《齿轮零件测量》
齿轮测量仪器基本工作原理及功能课件
齿轮测量仪器的维护和保养
1 保养一
对仪器进行定期检查和维 护胜过日后的紧急修理。
2 保养二
3 保养三
存放有条件, 齿轮测量仪 器应存放在相对比较干燥、 通风良好、无腐蚀性化学 品等等危险品的地方。
清晰度维护，及时维护和 更换探头。
案例研究和实践应用举例
汽车生产
齿轮测量仪器在汽车零部件生产 中得到广泛应用，用于保证零部 件的质量。
齿轮测量仪器基本工作原 理及功能课件
本课件将着重介绍齿轮测量仪器的应用和技术，在生产制造领域中具有重要 作用。我们将深入探讨其基本构造、优点、误差和维护操作。让我们一起来 了解这个有趣且充满挑战的主题。
齿轮测量仪器的定义和应用领域
1 定义
齿轮测量仪器是一种对齿轮进行测量和检查 的设备，广泛应用于航空、汽车、机械和各 种工业领域。
航空工业
齿轮测量仪器在航空制造中进行 齿轮合成和检测，保证航空产品 的可用性和安全性。
机械制造
齿轮测量仪器在机械制造中发挥 了重要作用，用于机械加工和机 械检测。
高精度、高可靠、自动化
2
功能二：广泛适应Leabharlann 适用于各种类型的齿轮和齿轮零件
3
功能三：简便易用
操作非常简单，易于上手 ，检测结果直观
特点一：结构紧凑
小巧迷人，不占地方，易于操作的仪器。
特点三：可靠性高
稳定可靠，可以在严酷的环境下进行准确测量。
特点二：自动化控制
自动化程度高，可以实现自动测量和控制。
齿轮测量仪器的使用方法和操作步骤
2 应用领域
齿轮测量仪器可用于测量齿轮的尺寸、几何 形状、距离、角度等参数，既可以测量整体， 也可以测量单独齿和齿槽。
齿轮公法线长度测量报告
齿轮零件公法线长度偏差的测量
1实验目的
1. 了解齿轮参数测量常用的仪器及工作原理；
2. 掌握齿轮传动各项指标的测量方法及其综合评定。
2 实验仪器设备
1.公法线千分尺
2 实验内容及实验步骤
渐开线圆柱齿轮是机器、仪器中使用最多的传动零件，主要用来传递运动和动力。
对齿轮的使用要求可归纳为以下几个方面：
1 ）传递运动的准确性；2）传动的平稳性；3）载荷分布的均匀性；4）侧隙的合理性
因此，齿轮的综合测量应包含上述四个方面的内容。
本实验要求查出齿轮各项公差值，并通过测量齿轮的公法线长度评定齿轮零件侧隙的合理性。
实验步骤
(1) 根据齿轮几何参数及其要求选择合适的测量仪器。
(2) 了解测量仪器的构造和测量原理。
(3) 按仪器的测量方法进行齿轮公法线长度的测量。
(4) 分析齿轮测量结果，并将测量值与极限偏差值进行比较，判断所测量齿轮工件侧隙的合理性。
(5) 写出实验报告
齿轮公法线长度偏差的测量。
齿轮测绘方法
齿轮测绘是机械零部件测绘的重要组成部分，测绘前，首先要了解被测齿轮的应用场合、负荷大小、速度高低、润滑方式、材料与热处理工艺和齿面强化工艺等。
因为齿轮是配对使用的，因而配对齿轮要同时测量。
特别是当测绘的齿轮严重损坏时，一些参数无法直接测量得到，需要根据其啮合中心距ａ和齿数ｚ，重新设计齿形及相关参数，从这个意义上讲，齿轮测绘也是齿轮设计。
齿轮测绘主要是根据齿轮及齿轮副实物进行几何要素的测量，如齿数z，齿顶圆直径ｄa，齿根圆直径dｆ、齿全高h、公法线长度Wk、中心距a、齿宽ｂ、分度圆弦齿厚s及固定弦齿厚ｓc、齿轮副法向侧隙ｎ及螺旋角β、分锥角δ、锥距R 等，经过计算和分析，推测出原设计的基本参数，如模数m、齿形角α、齿顶高系数ha*、顶隙系数C*等，并据此计算出齿轮的几何尺寸，如齿顶圆直径da、分度圆直径d及齿根圆直径df等，齿轮的其它部分结构尺寸按一般测绘原则进行，以达到准确地恢复齿轮原设计的目的。
由于齿轮的特殊性，齿轮测绘有别于其它一般零件。
首先，齿轮通常精度较高，测量时要选用比较精密的量具，有条件时可借助于精密仪器测量，其次，齿轮的许多参数都己标准化，测绘中必须与其标准值进行比较；再则，齿轮的许多参数都是互相关联的，必须经过计算获得。
齿轮测绘的一般步骤为：1. 首先对要测绘的齿轮进行结构和工艺分析。
2. 画出齿轮的结构草图和必须的参数表，并画出所需标注尺寸的尺寸界线及尺寸线。
3. 数出被测齿轮的齿数z1、z2，测量出齿顶圆直径da、齿根圆直径df、齿宽b、全齿高h、公法线长度L、基圆齿距Pb、中心距a、斜齿轮齿顶圆螺旋角βa、锥齿轮锥距R等。
4. 计算出模数m，并根据标准模数系列选取与计算值相近的标准模数；对于斜齿轮应根据基圆齿距Pb或全齿高h计算出法面模数mn ，然后根据标准模数系列选取与计算值相近的标准模数；对于锥齿轮应先根据测量值计算分锥角δ，再计算大端端面模数mt，根据计算的端面模数mt查标准模数系列表选取接近的标准值。
齿轮零件磨削烧伤的危害、检测和预防
齿轮零件磨削烧伤的危害、检测和预防作者：许红平鲁建锋吴伟明徐嘉军来源：《专用汽车》 2019年第1期齿轮类零件作为机构中的重要零部件，在渗碳淬火后往往要进行磨削加工。
在磨削加工工艺中，砂轮与零件的接触区会因摩擦产生大量热量，而大部分热量会通过传导进入零件浅表层，容易导致表层金相组织的变化。
若磨削参数设置和砂轮选择不当，在加工的过程中，会引起表层金相组织改变，并出现较大的残余应力，形成“磨削烧伤”。
零件磨削烧伤会使零件表层的耐磨性、耐腐蚀性和接触疲劳强度降低，使用寿命大大降低，严重的情况下会出现裂纹，从而引发质量问题。
本文通过研究淬火类齿轮的磨削烧伤现象，总结和分析了磨削烧伤的种类和危害，提出了针对不同种类烧伤的不同检测方法，并在此基础上探讨了磨削烧伤的预防措施。
1．磨削烧伤的种类齿轮零件磨削加工的过程中，接触区域的瞬时高温(可达looooc)使得零件表面的金相组织产生局部变化。
根据磨削烧伤表面组织结构的不同，可以将磨削烧伤分成两类。
1.1回火烧伤当磨削接触区表面层温度显著超过马氏体转变温度，而低于相变临界温度Acl的时候，零件表面马氏体产生回火，转变成硬度较低的索氏体和屈氏体，这种烧伤称为“回火烧伤”，如图l(a)所示。
此时该表面的硬度一般为HRC51～57。
1.2二次淬火烧伤淬火钢的马氏体组织在7500C～8000C以上的磨削高温下转变成奥氏体。
如果冷却速度较低，则会重新变为马氏体，零件表层比原淬火硬度稍有提高，一般在HRC63左右。
但此变质层性能稳定性较差，脆性较高，二次淬火烧伤区域周围通常伴有一圈严重的回火层，如图1(b)所示。
2．磨削烧伤和磨削裂纹磨削烧伤的变质层内存在较大的残余应力，当残余应力超过材料的极限强度时，容易导致裂纹的出现。
磨削烧伤不一定伴随磨削裂纹出现，但是磨削裂纹通常都伴随磨削烧伤产生。
磨削裂纹的方向一般与砂轮的轴向进给方向垂直，如图2(a)所示。
齿面存在裂纹后，润滑油会侵入裂纹。
齿轮钢锻件等温正火质量检验规范
齿轮钢锻件等温正火质量检验规范1. 目的与范围1.1目的为正确评定渗碳齿轮钢钢制锻件及毛坯粗车零件的等温正火硬度均匀性及正火组织级别等相关质量物性，规范和完善公司对齿轮钢锻件等温正火零件的质量检验，特制定本评定规范。
1.2 范围本规定适用于公司及外协等温正火供应商。
2. 具体描述2.1等温正火质量要求2.1.1渗碳齿轮钢的等温正火硬度要求根据不同的钢材其等温正火硬度要求一般可参照下表1的范围，具体要求须按各工厂制造供应商签定的《零〔部〕件检验标准》执行，但须满足切削加工及热冷变形要求。
表1 公司常用齿轮钢零件的等温正火硬度要求2.1.2渗碳齿轮钢的等温正火金相组织要求按与锻件供应商签订的《零〔部〕件检验标准》或相关文件要求执行，如无相关文件要求则按GB/T13320执行，正火金相组织≤3级评定为合格。
2.2检验内容与方法2.2.1零件状态检查2.2.1.1公司内等温正火检验部门人员以抽查的方式，核对零件名称、材料牌号、操作记录纸的有关内容，以了解生产过程中的工艺执行情况，并作好相关的检查记录。
2.2.1.2外协等温正火检验部门人员核对零件名称、材料牌号、钢的冶炼炉号、钢材质保书及供应商对零件材料的化学成份（要求参见2.3表2），淬透性、低倍组织等复检报告和对零件的金相组织、硬度检测报告等本批产品相关内容，以了解外协正火零件的材料、金相组织及硬度情况，并做好相关的检查记录。
注：对于己批产的产品，其零件锻件的下料规格必须唯一，锻造供应商不得任意更改，但有变更必须向需方提交申请并得到批准后才可执行。
2.2.2外观检查零件正火后并经表面清理，表面应不得残留未脱落的氧化皮，不能有明显的变形弯曲及其它可见缺陷。
2.2.3硬度检验2.2.3.1正火硬度要求常用的齿轮钢参照表2.1.1表1执行，当有特殊要求的以工艺图纸规定为准。
正火硬度均匀性要求，若另有其它要求可按与锻件供应商签订的《零〔部〕件检验标准》执行。
齿轮类零件资料
齿轮类零件设计资料一、齿轮类零件概述：经过多年的设计制造，在齿轮类方面有了一定经验，但对于某些概念各有不同的理解，特作本节予以解释和统一。
1.齿轮分类：1）圆柱齿轮类：直齿圆柱齿：Spur Gear；斜齿圆柱齿：Helix Gear；内直齿圆柱齿：Internal Gear；2）锥齿类：普通锥齿：Bevel Gear；格林森锥齿：Glinson Gear；皇冠齿：Crown Gear3）螺纹类：蜗杆：Worm Gear；螺纹：Screw；4）特殊类：钟表齿：Clock Gear；摆线齿：Cycloidal Gear；同步带轮：Pulley；齿条：Rack链轮：Chain Wheel；2.齿轮类零件图的标注：齿轮类零件图必须标出齿轮参数及测量参数项目，如下所示：皇冠齿圆柱直齿圆柱斜齿3.基本公式：n m ：法向模数 t m ：端面模数 β：螺旋角 j s ：圆弧齿厚 *ha ：齿顶高系数：1.0 *c ：齿顶隙系数：0.25h ：全齿高 k ：跨齿数 W ：跨齿厚 p ：齿距 z p ：斜齿导程 X ：变位量 d L ：蜗杆导程D ：节圆直径 m ：模数 Da ：齿顶圆直径 x ：变位系数fD：齿根圆直径 α：压力角 Z ：齿数以上是圆柱直齿或斜齿齿轮的部分基本计算公式，齿轮类其他类型的计算公式较多且复杂，这里暂不一一列出。
4.综合测量（参见附表1－10） 4.1全齿啮合误差：被测齿轮与标准齿轮双面啮合时，在被测齿轮转一周内，双面啮合中心距的最大变动量又称径向综合误差（符号Fi ″）。
4.2单齿啮合误差：被测齿轮与标准齿轮又面啮合时，在被测齿轮转一个齿角内，双啮合中心距的最大变动量又称一齿径向综合误差（符号fi ″）。
4.3公法线长度变动：在齿轮一周范围内，实际公法线长度最大值与最小值之差（符号Fw ），公法线长度又称跨齿厚。
4.4齿圈径向跳动：在齿轮转一周范围内，测头在齿槽内，与齿高中部的齿面双面接触，测头相对于齿轮轴线的最大变动量（符号Fr ）。
齿轮的硬度检测方法
常用设备检测方法一、齿轮的硬度检测方法齿轮的硬度检测一般是在热处理后的齿面上进行。
由于齿面受条件的限制，用洛氏法难于测量，可用里氏硬度或E型肖氏硬度计测量。
如技术条件许可，可在齿轮两侧端面靠近齿的圆弧表面用维氏或洛氏硬度法测定。
二、弹簧的硬度检测方法弹簧制件的硬度检测一般用洛氏硬度C标尺，在每个弹簧式样上测三点，两点合格则认定合格。
测试时硬度差不得大于5个硬度单位。
对热卷弹簧硬度检测时，需磨去0.5mm，消除表面脱碳层的影响。
冷卷弹簧经淬火（不超过两次），回火后其硬度值在44-52HRC范围内。
特殊情况硬度允许到55HRC。
热卷弹簧经淬火，回火处理后硬度应在40-50HRC范围内。
特殊情况可到55HRC。
三、活塞环的硬度检测方法活塞环的硬度检测一般用洛氏B标尺。
检测点距环开口处5-7mm，距开口90。
和开口处对面等三处测定（如右图）。
每处检测3点取平均值。
油环在相邻的实体部位测量测点距边缘≮1mm。
活塞环硬度检测点位置测定结果：合金铸铁环直径D≤150mm 98-108HRBD＞150mm 94-105HRB。
乌合金铸铁环：96—106HRB。
同一片环上硬度值差≯3 HRB。
四、焊接接头的硬度检测方法焊接接头及堆焊金属的硬度实验GB2654-89规定：焊接件硬度可用布氏、洛氏、维氏硬度试验方法检测。
试样检测面与支承面应经加工磨平。
厚度小于3mm的焊接接头允许在其表面测定硬度。
测定位置按下图焊接件硬度的测定位置标线进行。
测试时应注意避开焊接缺陷处。
焊接件硬度的测定位置标线五、金属覆盖层检测方法金属覆盖层主要有电沉积层，自催化气度层、喷涂层（包括爆炸喷涂和等离子喷涂层）以及铝材阳极氧化腹膜层等。
1、检测方法覆盖层硬度检测通常是应用显微和小负荷维氏硬度检测方法。
压头除维氏压头外，有时还应选用努普氏压头。
2、检测技术要求检测力大小应慎重选用，因为覆盖层一般都比较薄，如果检测力过大硬度值会受基体材料硬度的影响；如果检测力选用过小，容易引入较大误差，都会影响检测的准确性。
齿轮油泵测绘
选用合适的扳手可保证螺 纹联接易于拆卸，避免 损坏零件。
齿轮油泵测绘
齿轮油泵测绘
（3）拆卸注意事项
1）拆卸需要进行敲打、搬动，操作时要慎重行事、注意安全； 2）注意保护高精度重要表面，不能用零件高精度表面做放置的支承 面，必须使用时需垫好橡胶垫或软布； 3）合理选择拆卸工具； 4）记录拆卸的方向，零件拆卸后即扎上零件号牌，按部件放置，紧 固件容易混乱，最好串成一起。
齿轮油泵测绘
齿轮油泵测绘
一、测绘概述
齿轮油泵测绘
定义：
部件的测绘就是根据现有的部件（或机器），对其及 所含零件进行测量，并整理画出零件工作图和装配图 的过程。
作用：
在生产实践中测绘是获取技术资料的一种重要途径和方 法。常应用于机器设备的仿制，维修或技术改造工作中 。
齿轮油泵测绘
目的：
深入学习零件图和装配图的知识，提高徒手绘图的 能力；
齿轮油泵测绘
五、常用测量工具及测量方法 1.线性尺寸的测量
长度尺寸可用直尺直接测量读数，如图中长度L1(94)、L2(13)、L3(28)。
2.螺纹螺距的测量
齿轮油泵测绘
（１）螺纹规测螺距 1)用螺纹规确定螺纹的牙型 和螺距P＝1.5； 2)用游标卡尺量出螺纹大径； 3)目测螺纹的线数和旋向； 4)根据牙型、大径、螺距， 与有关手册中螺 纹的标准核对，选取相近的 标准值。
齿轮油泵测绘
六、零件图、装配图绘制注意事项
齿轮油泵测绘
七、任务安排
时间
上午(8:20-11:45)
下午(1:20-4:55)
周一
1. 课程设计任务布置； 2. 测绘步骤； 3. 拆装测绘要点及方法讲解； 4. 油泵功能、结构分析。
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齿长方向配合正确 有齿廓偏差
波纹度
齿廓正确 有螺旋线偏差 有齿端修薄
接触斑点的检测基本方法:
静态方法 （通过软涂层的转移）
指将齿轮彻底清洗，去除油污，在 小齿轮（三个以上）齿面上涂上一层薄 而均匀的印痕涂料，在大齿轮与小齿轮 啮合的齿面上喷一层薄薄的显像液膜。 转动小齿轮，使有涂料的小轮齿与大齿 轮啮合，施加一定的反力矩以保证接触， 得到接触斑点后，应用照相、画草图或 透明胶带等方法记录下来。
2.径向综合偏差
按国标GB/T 10095.2－2001规定 分度圆直径从 5到1000mm 模数（法向模数）从0.2到10mm 渐开线圆柱齿轮的径向综合偏差 “Fi 和一齿径向综合偏差”fi ，规 定了4、5、…12共9个精度等级。
其中，4级最高，12级最低。
3.径向跳动
按国标GB／T 10095.2－2002 在附录B中规定
齿轮加工误差的来源
齿轮的加工误差主要来源于加工 工艺系统。 齿轮加工机床的误差 刀具的制造与安装误差
齿坯的制造与安装误差
滚齿机示意图
齿轮切向误差示意图
齿坯安装滚齿误差示意图
渐开线圆柱齿轮 精度的评定及其检测
齿距偏差
单个齿距偏差（fpt）
是指在端面 上接近齿高中 部与齿轮轴同 心的圆上， 实际齿距与理论齿距的代数差 。
（3）根据公法线长度Wκ选择好公法 线千分尺。（或调整好跨齿规距离） （4）将量具测量面及被测工件表面 擦洗干净。 （5）测量齿轮公法线，测量时应在 齿轮圆周上不得少于三段公法线测 量，最平均测量值作为评定依据。
齿厚误差的测量（ΔEs） 齿厚误差是指在分度圆柱面上，实 际齿厚值与公称齿厚之差。（对斜齿 轮则为法向齿厚）
齿轮传动比的变化 φ
传递运动的平稳性 齿轮传动在一齿范围内瞬时 传动比的变化尽量小。 载荷分布的均匀性
传动时工作齿面 接触良好，在全齿宽 上载荷分布均匀。
齿面啮合图例
齿侧间隙的合理性 齿轮传动时的非工作齿面之间 应留有一定的间隙。 非工作齿侧 间的间隙大小对 齿形轮廓的热变 形、反转时的冲 击及回程误差、 噪声均会造成影 响。
指在设计值范围 内，包容实际齿廓轨 迹线的两条设计齿廓 迹线间的距离。（属 必查项）
（在齿廓总偏差 中还包括齿廓形状偏 差和齿廓倾斜偏差， 属非必检查项）
齿廓总偏差：是因齿轮刀具在设 计和制造及刀具安装、机床传动链等 误差所引起的。 其影响到齿轮传动的平稳性及 瞬时传动比的变化。
齿形误差啮合示意图
动态方法 （通过硬涂层的磨损） 将齿轮彻底清洗，去除油污，将 小齿轮和大齿轮（三个以上）的轮齿 面喷上划线用的蓝油，不能太厚。然 后给齿轮副一个载荷增量作短时间旋 转，停止后，将其斑点记录下来，整 个操作过程至少应在三个不同载荷上， 重复进行。将所得的接触斑点进行比 较，观察齿轮逐渐发展的接触面积达 到设计接触面大小否。
3-重锤、4-指示表、5-压簧
2、绝对测量法；
用指示表在齿轮分度 圆上定位，在读数显微镜 及分度盘上计数。在两相 邻齿面定位后的读数值 之差即为齿距偏差。
齿 距 偏 差 测 量 仪
万能齿轮测量仪
齿圈径向跳动检测（Fr）
是指将一个适当的测头（球形、 圆柱形、砧形、V形）相继放置于每个 齿槽中，从它到齿轮轴线的最大和最 小距离之差 。
（1）测量时应保持齿 舌与齿顶面的紧贴。
（2）测量厚度时要注意卡脚与 齿侧面的平行，以刚好接触齿面 为佳。
（3）取出卡尺读数量应注意保 持卡脚面与齿面的垂直。 （4）测量中应按齿轮齿数不得 少于3齿测量，以最最大齿厚偏 差为实测数据。 用此方法测量确定齿轮的精度相对 较低。一般适用于9级精度以下的测量 和相对模数在2.5ms以上的齿轮检测。
齿轮径向跳动仪
实际齿圈 跳动曲线
理想齿圈 跳动曲线
径向跳动测量是以齿轮孔的轴线为 基准，在旋转一周中其最大值与最小 值之差。属于齿轮径向性质的单项测 量指标。
径向综合总偏差（F"i ） 是指在径向（双面）综合检验时产 品齿轮的左右齿面同时与测量齿轮接触 并转过一整圈时出现的中心距最大值和 最小值之差 。
其计算公式为：
Wk=ms=［1.476(2κ-1)+0.014z］
式中：
ms—齿轮模数（mm） κ—测量时所需的跨齿数 z—被测齿轮的齿数
跨齿数的计算：
公法线的测量方法： 齿轮公法线的测量属长度计量。 在测量上可直接用公法线千分尺或跨 齿规对齿廓侧的法线长度进行测量。
公法线测量
公法线千分尺的结构与读数原理与 普通外径千分尺一样。（除测量头） 公法线平均长度极限偏差计算： 最大极限；Ewms=Ess-0.72Frsinα
1、相对测量法；
以齿轮上任意一个齿 距作为基准，调整好指示 表的零位，逐齿依 次测量每齿对基 准齿的相对齿距 偏差，作数据处 理，得出累积总偏差。
手 提 式 齿 距 仪
齿距测量仪结构示意图
1-支架 2-定位支脚 3-指示表 4-主体 5-固 定螺母6-固定螺钉 7-活动量爪 8-固定量爪 9-定位支脚
渐开线测量仪
基圆齿距偏差（fpb）
是指实际基圆齿距与公称基圆齿 距之差。
引起基圆齿距偏 差的主要原因在于刀 具（滚齿刀具或插齿 刀具）齿距偏差和齿 廓偏差。
基圆齿距偏差示意图
基圆齿距偏差主要影响到齿轮幅 在瞬时传动的变化而带来的齿距平稳 交接，使齿距在传递中的平稳过度性 能。
Pb2＜Pb1
Pb2＞Pb1
最小极限；Ewmi=Esi-0.72Frsinα
式中：Ess—齿厚上偏差 Esi—齿厚下偏差 Fr—齿圈径向跳动公差 α—齿形角
测量步骤； （1）根据被测齿轮的模数ms、齿数 z及齿形角α、分别计算（或查表） 出公法线长度公称值Wκ和测量跨齿 数κ 。 （2）根据被测齿轮精度查表确定 公法线平均长度的上、下极限偏差 Ewms、Ewmi及公法线长度变动公差Fw。
理论分度圆弦齿高度计算（h）
h=ms｛1+z/2［1-cos(90°/z)］｝
齿厚卡垂直调整高度计算（h′）
h′=h-(Da-Da′)/2
齿厚卡水平测量宽度计算（S）
S=mszsin(90°/z)
式中：ms—模数 z—被测齿轮齿数 Da—齿顶圆理论直径 Da—齿顶圆实际测量直径
使用游标齿厚卡尺的注意事项
齿距累积偏差（Fpk） 是任意k个齿距的实际弧长与理 论弧长的代数差,理论上它等于这k个 齿距的单个齿距偏差的代数和。
齿距累积总偏差（Fp） 是指齿轮同侧齿面任意圆弧段 （k=1至k=z）内的最大齿距累积偏差。 它表现为齿距累积偏差曲线的总幅值。
Fp=Fpmax-Fpmin
齿距累积总偏差的测量
4.齿坯的精度等级
检测时应按图样标注要求执行，检 验人员无权改动和提高（降低）质量检 测标准。
轮齿侧面的接触斑点检测
齿轮副侧面的接触斑点是指装配 好的齿轮副在轻微制动下运转后齿面 的接触擦亮痕迹。可以用沿齿高方向 和沿齿长方向的百分比来表示。
齿面接触摩擦痕迹
典型的规范 接触近似为：齿宽b的80％ 有效齿面高度h的70％， 齿端修薄
测量基准的选择；
齿顶圆定位
齿根圆定位
内孔定位
三种测量定位方式中； 以齿顶圆定位测量精度较低 以内孔定位测量精度较高
用万能测齿 仪检测齿距误差 将量仪卡脚调整 万能测齿仪 至齿轮节圆处齿距接 触，逐齿测量各齿距 相对偏差值，并作好 记录，然后再进行相 应计算，最终得出齿 偏结果。 1-活动量脚、2-定位量脚
双面啮合测量仪
径向综合偏差曲线
主要反映因齿坯偏心、刀具安装、 而影响到齿厚、齿廓、齿距偏差，属 于齿轮径向综合偏差的长周期误差测 量指标。
齿廓偏差（齿形轮。齿 廓偏差应在端 平面内且垂直 于渐开线齿廓 的方向计值。
齿轮齿廓和齿廓偏差示意图
齿廓总偏差（Fα）
分度圆直径从 5到10000mm、 模数（法向模数）从0.5到70mm 渐开线圆柱齿轮的径向跳动， 推荐了0、1、…12共13个精度等级。 其中0级最高，12级最低。
圆柱渐开线齿轮精度国家标准代码
GB/T10095—2001 GB/Z18620—2002 GB/T10095—1988（旧标准可用）
圆柱齿轮的读图方法
圆柱齿轮零件图样
圆柱斜齿轮零件图样
由于各级齿 轮的用途、精度 等级及切削机床 等因素，在企业 里对齿轮的检测 方法也存在一此 差异。
齿轮综合测量仪
在有条件的企业里，应具备相应的 检测设备和检测手段。
渐开线圆柱齿轮的精度结构
1.轮齿同侧齿面偏差的精度等级
按国标GB/T 10095.1－2001规定 分度圆直径从5至10000mm 模数（法向模数）从0.5至70mm 齿宽从4至1000mm 渐开线圆柱齿轮的11项同侧齿面偏 差。规定了0、1、2、…12共13个精度 等级，其中，0级最高，12级最低。
齿轮公法线长度变动（ΔFw） 公法线是指齿轮一周范围内，实 际公法线长度最大值与最小值之差。
ΔFw=Wkmax-Wkmin
公法线长度变动量ΔFw
公法线是指在齿轮的齿廓上，选 择κ个齿的侧齿轮廓间的公共法线长 度的公称值。 齿轮的公法线长度可按国标 GB/T10095—1988标准中查阅，也可通 过计算得出被测齿轮的公法线长度。 公法线长度变动是因机床蜗轮偏心， 使齿坯转速不均匀，而引起齿面左右切 削不均所造成的齿轮切向长周期误差。
齿厚游标卡尺的结构
此量具应属 一种专用量具， 是由两个互相垂 直的游标卡尺组 成。
垂直尺身主要 齿厚游标卡尺 用于测量齿项面至分度圆 处的深度控制（即模数ms）而水平尺 身则用于测量齿形厚度所用。
尺身
齿舌 微调 游标
固定测量卡脚
h′
活动测量卡脚
S
齿厚游标卡尺的读数原理与普通 游标卡尺完全一样。 垂直尺身齿舌深度的调整及计算 该方法是以齿项圆为 测量基准，在加工时应注 意控制齿顶圆的尺寸精度。 测量齿厚前应先计算出 理论齿顶圆直径Da，再实测 出实际齿顶圆直径Da′