烧成温度有较大幅度降低（如在 80~100 ℃ 以上）、且产品质量性能不亚于传统烧成方法生产的 制品的烧成过程。 快速烧成 则是指产品质量性能不降低、但烧成周期明显 缩短的烧成过程。
烧成制度
1、温度制度 升温速度、烧成温 度、保温时间及冷 却速度；
2、气氛制度 氧化、还原、中性 或其他气氛；
3、压力制度 压力性质、压力大 小、零压位位置
烧成的结果
坯体在高温下发 生一系列物理化 学反应，使坯体 矿物组成与显微 结构发生显著变 化，外形尺寸固 定，强度提高， 最终获得某种特 定使用性能陶瓷 制品的过程。
调配适宜的坯釉组成（配方），使之满足快 烧工艺的要求,降低坯体入窑水分，提高坯体 入窑温度,控制坯体的厚度、大小
选用结构合理、热工性能好的窑炉 采取合理地装烧方法，适当降低装窑密度， 改善窑内传热效率。选用传热性能好、热稳定 性好、机械强度高的窑具材料
低温快烧工艺对坯釉料要求
坯料
釉料
干燥收缩和烧成收缩均小
坯料的热膨胀系数要小，最 好它随温度的变化呈线性关系 希望坯料的导热性能好 希望坯料中少含晶型转变的成分
化学活性强
始熔温度高 高温粘度低 膨胀系数较常规烧成时小
3 .陶瓷制品的装烧方式
1、
入窑方式可分为匣体入窑（装钵）、棚板装窑和坯体 直接入窑三种。
陶瓷制品的烧成，首先要经过坯体入窑工序。如装窑不平衡， 将影响烧窑操作的正常进行，甚至由此造成倒窑等严重的生
窑具的性能要求
3、重复使用时窑具的体积稳定性（不可逆 变化）
二次莫来石化引起体积膨胀 碳化硅的氧化引起体积膨胀 熔融石英的析晶引起体积膨胀 4、导热性能 良好的导热性，有利于窑具寿命提高，降 低燃料消耗，提高产品质量。
窑具的材质及破坏分析
窑具的材质： 1）硅铝质（粘土质、高铝质和莫来石质）
粘土质使用温度1300 ℃以下 高铝质使用温度1400 ℃以下 2）硅铝镁质（莫来石—堇青石质；堇青石—莫来石质） 莫来石—堇青石质 高铝熟料+堇青石结合剂 堇青石—莫来石质 堇青石熟料+粘土质结合剂 堇青石高温下分解，此类窑具的使用温度＜1300 ℃
冷却速度
升温速度 烧烧成成温温度度 保温时间 冷却速度
长石质瓷坯不同温度下的相组成
烧成温度 （℃）
1210 1270 1310 1350
相 组 成 （%）
玻璃相 莫来石 石 英
36
19
42
38
23
37
41
25
33
48
22
29
气孔体积 （%）
3 2 1 1
烧成温度的确定，主要应取决于配方 组成、坯料细度和产品的性能要求， 同时还与烧成时间相互制约。
陶瓷的烧成工艺及装 饰艺术
陶瓷的烧成工艺及装饰艺术
1 陶瓷的烧成方式及制度
学
2 陶瓷制品低温快烧
习
内
3 陶瓷制品的装烧方式
容
4
陶瓷装饰方式
5 釉上彩、下彩、中彩
6 陶瓷的丝网印花装饰
1 .陶瓷的烧成方式及制度
烧成方式
一次烧成和二次 烧成 二次烧成又有两 种情况：（1）高 温素烧、低温釉 烧；（2）低温素 烧、高温釉烧
原料：塑性粘土多；挤泥颗粒定向排列，
变
溶剂过多； 成型：成型应力；坯体密度不均；脱模
形
外力致应力；
烧成：装窑不当；烧成温度过高，窑内
温差大，受热不均
坯泡：氧化泡似小米粒，断面呈灰黑色；
起
还原泡比氧化泡大，断面发黄；
泡 釉泡：较小，位于釉层表面，位于边缘或
棱角处又称水边泡，坯体或釉料
可溶盐过多造成。
2、还原焰：还原焰是不完全燃烧的火焰。这时窑中所产生的 一氧化碳和氢气多，没有或者极少游离氧的存在。由于还原焰 能（使Fe坯O）体，内而的变高成价青铁色（，Fe消2O灭3）瓷得色到发充黄分的还现原象变，为因氧此化在亚日铁用瓷 的烧窑过程中，多采用还原焰烧成。
3、中性焰：烧中性焰时，窑内所产生的一氧化碳加氢气与进 入窑中的空气化合量几乎相等，处于平衡状态，其作用是使氧 化亚铁不再受氧化作用而恢复成高价铁，最后使坯体达到完全 玻化的目的。但控制中性焰非常困难，常用弱还原焰代替它。
第二分阶布段；3、碳促酸进盐莫分来解石晶体生长，增强坯体强强度还；原4阶、段减（小10窑2内0－温1差15。0 ℃）
第三一阶般段陶器：碳1素15、0有～机12质5和0℃硫化，物时氧间化1小时； 弱还原阶段(1150-烧成温度）
防止燃烧不充分造成残碳，趋于中
精陶： 1220～1250℃，时间2～3小时； 性气氛，非晶态（玻璃相）增多，
5
0
陶 瓷 匣 钵
0 x 3 4
9
装钵装窑
倒烟窑装窑、 隧道窑装窑、 无匣装窑：大断面隧道窑，及梭式窑。 墙地砖、卫生洁具。电瓷（普通陶瓷范畴）
. . . 斥 着 浓
装钵装窑
装窑要求 1、根据窑内温差情况，确定各部位的装窑密度或 产品种类。
高火位密装，低火位稀装；色釉产品根据颜料耐 火情况装。 2、窑具之间、窑具与窑体之间产品之间保持一定 的距离，保证烟气合理流动，传热均匀。窑具与窑 底、窑车面之间有垫砂（垫饼、垫泥、涂层）防止 粘结。 3、叠装牢固平稳，保证在高温下或受到震动等作 用下能够安全运行。 4、在保证安全和产品质量的前提下，减轻窑具质 量，减少窑具用量，提高经济效益。
冷却阶段 烧成温度～室温
陶瓷烧成中的物理变化
强度与硬度的变化 颜色的变化
气孔率的变化 体积的收缩
重量的变化
温度制度－温度与时间的关系
升升温温速速度度 烧烧成成温温度度 保温时间
取决于热应力与抵抗热应力的能力 陶瓷坯体烧成时获得最优性质时的 相应温度，即烧成时的止火温度， 实际上是一个允许的温度范围，称 为烧成范围
烧成ห้องสมุดไป่ตู้陷
开 裂
1.入窑前已裂：
成型设计不合理；干燥速度过快；装窑不 当。
2.烧后坯釉同时裂开：
开 入窑含水量过大，升温快，水分排出过急，
裂
开裂范围大，裂口规则，断面粗糙但不锋 利，色黄；
高温阶段升温过快，坯体收缩过大，裂口 平整，范围小，不锋利，白色泛黄；
冷却阶段降温过快，裂纹细长，裂口断面 光滑，锋利，色白；
窑具
窑具种类： 包括匣钵、棚板、支柱、各种耐火垫、托
板、辊棒和窑车材料等。 现代窑炉的重要标志之一，就是大幅度减
少了窑具的用量，采用多种高级耐火材料窑 具，满足快速烧成的需要。节省3/4能源 ,提 高使用次数。
窑具
若采用燃气窑、电窑等洁净能源的窑炉烧制时 （如陶艺），则趋向无钵烧制，窑内坯胎的搁
温
体开裂。2、坯体表面凝水，导致局部膨胀，造成水迹和开裂；3、与SO2作 用产生在坯体表面产生白霜；防范措施：水分含量>3%, 严格控制升温速度；
阶 水分含量<1%, 可以加速升温；一般控制在2％；加强通风，提高干燥速度；
段 控制烟气温度，防止凝水；
冷却阶段
急冷
烧成温度～850℃；降低成本，防 止析晶和低价铁再氧化，提高坯体 强度，速率为150～300℃/h;
烧成过程中的物理化学变化
烧结类型 气相烧结 固态烧结 液相烧结 反应液相烧结
物质迁移机理
驱动能
蒸发－凝聚
蒸汽压差
扩散
自由能或化学位差
粘滞流动、扩散
毛细管压力、表面张力
粘滞流动、溶解－沉淀 毛细管压力、表面张力
坯体烧成过程
低温阶段 室温～300℃
中温阶段 300～950℃
高温阶段 950～ 烧成温度
装钵 坯体装窑时，由于生坯强度低，不能直接堆叠，
而且坯上有釉，如果相互堆叠则烧后会黏在一起。 同时为避免坯体受窑内火焰、灰尘、烟气的污染， 需将坯体装于匣钵内进行烧成。
装窑要求 1、根据窑内温差情况，确定各部位的装窑密度 或产品种类。
高火位密装，低火位稀装；色釉产品根据颜料 耐火情况装。 2、窑具之间、窑具与窑体之间产品之间保持一 定的距离，保证烟气合理流动，传热均匀。窑具 与窑底、窑车面之间有垫砂（垫饼、垫泥、涂层 ）防止粘结。 3、叠装牢固平稳，保证在高温下或受到震动等 作用下能够安全运行。 4、在保证安全和产品质量的前提下，减轻窑具 质量，减少窑具用量，提高经济效益。