压力铸造填充过程中的
压力铸造工艺流程
压力铸造工艺流程压力铸造是一种常见的金属件生产工艺，通过在高压下将熔融金属注入模具中，使其在模具中凝固成型。
这种工艺可以生产复杂形状的零件，并且具有较高的生产效率和良好的表面质量。
下面将详细介绍压力铸造的工艺流程。
1. 模具设计与制造首先，需要进行零件的模具设计与制造。
模具设计需要根据零件的形状和尺寸来确定模具的结构和尺寸，同时考虑到金属的液态流动特性和凝固收缩规律。
模具制造一般采用铝合金或钢材料，需要具有一定的强度和耐磨性。
2. 熔炼金属在进行压力铸造之前，需要先将金属材料进行熔炼。
常见的压力铸造金属包括铝合金、锌合金、镁合金等。
熔炼金属需要控制好熔炼温度和熔炼时间，以保证金属的纯净度和流动性。
3. 模具预热在进行压力铸造之前，需要对模具进行预热。
模具预热的目的是为了提高金属的流动性和凝固速度，同时减少金属与模具之间的热应力，防止模具变形或损坏。
4. 注射当模具预热完成后，将熔融金属通过注射系统注入模具中。
注射系统一般由注射机、注射活塞和喷嘴组成，通过控制注射压力和速度来实现金属的注入。
5. 压力保持在金属注入模具后，需要保持一定的压力以确保金属充填模具内部的每一个角落。
这一步需要根据金属的凝固特性和模具的结构来确定压力的大小和保持时间。
6. 凝固与冷却当金属充填模具后，开始凝固和冷却过程。
凝固和冷却的速度需要根据金属的类型和零件的厚度来确定，以保证零件的内部组织和表面质量。
7. 模具开启当零件凝固和冷却完成后，模具打开，取出成型的零件。
在取出零件之前，需要等待一定的时间以确保零件完全凝固。
8. 修整与处理取出零件后，需要进行修整和处理。
修整包括去除浇口、余料和表面氧化层，同时可以进行热处理或表面处理以提高零件的性能和表面质量。
以上就是压力铸造的工艺流程，通过这一流程可以生产出复杂形状的金属零件，并且具有较高的生产效率和良好的表面质量。
压力铸造在汽车、航空航天、电子等领域有着广泛的应用，是一种重要的金属件生产工艺。
分析压力铸造法冷隔缺陷的成因及对策
分析压力铸造法冷隔缺陷的成因及对策分析压力铸造法冷隔缺陷的成因及对策压力铸造法是一种常用的金属铸造方法，它通过施加一定的压力将液态金属充入模具中，以快速获得所需的铸件。
然而，压力铸造法在生产过程中常常会遇到一种叫做“冷隔缺陷”的问题，它会给产品的质量和性能带来不利影响。
因此，本文将对压力铸造法冷隔缺陷的成因进行分析，并提出相应的对策。
一、冷隔缺陷的成因分析冷隔缺陷指的是在金属液态凝固过程中，由于金属液体在填充模具空腔的过程中出现不完全填充或局部凝固不完全而形成的缺陷。
其主要成因可以归纳为以下几个方面：1. 模具设计不合理：模具设计的不合理会导致模腔内气体排放不畅、填充速度不均匀等问题，从而造成冷隔缺陷的产生。
因此，在模具设计过程中，应充分考虑模具结构和流道系统的合理性，确保金属液体能够顺利填充模具空腔。
2. 压力控制不当：压力铸造法需要通过施加一定的压力来将金属液体充入模具中。
如果压力控制不当，可能会导致填充过程中存在较大的压力差，从而引起冷隔缺陷。
因此，在压力铸造过程中，需要对压力进行合理控制，确保填充过程的均匀性。
3. 金属液体质量不佳：金属液体的质量对冷隔缺陷的产生也有一定影响。
如果金属液体中存在杂质或气体过多，会使得填充过程中出现空洞，从而形成冷隔缺陷。
因此，在生产前需要对金属液体进行净化处理，保证其质量达到要求。
二、对策建议针对压力铸造法冷隔缺陷的成因，可以提出以下对策建议：1. 优化模具设计：在模具设计过程中，应充分考虑模具结构和流道系统的合理性，确保有利于金属液体的充填与排放。
此外，可以采用一些辅助手段，如增加模具的保温性，以提高金属液体的流动性。
2. 合理控制压力：在压力铸造过程中，需要对压力进行合理控制。
可以通过合理设置充填速度和保压时间等参数，避免压力差过大造成冷隔缺陷的产生。
3. 提高金属液体质量：在生产前，需要对金属液体进行净化处理，去除其中的杂质和气体，以提高其流动性和凝固性。
压力铸造的基本概念和过程
压力铸造的基本概念和过程压铸的过程压力铸造是将熔融金属在高的压力下，以高的速度填充入模具型腔内，并使金属在这一压力下凝固而形成铸件的过程。
通常所采用的压力为200-2000公斤/c㎡，填充时的初始速度(称为内浇口速度)为15-70米/秒，填充过程在0.01-0.2秒的时间内即告完成。
压铸的填充过程受许多因素的影响，如:压力、速度、温度、熔融金属的性质以及填充特性等等。
在压铸全过程的始终，熔融金属总是被压力所推动，而填充结束时，熔融金属仍然是在压力的作用下凝固的。
压力的存在，是这种铸造过程区别于其他铸造方法的主要特征。
也正因为压力的缘故，便产生了对速度、温度、型腔中气体以及一系列的填充特性的影响。
所以，在压铸填充过程中，对压力的变化应有一个总体的概念。
压铸填充过程中，压射冲头移动的情况和压力的变化如图1-1所示，以卧式冷压室压铸为例。
图中每一阶段的左图表示压射的过程，右下图为对应的压射冲头位移曲线，右上图为每一位移阶段时相应的压力增升值。
图1-1(a)为起始阶段，熔融金属浇入压室内，准备压射。
图1-1 (b)为阶段1,压射冲头以慢的速度移过浇料口，熔融金属受到推动，但冲头的移动慢而冲力不大，.故金属不会从浇料口处溅出。
这时推动金属的压力为Po，其作用为克服压射缸内活塞移动时的总摩擦力、冲头与压室之间的摩擦力。
冲头越过浇料口的这段距离为S1即为慢速封口阶段。
图1-1压铸填充过程各个阶段P-压射压力；S-压射冲头移动距离t-时间图1-1（C）为阶段2，压射冲头以一定的速度（比阶段1的速度度略快)移动，与这一速度相应的压力增升值达到Pl，熔融金属充满压室的前端和浇道并堆聚于内浇口前沿，但因速度不大，故金属在流动时，浇道中包卷气体只在一个较小的限度以内。
冲头在这一阶段所移动的距离为S2，是为金属堆聚阶段。
在这一阶段的最后瞬间，亦即金属到达内浇口时，由于内浇口的截面在浇口系统(包括压室)各部分的截面中总是最小的，故该处阻力最大，压射压力便因此而增升，其增升值即为达到足以突破内浇口处的阻力为止。
压力铸造的工艺过程
压力铸造的工艺过程嘿，咱今儿就来唠唠压力铸造这档子事儿！你说压力铸造啊，就好比是一场精彩的魔术表演！金属液就像是那神奇的道具，在压力的作用下，乖乖地变成我们想要的形状。
想象一下，把金属液倒入一个模具里，就像给它穿上了一件量身定制的衣服。
然后呢，施加压力，就好像给它来了个紧紧的拥抱，让它老老实实地按照模具的样子成型。
这过程可不简单呐！首先得有个好模具，这模具就像是个模子，得精精细细的，不能有一点儿马虎。
要是模具不行，那出来的东西可就走样啦！就像你想做个漂亮的花瓶，结果模具歪歪扭扭的，那能成吗？然后呢，就是控制压力啦！这压力可太重要了，就跟咱做饭火候似的，大了不行，小了也不行。
压力太大，可能把模具都给弄坏咯；压力太小，那金属液不听话呀，不好好成型。
在这过程中，还得注意温度啥的。
温度太高，金属液太稀啦，不好控制；温度太低，它又凝固得太快，也不行。
这就跟咱和面似的，水多了稀，面多了硬，得恰到好处才行。
压力铸造出来的东西，那质量可没得说！表面光滑得很，就像刚剥了壳的鸡蛋。
而且强度也高，不容易坏。
你看那些汽车零件、手机壳啥的，好多都是压力铸造出来的呢！你说这压力铸造神奇不神奇？咱普通人平时可能不太注意这些东西是咋来的，可这背后的工艺那可是相当复杂嘞！咱再说说这压力铸造的好处吧。
它能大批量生产，效率高得很呐！一下子就能做出好多一样的东西，这要是靠手工，那得做到啥时候去呀！而且它精度高，做出来的东西尺寸都很准，误差小。
这就好比是个神枪手，指哪打哪，厉害吧！哎呀，说了这么多，压力铸造这工艺可真是了不起呀！它让我们的生活变得更美好，那些精美的金属制品，可都有它的功劳呢！咱得好好感谢那些搞压力铸造的师傅们，是他们的巧手和智慧，让这神奇的工艺得以实现。
所以啊，压力铸造可不是一般的工艺，它就像是一个隐藏在幕后的英雄，默默地为我们的生活贡献着力量。
咱可得好好珍惜这些通过压力铸造出来的好东西呀！。
压铸流程原理及其特点
具体充填形态如图3-2所示。
图3-2 金属液在型腔内的充填形态 喷射充填理论应用：
适用于具有缝形浇口的长方形铸件或具有大的充填速度以及薄的内浇口的 铸件。
注意：
1、当充填速度较低，且内浇口截面积/型腔截面积>1/3时，充填平稳。 2、应在内浇口附近开设排气槽，使型腔内的气体能顺利排除。
2、全壁厚充填理论——布兰特提出 充填过程：金属液通过内浇口进入型腔后，即扩展至型壁，然后沿 整个型腔截面向前充填，直到整个型腔充满金属液为止。其充填形态如 图3-3所示。 注意： 1、该理论完全不同于喷射填充理 论。该理论认为：无论内浇口截面积 与型腔截面积比值大小如何，流动形 态不受影响。
2、由于熔体是“全壁厚”形态向 前
推进，犹如“液态活塞”，充填时不 仅 不产生涡流现象，而且型腔中的气体 很容易得到充分的排除。
图3-3 全壁厚充填理论的充填形态
3、三阶段充填理论——巴顿提出 充填过程： 第一阶段: 合金熔体以接近内浇道的形状进入型腔，首先冲击对面 的型壁，沿型腔表面向各方向扩展，并形成压铸件表面的薄壳层。影响 铸件的表面质量。 第二阶段: 随后进入的合金熔体沉积在薄壳层内的空间进行充填， 直至充满。影响铸件的硬度。 第三阶段: 在型腔完全充满的同时，压力通过处于尚未凝固的中心 部分作用在铸件上，型腔内的金属得到压实。影响铸件的强度。
图(a)为初始阶段，熔融金属浇入 压室内，准备压射。
阶段Ⅰ：慢速封口阶段。如图(b) ，压射 冲头缓慢地移过浇料口，使熔融金属受到推 动，因冲头的移动速度低且冲力小，故金属 不会从浇料口处溅出。这时推动金属的压力 为P0，其作用为克服压射缸内活塞移动时的 总摩擦力、冲头与压室之间的摩擦力。冲头 越过浇料口的这段距离为S1。
压铸培训试题 - 答案
压铸理论考核试题
姓名：得分：
一﹑填空题（25x2=50分）
1、压力铸造即是将熔化的金属在较高的压力下，以较高的速度填入模具型腔内，并使金属或者复合金属在压力作用下凝固形成铸件的铸造方法。
2、压铸法与其它铸造方法的主要区别是高压和高速。
3、压铸机按照压室结构一般可分为热室压铸机和冷室压铸
机，按压射方式一般可分为立室压铸机和卧式压铸机。
4、压射动作主要分为低速压射、高速压射、和增压三个过程。
5、压铸三要素是指压铸机、压铸模具和压铸参数。
6、压铸常见缺陷有冷隔、气孔、拉伤、缩孔、烧结和欠肉等。
7、我们常说的压铸机吨位是指合模力。
8压力铸造的优点有生产效率高、尺寸精度高、产品利用率高等。
二﹑判斷題（10x5=50分）
11.压铸成型技术参数中的两个温度指标是合金温度和模具温度。
（√）
12.为便于压铸成型，压铸件的壁厚应尽可能加大。
（×）
13.压铸过程时边凝固边填充的过程。
（√）
14.低熔点合金常使用冷室压铸机。
（×）
15.压铸模具可连续生产，无需保养。
（×）
16.一般情况下，压射的充填时间越短越好。
（√）
17.为了使铝汤的流动性提高，可以降低模具温度。
（×）
18.铸造压力和冲头直径无关。
（×）
19.拔模斜度小时不容易发生拉伤。
（×）
20.延长冷却时间的话，能改善烧结。
（√）。
压力铸造
将熔融或半熔融的金属以高速压射入金属铸型内，并在 压力下结晶的铸造方法
01 ห้องสมุดไป่ตู้述
03 工艺流程
目录
02 特点 04 应用
压力铸造是指将熔融或半熔融的金属以高速压射入金属铸型内，并在压力下结晶的铸造方法，简称压铸。常 用压射压力为30～70MPa，充填速度约为0.5～50 m/s，充填时间为0.01～0.2 s。
近些年来，高科技已应用于压铸领域．如采用三级压射机构控制压力、压射速度和型内气体。发展特殊压铸 工艺(如真空压铸、定向引气压铸、充氧压铸等)和应用计算机控制技术，有效地清除气孔，提高铸件致密度，同 时研制新型模具材料和热处理新工艺来延长压型寿命，使黑色金属压铸有了一定进展。
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简述
压力铸造是一种将液态或半固态金属或合金，或含有增强物相的液态金属或合金，在高压下以较高的速度填 充入压铸型的型腔内，并使金属或合金在压力下凝固形成铸件的铸造方法。压铸时常用的压力为4～500MPa，金 属充填速度为0.5—120m/s。因此，高压、高速是压铸法与其他铸造方法的根本区别，也是重要特点。1838年美 国人首次用压力铸造法生产印报的铅字，次年出现压力铸造专利。19世纪60年代以后，压力铸造法得到很大的发 展，不仅能生产锡铅合金压铸件、锌合金压铸件，也能生产铝合金、铜合金和镁合金压铸件。20世纪30年代后又 进行了钢铁压力铸造法的试验。
压力铸造的原理主要是金属液的压射成形原理。通常设定铸造条件是通过压铸机上速度、压力，以及速度的 切换位置来调整的，其他的在压铸型行进行选择。
特点
1、压力铸造的优点 1)生产率高，易于实现机械化和自动化，可以生产形状复杂的薄壁铸件。压铸锌合金最小壁厚仅为0.3mm， 压铸铝合金最小壁厚约为0.5mm，最小铸出孔径为0.7mm。 2)铸件尺寸精度高，表面粗糙度值小。压铸件尺寸公差等级可达CT3～CT6，表面粗糙度一般为Ra0.8～ 3.2μm。 3)压铸件中可嵌铸零件，既节省贵重材料和机加工工时，也替代了部件的装配过程，可以省去装配工序，简 化制造工艺。 2、压力铸造的缺点 1)压铸时液体金属充填速度高，型腔内气体难以完全排除，铸件易出现气孔和裂纹及氧化灾杂物等缺陷，压 铸件通常不能进行热处理。 2)压铸模的结构复杂、制造周期长，成本较高，不适合小批量铸件生产。 3)压铸机造价高、投资大，受到压铸机锁模力及装模尺寸的限制，不适宜生产大型压铸件。
大学本科-机械设计及其自动化专业-《机械制造基础》课后练习题(有答案和解析)
大学本科-机械设计及其自动化专业-《机械制造基础》课后练习题（有答案和解析）1.(单选题)下面的叙述正确的是( )。
A顺序凝固有利于防止铸造应力的产生B同时凝固有利于防止缩孔的产生C铸造时浇注温度越高越好D铸件的结构斜度应设置在非加工表面正确答案：D题目解析：铸件的结构斜度应设置在非加工表面，这是为了便于从模具中取出铸件，同时避免在加工表面上留下不必要的痕迹。
选项A错误，因为顺序凝固并不能完全防止铸造应力的产生；选项B错误，因为同时凝固容易导致缩孔的产生；选项C错误，因为浇注温度过高会导致铸件产生缺陷。
2.(单选题)钢套镶铜轴承是一个双金属结构件，能够方便的铸造出该件的铸造方法是( )。
A金属型重力铸造B熔模铸造C离心铸造D低压铸造正确答案：C题目解析：离心铸造是一种利用离心力将液态金属浇入旋转的铸型中，使金属液在离心力的作用下贴紧铸型壁，从而获得各种形状的中空回转体铸件的铸造方法。
钢套镶铜轴承是一个双金属结构件，内层为钢套，外层为铜套，可以采用离心铸造的方法将两种金属材料结合在一起。
因此，答案为C。
3.(单选题)下面属于压焊的是( )。
A电渣焊B缝焊C氩弧焊D埋弧焊正确答案：B题目解析：缝焊是一种压焊方法，它使用旋转的滚轮电极对搭接的工件施加压力并进行焊接。
在焊接过程中，滚轮电极与工件接触部位产生电阻热，加上滚轮电极的挤压作用，形成连续的焊缝。
因此，正确的选项是B。
4.(单选题)在低碳钢焊接接头的热影响区中，力学性能最好的区域是( )。
A熔合区B正火区C部分相变区D过热区正确答案：B题目解析：在低碳钢焊接接头的热影响区中，正火区的力学性能最好。
正火区是焊接时焊缝两侧的金属正处于相变重结晶温度范围内，冷却后得到均匀细小的铁素体和珠光体组织，其力学性能优于母材。
相比之下，熔合区的化学成分和组织性能极不均匀，力学性能较差；部分相变区的组织不均匀，力学性能也不好；过热区的晶粒粗大，力学性能也较差。
因此，答案为B。
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压力铸造填充过程中的“三场”分析文/龚远华、李小华摘要：本文分析了压力铸造填充过程中的“三场”（压力场、速度场、温度场）在压铸件充填成型过程中的作用和状态。
如何来利用和控制好这“三场”，以达到提高压铸件的质量；提高压铸件的生产率；节约成本的作用。
同时“三场”也指导着压铸工艺的调整；模具浇注系统的设计；模温热平衡的控制；以及对模温机及压铸机的某些性能，提出了改进的意见。
“三场”注释：压力场——主要是指压射增压时模具型腔中压力分布状态；速度场——主要是指合金液对型腔填充过程中各处填充速度快慢；温度场——主要是指在生产中模具型腔中各处模温的分布状态。
关键词：“三场”、压力场、温度场、速度场、填充速度、填充时间、压力、模温、速度、热平衡。
近些年来压力铸造在中国得到了迅猛的发展，技术上不断的得到更新，理论上也不断得到提高，趋于不断成熟的阶段。
从上世纪八十年代起压铸界就很关注压力铸造中填充时间的研究，认为每一个铸件在压力铸造的过程中都有一个最佳的填充时间。
铸件填充时间确实是比较笼统的概括了铸件成型的参数，它是填充过程中各个工艺参数之间互补偿的综合反应。
虽然对它进行了很多的研究，一般的生产厂家的控制手段有限，铸件填充时间仍是是一个较为抽象的不便于啄摩和控制的概念。
只有把对填充时间最有影响力的压力、温度、速度三个要素中去具体化，以寻求一个便于调整和控制的具体化的途径。
本文把该三要素称为“三场”，若对它的研究不断完善，将指导着压力铸造技术的进一步发展。
填充过程中的压力场、速度场、温度场的分布，对填充过程起到了至关重要的作用。
它不仅对压铸件的质量、生产效率、减少主材和辅材的消耗带来极大的作用。
而且它指导着如何对压铸工艺参数的合理调整；如何对浇、排系统进行改进来满足填充过程中的要求；如何对模具热平衡的调整以及对压铸机、模温机的性能改进，来满足压铸生产工艺要求都提出了新的课题。
下述就压力铸造中的三要素—“三场”进行一些必要分析：一、压力场分布分析：理论上讲，如果将合金液视为理想的流体，在充满的密闭空间中，液压压力传递到各处是均衡的。
也就是说在压力铸造填充结束的时间，型腔中合金液所承受的增压压力（比压）各处也应是均衡的。
但在压力铸造填充完成后（甚至填充过程中）合金液往往处于非完全液态情况，在增压压力作用下，在型腔内部微量的剪切流动而产生填充阻力，该阻力在随合金液非完全液态（结晶过程）程度的不同，这种阻力是有着很大差异的。
因而合金液在填充型腔的结束时在不同位置所承受的增压压力也就是不相同的。
也就是说在型腔内增压力的变化是随填充阻力的变化而变化的，就最终（增压后）压力在型腔内的各个区域，或不同的点的大小是不同的，甚至差异很大。
合金液在凝固过程中受模温的影响以及铸件结构上的差异，随着离内浇口的距离的增大，能传递到的增压力也是会越来越小。
如果压铸机增压时间不及时，就会使铸件很大的一部份受不到最终增压压力的作用了，因为合金液已经凝固，而不能再起到传递增压压力的作用了。
而最后的增压力只能传递到内浇口附近的型腔和横浇道上，造成的结果是，铸件的致密度从内浇口到远端逐步下降。
这就给压铸工艺工作者提出：如何调整好压力（尤其是增压力），如何合理利用好压力的课题。
由此看来并非压力越大铸件质量越好。
不合理的，过大的增压压力对模具浇口附近型腔、横浇道及压室都会带来很大的破坏性，模具的寿命也就随之下降。
为此对压铸机要求来说，应在“负荷”下工作时的增压“建压时间”长短，来作为衡量压铸机性能的指标，才更有意义。
另一方面有效的控制好模具温度，确保模具型腔各部分之间具有好的热平衡条件，这样才有利于压力场的调整。
调整好压力场的分布，才是提高铸件质量；提高压铸件的生产率；和降低主材和辅材的消耗（即降低铸件低成本）；提高模具寿命的关键所在。
二、速度场分布分析：合金液在对型腔的填充过程中，对填充速度有影响的环节为：冲头的前进速度；横浇道截面积与内浇口截面积比例变化造成的速度变化；内浇口截面积与填充区域容积变化造成的填充速度变化。
理论上我们希望合金液在不同的流路上，以不同的型腔填充速度按其理想的流向同时达所要求的位置，以获得优质的铸件。
填充型腔速度在型腔中各处是不均衡的，要分析这种不均衡的填充状态是否有利于型腔填充。
假若这种不均衡的状态不利于型腔填充，如何把这种不均衡状态调整为我们所需要的不均衡状态，人为的来控制好这种状态，让这种状态在方向上、速度上是我们所要求的。
同时最大限度地避免合金液在填充过程中形成涡流的产生，这样才有利于排气、排渣，把型腔中的气体最大限度地排出型腔外。
即是有残留在型腔中的气体也只能成弥散状态出现，而不能集中出现而形成气孔。
要让合金液在对型腔填充过程中尽可能地同时流向模具型腔的最边缘，而且在型腔中最大可能避免有迂回现象产生。
在集渣包之间有连通的情况下，金属流也不能在集渣包中有回流和堵气现象。
在此要求下对型腔的填充速在型腔不同部位应该是有快有慢的，故要以人为的加以控制。
要达到合金液在填充过程中同时流向模具型腔的最边缘目的，必然流路有长有短，用控制好内浇口处流量的大小来解决。
控制好金属液在内浇口处导流方向，以免过早封闭分型面，不利于排气，同时最大限度地减少涡流的出现，这给模具浇注系统提出了特定的要求：要求在不同的型腔部位要有相应的流量控制，不要因各处流量不协调而在型腔内部产生涡流，同时也要与合理的导流方向相结合，才能调整好填充型腔的速度场。
三、温度场分布分析：压铸生产时，对温度而言，所关注的是浇注温度和模具型腔的表面温度。
浇注温度的高低，从压铸工艺上讲，视合金材质的性能（流动性）以及铸件自身的结构来选取的。
对模具型腔的表面温度的要求来说，从压铸工艺上讲，对薄壁压铸件和结构复杂的铸件相对要求高一些，对厚壁压铸件和结构简单的铸件相对要求低一些。
这里所分析的温度场就是模具型腔表面温度的分布。
在模具设计和压铸生产时都希望模具型腔中的模温分布是比较均衡的，有利于合金液对型腔填充成型。
不要因模温过低，过多降低合金液的流动性（或过早开始结晶）造成压铸缺陷的产生。
实际中模温往往是达不到完全均衡状态的，甚至温差极大。
模温的高低直接影响到合金液在型腔中的流动性，从而影响填充的完好性。
在通常的情况下，模温的高低随离内浇口的距离大小而变化的，距离越大模温越低。
需要的是离浇口远端、近端之间的模温温差越小越好。
但最高和最低模温必须控制在压铸工艺要求的范围内，才有利于合金液在填充过程中铸件成型。
故在模具设计上就必须考模具升温和冷却的装置。
在当前的一些压铸企业中，一般采用水冷却的居多，采升温的较少。
水冷通常采用水道式和点冷两种方式进行，这两种方式都必须要求冷却点分布合理。
同时在每一个冷却点上冷却水量的调节也是很重要的。
一些模具制造厂家，在每一个冷却水的进水营上安装了截止伐，便于调节冷却水量，以力求达到型腔中各个区域（包括活动型芯部分）模温温差最小，此种措施是有局限性的，增加了工艺控制上的繁锁，最好的办法还是采用模温机控制模温。
模温机它是用一种加温的介质在模温机和模具之间循环，按工艺设定的介质的温度，模具成型部位高于介质温度的热量被介质带走，起降低模温的作用。
模温低于介质温度的区域，介质释放热量起提高模温作用，以此来达到保持模温的热平衡条件。
对当前的模温机，原理是合理的，但还需要进一步的改进，适应各种模具结构的要求。
从前述对填充过程中“三场”分析来看，“三场”之间的关系也是相辅相存的。
如温度场的分布合理与否，直接影响到速度扬和压力扬的分布。
从分析中看出“三场”在填充过程中的重要性。
要提高压铸件的质量、生产率和降低消耗，必须在研究“三扬”上狠下功夫。
“三场”对压铸工艺、模具浇注系统设计、压铸机、模温机都提出了新的要求。
同时也指出它们改进的方向。
模具的浇铸系统必须适应速度场变化的要求，调整好内浇口不同部位的流量和导流方向，让它有利于排气、有利于顺序填充、有利于增压压力的传递。
如当前采的树枝状浇道（也有的称为小浇道等）；非等厚内浇口，以及合金液导流角度的考究，都是改善型腔填充速度的有效措施。
对于温度场的控制来讲，必须改变那种压铸生产中模具不加温、不冷却或单纯冷却这种落后状态。
对于生产中的模具要有冷却装置，也必须有提高模温的措施。
对当前的模温机来讲是模具温度场控制的好设备。
但就其结构和功能来讲，还需要进一步满足工艺的要求。
如介质流道装卸方便；要适应当前点式冷却结构的模具、有抽芯滑块的、结构较为复杂的模具。
建议开发多点控制的模温机或作成多模具集中控制的模温机。
从压力场分布的情况分析，对当前国内所使的各和压铸机，性能（建压时间）差异极大，在很多企业的压铸生产中，增压压力少部分传进型腔，起不到增压的作用，所以对压铸机压射性能来讲必须要求在负荷状下“建压时间”短；在压铸的工艺上必须摩清无用的增压压力峰值部分，去掉无用的峰值压力。
对当前国产压铸机的要求来讲，必须要求压射速度（快压射速度）的稳定性；调节的灵活性；增压的及时性，才能满足“三场”的要求。
对于有一些压铸机为了提高快压射速度而减小压射缸径，来达到压射速度高的性能指标。
但如果靠减小压射缸径来达高的压射速度，这个速度在负荷的作用下必将大幅度地衰减，低速填充时，低速稳定性极差，达不到在填充过程中有一个稳定的速度场和压力场的要求，起不到应有的效果，对铸件的质量、生产率都带来极大影响。
我们要的是负荷下的速度和压力的稳定性。
对于压铸工艺工作者，对每一个铸件都要认真研究它“三场”的分布状况，作相应的调整，以达到最佳的填充效果，以达到提高铸件质量、提高生产率、降低消耗的目的。
后话：为了充实文章的适用性，还需对压力场、速度场等引入一定的实例进一步的分析和阐述。
同时也希望压铸界的同行，一起来对“三场”进行探索。
对我们要求什么样的压铸机和模温机提出讨论。
此文是压力铸造填充过程中的一些基本的理论性文章。
只要对这“三场”分析得越透，利用得越好，就会对压力铸造模具的浇注系统的设计和压铸工艺的调整起到指导的作用，对压铸企业也会直接带来的是经济效益的提高。