胶管硫化工艺
橡胶管生产工艺
橡胶管生产工艺
橡胶管是一种用橡胶材料经过一系列的生产工艺加工而成的管状产品。
其主要用途是用于输送各种液体、气体、固体颗粒及粉末等物质。
橡胶管的生产工艺主要包括原料准备、橡胶制品挤出、硫化等几个主要步骤。
首先，橡胶管的生产工艺开始于原料准备。
需要选用优质的橡胶作为主要原料，橡胶的类型可根据不同的应用领域和要求来选择。
此外，还需要添加一些辅助材料如加工油，硫化剂等。
这些原料需要经过一定的调配和计量，将其按照一定的比例加入到橡胶混炼机中进行搅拌和混合，使其均匀地融合在一起。
其次，橡胶料经过混炼后，需要进行一系列的加工工序，其中最核心的工序是橡胶制品挤出。
首先，将混炼后的橡胶料进一步热塑化，使其具有良好的可塑性。
然后，将塑化的橡胶料通过模头挤出，模头的结构和尺寸决定了橡胶管的外形和尺寸。
在挤出过程中，需要控制挤出速度和温度，以保证橡胶管的质量和性能。
最后，橡胶管的生产工艺最后一步是硫化。
硫化是通过将挤出的橡胶管置于硫化炉中，使其受热，与硫化剂反应，使橡胶分子间发生交联，从而增加橡胶的强度、耐压性和耐老化性能。
此外，硫化还可以通过控制硫化温度和时间，调整橡胶管的硬度和弹性。
硫化完成后，橡胶管经过冷却和修整等步骤，最终成品可进行质量检验和包装。
综上所述，橡胶管的生产工艺涉及原料准备、橡胶制品挤出和
硫化等几个重要步骤。
这些步骤需要严格控制各个环节的工艺参数，以确保橡胶管具有优良的质量和性能。
在实际生产中，还需要加强工艺技术的研究和改进，不断提高橡胶管的生产效率和产品质量，满足不同用户的需求。
橡胶的硫化过程
橡胶的硫化过程1. 硫化过程的定义与背景橡胶的硫化是指将天然橡胶或合成橡胶与硫或硫化剂在一定条件下进行反应，使其发生交联反应，形成硫化橡胶的过程。
橡胶的硫化过程是橡胶工业中至关重要的一部分，硫化后的橡胶具有更好的物理性能和化学稳定性，使其适用于广泛的应用领域。
2. 硫化过程的原理橡胶的硫化过程是一个复杂的化学反应过程，其原理可总结为以下几点：2.1 硫黏性硫是一种黏性较大的物质，具有良好的亲硫性。
在硫化过程中，硫可以与橡胶分子中的双键反应，形成交联结构，从而增强橡胶的物理性能。
2.2 热引发硫化过程是一个热引发反应，需要在一定的温度条件下进行。
通过提高温度，可以加快硫化反应速率，缩短硫化时间。
2.3 交联反应硫化过程是一种交联反应，通过硫的引入，可以使橡胶分子之间形成强的化学键，从而形成网络结构，改善橡胶的强度、弹性和耐磨性。
2.4 安全性硫化过程是一种相对安全的反应，硫化剂在常温下不易挥发，对环境无害，能够满足橡胶工业对于安全生产的要求。
3. 硫化过程的条件与方法橡胶的硫化过程需要一定的条件和方法，以确保硫化反应能够顺利进行。
3.1 温度温度是控制硫化反应速率和硫化时间的重要因素。
通常，硫化反应需要在高温条件下进行，一般为100-200摄氏度。
通过调节温度，可以控制硫化反应的速率和前进程度。
3.2 硫化剂硫化剂是触发硫化反应的重要因素，一般采用有机硫化剂或无机硫化剂。
常用的有机硫化剂有硫醇、硫胺等；无机硫化剂主要是硫。
不同的硫化剂对橡胶的硫化反应速率和效果有所差异，需要根据具体应用需求选择合适的硫化剂。
3.3 添加剂为了改善橡胶硫化过程的性能和效果，通常会添加一些辅助剂，如加速剂、活性剂、抗老化剂等。
这些添加剂可以提高硫化反应速率、改善硫化网络结构、延缓橡胶老化等，从而提高橡胶的物理性能和耐久性。
3.4 硫化方法橡胶的硫化方法主要有热硫化和冷硫化两种。
热硫化是在高温条件下进行的，常用于天然橡胶和低饱和度合成橡胶；冷硫化是在常温条件下进行的，常用于高饱和度合成橡胶。
胶管硫化工艺ppt课件
包中胶层 包外布层 包外胶层 包水布 缠绳 硫化 解绳子 脱芯棒 绳子整理 涂隔离剂
水布整理
吸引胶管成型、硫化工艺流程图
解水布 成品
硫化条件
压 力
温 度
时 间
一、硫化压力
为了提高胶管中胶层与骨架 层的粘合强度，增加胶层的致 密性，胶管硫化过程中要施加 一定的压力。
1、介质加压：直接蒸汽或过热水硫化。靠饱
二、热传导和成品硫化时间
成品硫化时间的确定：
t = t1 + t 2
t 1 c k 1 k 2 i k 3 i k 4
式中
t——胶管总硫化时间，min t1——胶管正硫化时间，min t2——硫化升温时间，min C——胶料正硫化时间，min
K1——胶层超过2mm后，1mm所需导热时间，min/mm
胶管硫化工艺
一般由于胶管是在一定压力条件下工作，并 且胶管结构属于细而长的产品，因此，胶管产 品的硫化压力比较重要。
胶管的硫化温度和时间的确定也是保证粘 合强度和各项物理机械性能的必要条件。
压出内胶片 胶布裁断
包内胶（内胶套芯棒）
包内胶布层（增强胶布层)
缠钢丝
压出中胶片 胶布裁断
裁出外胶片
09 高一
和蒸汽压力硫化，如裸硫化法。
2、包水布加压：最普遍的方法，不受管径、
长度限制，管外表面缠包水布，用手工和机械方 法产生压力。方法简单。缺点是耗去大量布料且 在表面留下明显布痕，影响外观质量。
3、包铅加压
根据金属铅与橡胶的热膨胀系数 的差异，通过铅层在硫化温度下对胶 管产生较大的压力，使管体结构更加 致密，同时使胶管表面光滑、平整。 还可根据需要制成各种沟纹，即将包 铅机口制成所需的沟槽，使管体表面 纵向带有各种凸纹，起保护和缓冲管 体的作用，增大表面抗磨性。
橡胶软管胶料压出工艺和硫化技术进展
3.冷喂料压出和抽真空压出 采用冷喂料压出和抽真空压出，对改进胶管的 生产工艺和提高产品质量，将起着积极的作用。 冷喂料挤出机的主要结构特点是工作螺杆的长 径比 （L ／ D） 要比普通挤出机的螺杆大得多， 可达 12～17 （而一般为 4～6）， 螺杆的螺纹结构可分为三 段，第一段为喂料段，由双螺纹向单螺纹过渡，中间 段为塑化段，由主副螺纹组成；第三段为压缩挤出 段，由单螺纹组成。 采用冷喂料压出的主要特点是压出前的胶料不 需经过热炼而直接将冷胶料喂入挤出机。 两段真空挤出机的螺杆分为前后两段，前段的 长径比 L ／ D 值一般为 12，螺纹较窄；后段的长径比 L ／ D 值为 8，螺纹较宽而深，前后两段之间的空隙为 真空室。 环坝式真空挤出机的螺杆长径比 L ／ D 值在 15 以上，螺杆上设有 2~3 个环坝，螺杆输送的胶料 在此处便挤成薄片，然后落入真空室。 采用抽真空挤出机压出胶管， 能使管坯在压出 或包胶过程中， 排除胶料中的空气和水分， 提高管体 的密实性。 尤其在采用连续化生产时， 可避免或减少 制品在硫化过程中产生气泡、 脱层等质量问题。 此外，也有以普通挤出机进行抽真空压出的，其 方法主要是在机头配备抽空装置，当送入管坯压出 外胶时，可抽出管坯与胶层之间的空气及少量挥发 物，以提高压出胶层与管坯的密实性，可获得较好的 效果。 但由于这种抽空作用使送入的管坯产生一定 的阻力，因此，使压出的速度略有减慢。 4.复合压出法 这种压出方法是采用具有复合机头装置的挤出 机，在压出过程中，使胶管的不同胶层同时进行压 出，尤其适用于同时包覆在管状织物（骨架层）内外 的不同胶层，其主要优点是生产效率高，特别适用于 连续化生产。 这种挤出机的结构特点，主要包含一 延长的挤出机头，它具有一些管状装置，排列成两个 主要的环状通道，伸入上述机头的纵向出料口，其中 一个环状通道供压出内层胶，另一个通道口压出外 层胶，它可供不同的胶料进行压出。
胶管生产工艺
胶管生产工艺
胶管是一种非常常见的橡胶制品，广泛应用于汽车、机械、医疗、建筑等领域。
那么，胶管是如何生产的呢？下面将为大家介绍胶管生产的工艺流程。
1.原材料准备
胶管的原材料主要是橡胶、填料、增塑剂、加工油等。
这些原材料需要经过严格的筛选和配比，确保制成的胶管质量稳定。
2.混炼
将原材料放入混炼机中进行混炼，其中橡胶是主要的成分。
混炼的目的是使各种原材料充分混合，并使橡胶分子链断裂，增加活性，有利于后续的加工。
3.挤出
混炼后的橡胶料通过挤出机挤出成型。
挤出机将橡胶料从热炼机中送入挤出螺杆，经过加热和压力作用，将其挤出成型。
4.硫化
挤出成型后的胶管需要经过硫化处理。
硫化的目的是使胶管的物理性能得到提高，增加其耐热性、耐寒性、耐老化性等。
硫化时需要
控制温度、时间和压力等参数，以确保胶管的质量。
5.后处理
经过硫化后的胶管需要进行后处理，包括冷却、修整、质检等。
冷却是为了使胶管的温度降低至室温以下，修整是为了使胶管的外观更加美观，质检是为了确保胶管的质量符合标准。
以上就是胶管生产的主要工艺流程。
当然，不同的厂家和不同的产品可能会有所不同，但总体上都是基于以上工艺流程进行生产的。
胶管生产需要严格控制各个环节的参数和质量，确保生产出来的胶管质量稳定，能够满足客户的需求。
用过氧化物硫化EPDM汽车冷却液胶管技术
用过氧化物硫化E P D M 汽车冷却液胶管技术V r oo m en G 等著黄家明摘译涂学忠校中图分类号: TQ33016 + 7 ; TQ33612 文献标识码:B 文章编号: 10002890 X( 2000) 0620341207为减小空气阻力,满足大多数汽车降低能量消耗的要求,汽车车身和发动机结构正变得越来越紧凑。
同时,为提高燃油利用率,汽车发动机设计得适合于在更高温度下工作。
这两个因素导致汽车罩盖下温度不断升高。
同样,汽车冷却系统的工作温度也在升高。
汽车罩盖下散热器胶管周围的温度通常是110～125 ℃,局部最高温度达到140 ℃( 或更高) 。
行驶中的汽车冷却液温度可达到90 ～110 ℃。
对于汽车(常规,不是涡轮增压发动机汽车) 散热器冷却液胶管, EPDM 是最优异的弹性体材料。
用于散热器胶管时, EPDM 既具有良好的耐热性和耐臭氧性,又具有优异的耐油性和化学稳定性。
用硫黄硫化的EPDM 冷却液胶管非常适用于汽车散热器的环境条件。
如果设计合理和制作精良,这类胶管的使用寿命会大大超过汽车使用寿命———10 年( 或20 万km) 。
温度不断提高的趋势导致了对汽车冷却液胶管用EPDM 胶料更苛刻的要求。
首先,更新的汽车冷却液胶管标准要求冷却液胶管耐更高的温度,这是因为汽车罩盖下工作温度长时间保持在125 ～150 ℃之间, 最高温度达到175 ℃。
含有镁和铝的新合金用于发动机主要是为了减小发动机的质量。
这些新合金及汽车更高的行驶温度要求冷却液的组分,尤其是稳定的组分应有相应的变化。
这些变化导致EPDM 硫化胶喷出的锌和促进剂残余物形成的沉积物趋势增大。
这些沉积物易使发动机和散热器细小的冷却液胶管堵塞,降低热传递性,并最终导致发动机故障。
必须强调指出的是, 硫黄硫化仍然是EPDM 冷却液胶管较好的硫化技术。
一般来说,尤其是对冷却液胶管来说,过氧化物硫化成本比硫黄硫化更高,工艺明显更复杂。
橡胶硫化工艺 -回复
橡胶硫化工艺 -回复
橡胶硫化工艺是指将橡胶加热和加硫化剂混合，在一定时间内使橡胶分子链发生交联反应，形成强度和弹性的产品。
硫化是橡胶加工中重要的工艺步骤，它可以提高橡胶的耐磨性、耐热性、耐老化性和弹性等性能。
具体的硫化工艺步骤包括：
1. 橡胶的混炼：将橡胶与其他添加剂（如填充剂、增塑剂、防老剂等）混合，形成胶料。
2. 准备硫化剂：根据橡胶种类和要求，选择合适的硫化剂。
3. 在混炼机或橡胶硫化机中加入硫化剂：将硫化剂均匀地混合到胶料中。
4. 调整温度和时间：根据橡胶种类、硫化剂和产品要求，确定硫化温度和硫化时间。
5. 进行硫化反应：将经过混炼后的胶料放入硫化机中，进行硫化反应。
6. 冷却、脱模：经过硫化反应的橡胶制品进行冷却，并脱模成型。
7. 进行后处理：可以进行修整、检验、包装等工艺步骤。
以上是一般橡胶硫化工艺的基本步骤，具体的操作要根据不同的橡胶种类、产品要求和硫化机的具体情况进行调整和改善。
橡胶硫化促进剂m工艺
橡胶硫化促进剂m工艺橡胶硫化促进剂M工艺是一种在橡胶制品生产中广泛使用的技术。
该工艺通过添加特定的硫化促进剂，能够有效地促进橡胶的硫化反应，从而提高橡胶制品的质量和性能，同时也能够提高生产效率和降低成本。
本文将详细介绍橡胶硫化促进剂M工艺的原理、应用和优缺点等方面。
1.原理橡胶硫化是指在一定温度下，将橡胶与硫化剂加热混合，使其发生交联反应，从而形成硫化橡胶的过程。
硫化促进剂M是一种高效的硫化促进剂，能够在低温下催化硫化反应，缩短硫化时间，提高硫化效率，同时也能够增强橡胶的物理和化学性能。
2.应用橡胶硫化促进剂M通常用于橡胶轮胎、橡胶密封件、橡胶管等大型橡胶制品的生产中。
在实际应用中，通常将硫化促进剂M与其他硫化剂混合使用，以达到更好的效果。
例如，多数生产硫磺橡胶轮胎都会采用硫磺和硫醇或硫吡啶作为硫化剂，并加入硫化促进剂M。
3.优缺点优点：（1）硫化促进剂M能够缩短硫化时间，提高硫化效率，从而缩短生产周期。
（2）硫化促进剂M能够增强橡胶的物理和化学性能，使橡胶制品具有更好的耐磨、耐老化、耐热等性能，从而提高产品质量和使用寿命。
（3）硫化促进剂M使用方便，容易加工，不会对环境造成污染，符合环保要求。
缺点：（1）硫化促进剂M对一些橡胶品种的硫化效果并不理想，可能会出现硫化不良、硫化不完全等情况。
（2）硫化促进剂M价格较高，成本相对较高，对企业的经济效益有一定的影响。
4.注意事项在使用橡胶硫化促进剂M的过程中，需要注意以下一些事项：（1）硫化促进剂M应按照生产工艺要求控制加入量，过量使用或不当使用会造成反效果。
（2）硫化促进剂M与硫化剂、填料等混合物的过程中应注意搅拌均匀，以避免硫化不均、硫化不完全等现象。
（3）硫化促进剂M在存储和使用过程中应避免受潮、受热或受阳光直射，以保持其良好的性能。
总之，橡胶硫化促进剂M工艺在橡胶制品生产中具有重要的应用价值，能够提高橡胶制品的质量和性能，缩短生产周期，同时也存在一定的局限性和注意事项。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
2、包水布加
长度限制，管外表面缠包水布， 长度限制，管外表面缠包水布，用手工和机械方 法产生压力。方法简单。 法产生压力。方法简单。缺点是耗去大量布料且 在表面留下明显布痕，影响外观质量。 在表面留下明显布痕，影响外观质量。
4、胶管缠包硫化新工艺 、
用聚酯薄膜代替传统的包水布作为胶管硫化时的外 层加压材料。 层加压材料。 特点：工艺简单、适应所有规格胶管、 特点：工艺简单、适应所有规格胶管、设备投资 成本低、制得的胶管成品整体致密性好、 小、成本低、制得的胶管成品整体致密性好、外观光 滑平整。 滑平整。 聚酯薄膜：以聚对苯二甲酸为原料， 聚酯薄膜：以聚对苯二甲酸为原料，干燥后熔融挤 制成厚片， 出，制成厚片，经纵横双向拉伸和热处理制成表面光 洁平整、厚度均匀的薄膜。厚度为30—50m并具有达 洁平整、厚度均匀的薄膜。厚度为 并具有达 到一定要求的物理机械性能。 到一定要求的物理机械性能。
胶管的硫化工艺
硫化是使橡胶与骨架层之间产 生极高的粘合强度， 生极高的粘合强度，使其成为一 个整体的重要工艺， 个整体的重要工艺， 是保证产品质量的重要环节。 是保证产品质量的重要环节。
一般由于胶管是在一定压力条件下工作， 一般由于胶管是在一定压力条件下工作，并 且胶管结构属于细而长的产品，因此， 且胶管结构属于细而长的产品，因此，胶管产 品的硫化压力比较重要。 品的硫化压力比较重要。
水布整理
吸引胶管成型、 吸引胶管成型、硫化工艺流程图
解水布 成品
硫化条件
压 力 温 度 时 间
一、硫化压力
为了提高胶管中胶层与骨架 层的粘合强度， 层的粘合强度，增加胶层的致 密性， 密性，胶管硫化过程中要施加 一定的压力。 一定的压力。
1、介质加压：直接蒸汽或过热水硫化。靠饱 、 直接蒸汽或过热水硫化。
二、热传导和成品硫化时间
成品硫化时间的确定： 成品硫化时间的确定：
t = t1 + t2
δ
t1 = c+k1δ +k2i +k3i +k4
式中
t——胶管总硫化时间，min 胶管总硫化时间， 胶管总硫化时间 t1——胶管正硫化时间，min 胶管正硫化时间， 胶管正硫化时间 t2——硫化升温时间，min 硫化升温时间， 硫化升温时间 C——胶料正硫化时间，min 胶料正硫化时间， 胶料正硫化时间
胶管的硫化温度和时间的确定也是保证粘 合强度和各项物理机械性能的必要条件。 合强度和各项物理机械性能的必要条件。
压出内胶片 胶布裁断
包内胶（内胶套芯棒） 包内胶（内胶套芯棒） 包内胶布层（增强胶布层 包内胶布层（增强胶布层) 缠钢丝
压出中胶片 胶布裁断
裁出外胶片
包中胶层 包外布层 包外胶层 包水布 缠绳 硫化 解绳子 脱芯棒 绳子整理 涂隔离剂
3、包铅加压 、
根据金属铅与橡胶的热膨胀系数 的差异， 的差异，通过铅层在硫化温度下对胶 管产生较大的压力，使管体结构更加 管产生较大的压力， 致密，同时使胶管表面光滑、平整。 致密，同时使胶管表面光滑、平整。 还可根据需要制成各种沟纹， 还可根据需要制成各种沟纹，即将包 铅机口制成所需的沟槽， 铅机口制成所需的沟槽，使管体表面 纵向带有各种凸纹， 纵向带有各种凸纹，起保护和缓冲管 体的作用，增大表面抗磨性。 体的作用，增大表面抗磨性。
K1——胶层超过 胶层超过2mm后，1mm所需导热时间，min/mm 所需导热时间， 胶层超过 后 所需导热时间
δ——胶层计算厚度 胶层总厚度 为胶料硫化基本厚度 ，mm 胶层计算厚度(胶层总厚度 为胶料硫化基本厚度)， 胶层计算厚度 胶层总厚度2,2为胶料硫化基本厚度 i——胶布或纤维线（编织或缠绕）层数，mm 胶布或纤维线（ 胶布或纤维线 编织或缠绕）层数， K2——每层胶布导热时间，min 每层胶布导热时间， 每层胶布导热时间 K3——每层纤维线导热时间，min 每层纤维线导热时间， 每层纤维线导热时间 K4——加压材料所需导热时间，min 加压材料所需导热时间， 加压材料所需导热时间
对于软芯胶管或其他结构较复杂胶管， 对于软芯胶管或其他结构较复杂胶管， 应根据管芯和结构材质及导热性能另行测量 。 硫化升温时间t2，根据硫化罐大小、加 根据硫化罐大小、 压方式、硫化产品数量等确定， 压方式、硫化产品数量等确定，一般取 10~15min. 对无芯胶管和裸硫化胶管， 对无芯胶管和裸硫化胶管，升温时间 应适当缩短，以使管坯尽快定型， 应适当缩短，以使管坯尽快定型，一般取 3~7min.
09 高一