精益生产之实战篇(ppt 96页)
不安全作业
6 士气
你们是否有士气、干劲 作业人员关系是否存在问题、 作业人员配置是否合理
2.2现场分析
⑴对事实进行实事求是的分析
基于5w1h的调查表
序号 项目
问题
1
对象
什么（what）
2
作业人员 谁（who）
3
目的
为什么（why）
4场所、位置 什么地方来自where）5时间
什么时候（when）
6
方法
JAC价值流分析
意识改善:态度是一切工作的开始
心变则态度变 态度变行为变 行为变习惯随着变 习惯变人格变 人格变人生就会变
造成成本上升的最大原因——浪费
▪ 过剩生产的浪费。
▪ 等待的浪费。 ▪ 搬运的浪费。 ▪ 加工本身的浪费。 ▪ 组装不良品的浪费。 ▪ 动作的浪费。
▪ 过多在库的浪费。
精益思想带给我们对浪费的思考 “整体效率与个体效率”
CT 设定
精益改善 生产 项目管理 规格
MRP
ERP 系统 设计 管理
入门教程
● 制造现场职员
可以做流程改善的IEr
产能 标准
● 生产技术 员
联合作 标准时 作业 程序 业分析 间ST设定 评估 分析
可以做作业改善的IEr
动作研究 动作经济原则
时间研究 作业分析
IE思想 精益思想
快速转产 设定 Cell生产 的管理 多能工 一个流 稼动分析 评价 工艺设计 （W.S） 管理
追求零浪费！！
精益生产方式的内涵
准时化
彻底排除浪费降低成本
自働化
准时生产“零库存”
质量控制“零缺陷”
弹性工作“少耗工” 多能训练“少人化”
标准作业“程序化” 流水作业“一个流”
减少作业时间转换
优化生产线布局
计划指导均衡生产
看板管理拉动生产
尊重人格
设备“智能化” 全员“TQC” 鼓舞士气
进行团队改善活动
一人每小时精车20台
利用限位自动停车 深度不需人工控制 两人倒早晚班或只要一人 生产
关于现场IE管理
一、工程分析 二、动作分析 三、搬运与布置 四、时间分析
IE手法与工作职责的基本关系
实践教程
管理改善必修
● 生产副总、总监
生产系统管理监督者
改善评价 生产绩 体系建设 效评估
精益改善 手法培训
● 生产部长、IE科长
对B1/6700前轴钻主销孔 工序夹具增设防错装置， 防止钻反。有效保证该工 序质量。
B1/6700前轴 钻主销孔夹具 增加防错装置
C576限位装置
自动化
一个人操作 4台机床
改进前后对比
原来状态
现在状态
一人操作两台设备
一人操作四台设备
两人每小时精车25台
产品深度不好控制 需要手动操作 两人同时上下班或加班
1.2工序改善的步骤
问题的发生、发现
应该改善什么
现状分析
作业是怎样进行的
发现问题的重点 改善方案的制定 实施和评价改善方案
哪些地方不经济、不均衡、 不合理
如何排除浪费、不均衡不合 理现象
是否达到目的
跟踪处理改善方案
制定标准、防止反弹
2、工序改善的步骤 —— 2.1问题的发生发现
序号 1 2 3
调查项目 生产量、 生产率 质量
成本
调查重点
你们的生产量是否有所下降、你们是否能提高生产量、 是否因工作人员过多影响生产效率
你们的产品质量是否有所下降、不合格率是否变得高了、 合格率是否能提高、产品缺点是否太多
成本是否有所提高、原材料燃料单耗是否增加
4
交货期 你们的生产周期是多少？是否出现了赶不上交货期、生
产时间是否可以缩短
5
安全性 你们的安全方面是否存在问题、事故是否很多、是否有
可以做生产系统改善的IEr
● 专业IE工程师、生产科长、主
价值流 供应商管理 库存 分析 与评估管理 管理
可以做生产线设计的IEr
看板 设定 与管理
任
IE工程师入门
● 第一线监督者
PTS法标 可靠性 Layout分 物流系统 准时间 评估 析改善 作业标准化
可以做生产线改善的IEr
作业 平衡率Line 生产 编成 balancing 计划
精益思想带给我们对浪费的思考 ▪表面效率与实际效率”
精益思想带给我们对浪费的思考 ▪“提高效率和强化劳动”
精益思想告诉我们：企业到处存在着浪费
减少库存，使之最小化
遵循准时化的原则，由顾客需求拉动生产
▪ 前道工序的售出情况也就是最终工序的使用情况。 ▪ 零库存、零距离、零缺陷。 ▪ 整个供应链以同一生产节拍（即最终产品的销售 速度）来一个一个地生产，供应。
怎样（how）
进行的？
⑵定量分析
举例：根本原因的找出（5W1H） 清洗后，主销表面有锈迹，原因是注销表面与 器具接触处有积水
接触面积过大
减小接触面 积
改进
但效果不是很好
改变方式
表面完全无接触
改善四原则
原则
目标
例子
取消 简化 合并 重排
不能取消吗？
检查的省略
取消又会变成如何？
配置变更的搬运省略
不能更为简单吗？
精益生产之 实战篇
何为精益生产方式？
精益生产是麻省理工学院专家对日本 “TPS”的赞誉之称。
精，即少而精，不投入多余的生产要素， 只是在适当的时间生产必要数量的市场急需 产品（或下道工序急需的产品）；益，即所 有经营活动都要有益有效，具有经济性。
精益生产的特点：
消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。 精简并消除一切不增值的岗位。精简产品 开发设计，生产，管理中一切不产生附加 值的工作，以最优品质，最低成本和最高 效率对市场需求作出最迅速的响应。
生产 周期 管理
班组长
制定 年度 改善 方针 目标
第一篇 工程分析
1、工业工程与工序改善 2、工序改善的步骤 3、工序分析法 4、产品工序分析法 5、作业人员工序分析法
1、工业工程与工序改善
1.1工业管理的定义：
工业工程是英文INDUSTRIAL ENGINEERING 的译文，工业工程是为了排除工作中的不经济、 不均衡和不合理现象，使我们更加舒适、快捷、 低成本生产高质量的产品，更好的为客户提供 服务的手法。
作业的重新估计
自動化
能否把两种以上的工程合 两种以上的加工，能否
而为一？
同时进行作业
加工与检查同时进行
看板 前工序
看板
看板
看板
前工序
前工序
最后工序
拉动式（后补充）生产
销售
一个流生产：
自主设计制作本体流水装配线，在人员没有改变的前 提下，生产能力从加班日产200台提升到8小时产250 台；而且改变了长期以来落后的摆地摊装配方式。
推进精益生产：
1、现场是基础；
2、改善是手段。
库房的仓位
形迹管理
如图：通过不懈努力，所有工序的刀、辅、量具有 了“新家”，让它们也实现了定置
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精益生产学习资料-PPT精品
Industrial
Handtools and
Equipment
Hardware
库存周转
Controls & M easuring
40%的提高
Electronic & Electrical
Industrial Equipment
Handtools and Hardware
Controls & M easuring
The amount of human effort, time, space, tools, and inventories can typically be cut in half very quickly, and steady progress can be maintained from this point onward to cut inputs in half again within a few years.
模拟演练 讨论
1 Lean Manufacturing System Briefing 精益生产系统简介
制造系统的要点 市场竞争及全球化 精益生产五项原则 最好的工厂？
精益思维和精益生产系统
起源于20世纪50年代丰田汽车公司 ，而在80年代中期被欧美企业纷 纷采用。随着微利时代的来临， 精益生产模式成为企业竞争的有 力武器
大规模生产模式下的 产品生命周期成本
精益生产系统之产品 生命周期成本
$/ piece $/piece
销售价格
销售价格
V 产量
V
产量
What is Lean Manufacturing 什么是精益生产-五个原则
Perfect 完美
没有任何事物 是完美的 不断改进
精益生产实战ppt课件
TPS:危机的产物
战后的日本，社会混乱、经济萧条。 丰田的经营状况很糟：49年底公司急需2亿日元的过年周转资金、到了如果得 不到银行融资便会倒闭、被人收购的境地。 银行答应提供资金，但有附加条件： “分离销售公司”与“裁减过剩人员”。 丰田喜一郎对分离销售公司可以忍痛接受；但他以前宣布过不裁员，既不想 放弃对员工的承诺，也不想放弃重建公司的机会。而工会方面认为“公司肯 定裁员”，在4月7日开始实行罢工。丰田面临进退两难的处境，发表了包括 “募集1600名自愿辞职员工”内容的重建方案。在此期间，丰田的汽车产量 直线下降、公司每天亏损惨重，丰田喜一郎主动承担领导责任、6月5日毅然 决定辞去总经理职务，此后1700名员工自愿辞职。 6月10日，历时二个月的罢工终于结束，丰田恢复正常生产。 留下的经营者和全体员工痛定思痛，决不想让悲剧重演，在大野耐一的领导、 推进下产生了准时化生产方式、加上自働化，进而产生了TPS 。 TPS : Toyota’s Production System
精益生产（Lean Production ）
精，即少而精
不投入多余的生产要 素，只是在适当的时 间生产必要数量的市 场急需产品（或下道 工序急需的产品）
益，产生效益念
(1)价值：以客户的观点定义价值，而且通过对各个环节中 采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间）的方法 与手段满足顾客对价格的要求。 (2)价值流：从原材料到成品赋予价值的全部活动 (3)价值流动：让价值增值环节无间断的流动起来；去掉生 产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则 是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、 生产、销售、管理中一切不产生附加值的工作。 (4)需求拉动：让用户按需要拉动生产，而不是把用户不太 想要的产品强行推给客户； (5)尽善尽美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善 尽美的价值。追求精益求精和不断改善。
精益生产实践 ppt课件
· 装备自动化 · 提高自主创新能力 · 大力扶持企业做强做大 · 发展现代制造服务业
（1）制造业加快转变经济发展方式
主要依靠投资和出口拉动 注重生产能力的扩张 生产型制造
世界制造业价值链低端 对环境挤压
技术进步和提高劳动者素质推动
注重技术能力的积聚 服务型制造
世界制造业价值链高端 对环境友好
（2）当前主要存在问题
精益思想
1) 让客户了解价值。 2) 识别价值流。 3) 使价值不间断地提升。 4) 让客户拉动价值。 5) 追求尽善尽美。
4、营造精益思想
（1）营造精益企业 企业要想继续生存，唯一的办法就是树立经营意
识，改变经营观念，增强经营能力，消除企业多余的脂 肪，让自己强壮起来——这就是精益生产。
（1）营造精益企业
当前，随着中国宏观大环境由卖方市场向买 方市场的转化，加入WTO以来，对任何一家企业 来讲，从其生产经营活动来看，企业面临的既是 国内市场，同时也是国际市场，企业间的市场竞 争日趋激烈。企业要想赢得市场竞争优势，不但 要深入调查，以销定产，搞好营销管理；量入为 出，精打细算，搞好财务管理；而且要合理组织， 有序安排，搞好生产管理。
(3) 精益经营系统 精益经营系统是企业应用精益生产方 式在管理实践中形成的具有自身特色和要求的管理系统。
（1）营造精益企业
行为方式变革是看得见的变革， 但不是最核心的变革。最核心的变革 是思维方式的变革。真正彻底的变革 应该是思想的变革、文化的变革。精 益经营的变革必须从改变每一个员工 的思想观念入手，常抓不懈，让各级 管理者和员工牢固树立精益的理念， 建立适应精益经营理念和精益企业文 化。
组织方式变革 行为方式变革 思维方式变革
4、营造精益思想
（1）制造业加快转变经济发展方式
主要依靠投资和出口拉动 注重生产能力的扩张 生产型制造
世界制造业价值链低端 对环境挤压
技术进步和提高劳动者素质推动
注重技术能力的积聚 服务型制造
世界制造业价值链高端 对环境友好
（2）当前主要存在问题
精益思想
1) 让客户了解价值。 2) 识别价值流。 3) 使价值不间断地提升。 4) 让客户拉动价值。 5) 追求尽善尽美。
4、营造精益思想
（1）营造精益企业 企业要想继续生存，唯一的办法就是树立经营意
识，改变经营观念，增强经营能力，消除企业多余的脂 肪，让自己强壮起来——这就是精益生产。
（1）营造精益企业
当前，随着中国宏观大环境由卖方市场向买 方市场的转化，加入WTO以来，对任何一家企业 来讲，从其生产经营活动来看，企业面临的既是 国内市场，同时也是国际市场，企业间的市场竞 争日趋激烈。企业要想赢得市场竞争优势，不但 要深入调查，以销定产，搞好营销管理；量入为 出，精打细算，搞好财务管理；而且要合理组织， 有序安排，搞好生产管理。
(3) 精益经营系统 精益经营系统是企业应用精益生产方 式在管理实践中形成的具有自身特色和要求的管理系统。
（1）营造精益企业
行为方式变革是看得见的变革， 但不是最核心的变革。最核心的变革 是思维方式的变革。真正彻底的变革 应该是思想的变革、文化的变革。精 益经营的变革必须从改变每一个员工 的思想观念入手，常抓不懈，让各级 管理者和员工牢固树立精益的理念， 建立适应精益经营理念和精益企业文 化。
组织方式变革 行为方式变革 思维方式变革
4、营造精益思想
精益生产的方法PPT课件
以上小结
❖ 不难看出精益生产还是有其局限性，尤其是 在社会发展迅速，消费理念瞬息万变的当下， 精益生产这种生产方式必须要考虑市场，分 析顾客，以市场和顾客为导向，在企业中实 施精益生产才不会将生产与适应社会相脱节， 才能有更为突出的效率提升，接下来，试分 析一下其几个特点的联系和作用。
❖ 以普通工厂生产来说明更确切，一般的生产方式， 由于考虑生产一方的方便，容易形成大批量生产， 生产供货周期变长。并由于以长期需要预测来制 定生产计划，执行生产计划，因而不能充分适应 顾客需要的变化。设备的布局影响生产线的布局， 进而影响厂房的布局，最终影响整体布局。车间 布置应重视其实用性，摒弃传统的、固定的车间 外形。以生产工艺为基础，物流运输方便、快捷 为前提，尽可能避免建筑大量小型厂房，将工艺 或物流相关联的厂房建成联合厂房形式。车间主 要由生产线、仓库及物流通道组成。
❖ 的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
❖
安全——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未
❖ 然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下 。
❖ “6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是 指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维 持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规 则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升； 安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。
❖ 来提高企业的利润，使企业在产品成本上更有竞争力。设备审 计是精益式设备管理的精髓。其中包括设备分类、设备档案、 备件标准化、设备寿命周期单位产量费用。 二、职能生产操
作。即最大限度的保证生产各个环节的流畅性，包括从质检、 工艺、维修、操作等各个方面的保证。通过对生产操作员工的 技能添加达到不同效果，将一线能完成的所有环节都放在一线 完成，较少半成品转移，最大限度的提高效率；其特点“自己 操作的设备，自己维修；自己生产的产品，自己检查；自己要 产的产品，自己写工艺”，通过上一层管理技术人员和下一道 工序的生产人员去控制。其中包括：现场管理、记录填写、人 员培训等方面。 三、设备大修理和技术改造。这个方面大部
精益生产(经典完整)ppt课件
• 多品种小批量
• 订单拉动
• 准时化
• 连续流
6
制造业面临的环境
➢ 快速并准时交货 ➢ 需求品种增加，特殊定制 ➢ 不断改进质量及降低销售价格 ➢ 产品的生命周期越来越短 ➢ 无国界，中国成为世界工厂 ➢ 紧缩与通胀
问题：如何面对环境挑战？用存货？
精选ppt课件2021
7
Lean -“精益”释义
13
业务流程中的八大浪费
➢ 计划不周 ➢ 信息不全 ➢ 过程不当 ➢ 沟通不畅 ➢ 调整审批 ➢ 检验返工 ➢ 批量等待 ➢ 动作技能
精选ppt课件2021
14
从增值比看改善的空间
增值比率 =
增值时间（Value added time） 制造周期（Manufacturing cycle timXe）100%
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年中期被欧
美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式 成为企业竞争的有力武器
精选ppt课件2021
5
制造系统演化史
手工生产 大批量生产 精益生产
?
精选ppt课件2021
Henry Ford
福特首创装配线
• 大规模 • 低品种 • 工人被当成机器
TPS 和 大野耐一
案例分享 模拟演练 讨论
精选ppt课件2021
3
1Lean Manufacturing System Briefing
精益生产系统简介
➢ 制造系统的要点
➢ 精益生产五项原则
➢ 精益企业之屋？
精选ppt课件2021
4
Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统
精益生产完整PPT教案
Pull system 相接合，根据准时生产指令进行组装和 生产。 ➢ 持续改善Kaizen，进行专门管理并制定评价奖励方法，
以5S基础推动全员参与的全面改善 ➢ 多能工 ➢ 教导式管理Enlightened management ➢ 平均化和目视化管理
第9页/共142页
10
精益体系
公司整体性利润增加
第14页/共142页
15
Cell/Line Flexibility柔性生产线
•Takt=40 sec •Cycle=120 sec •Operators=3
•Takt=30 sec •Cycle=120 sec •Operators=4
第15页/共142页
16
精益实施曲线 （time to benefit)
精益生产完整
会计学
1
生产方式的变革与精益思维起源
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80 年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利个性 化消费时代的来临，精益生产成为企业竞争的 有力武器。
卓越的研究开发可使新产品进入市场 依赖卓越的生产活动，才能立足于市场
第1页/共142页
2
生产方式的变革与精益思维起源
第3页/共142页
4
生产方式的变革主要原因
Shorter lead time and on time delivery 快速并准时交货 Grow the mix special configurations 需求品种增加，特殊定制 Maintain /improve quality and reduce price 不断改进质量及降低销售价格 Life cycle of product becoming shorter and shorter 产品的生命周期越来越短 No boundary ,business globalize village
以5S基础推动全员参与的全面改善 ➢ 多能工 ➢ 教导式管理Enlightened management ➢ 平均化和目视化管理
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10
精益体系
公司整体性利润增加
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15
Cell/Line Flexibility柔性生产线
•Takt=40 sec •Cycle=120 sec •Operators=3
•Takt=30 sec •Cycle=120 sec •Operators=4
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16
精益实施曲线 （time to benefit)
精益生产完整
会计学
1
生产方式的变革与精益思维起源
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80 年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利个性 化消费时代的来临，精益生产成为企业竞争的 有力武器。
卓越的研究开发可使新产品进入市场 依赖卓越的生产活动，才能立足于市场
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2
生产方式的变革与精益思维起源
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生产方式的变革主要原因
Shorter lead time and on time delivery 快速并准时交货 Grow the mix special configurations 需求品种增加，特殊定制 Maintain /improve quality and reduce price 不断改进质量及降低销售价格 Life cycle of product becoming shorter and shorter 产品的生命周期越来越短 No boundary ,business globalize village
精益生产运营管理实践(ppt)
区分必要的和不必要的物 品，只保留必要的，清理 不必要的。
将必要的物品定位、定量 、明确标识，方便取用。
保持工作区域清洁，确保 设备、工具等处于良好状 态。
维护和保持整理、整顿、 清扫后的状态，确保工作 环境整洁。
培养员工遵守规则、尊重 他人、爱护公物的习惯， 提高整体素质。
快速换模
01
减少换模时间
案例四：某食品企业的防错技术应用
01
02
Байду номын сангаас
03
04
05
背景介绍
1. 识别潜在错误 2. 设计防错装置 3. 防错技术培训 成果
源
与推广
某食品企业在生产过程中 存在较高的品质问题，需 要引入防错技术来降低品 质不良率。
对生产线上的各个工序进 行分析，找出可能导致品 质问题的潜在错误源。
针对每个潜在错误源，设 计相应的防错装置或工艺 流程，确保错误发生时能 够立即被检测和纠正。
03
优化生产布局，以减少物料搬运和等待时间 。
04
实施均衡生产计划，确保生产线的稳定性和 效率。
持续改进
鼓励员工参与改进建议和提 案。
实施跨职能团队合作，以解 决跨部门问题。
使用数据和事实来评估改进 效果。
定期审查和更新改进策略，以 适应市场变化和客户需求。
追求完美
设定高标准和目标，并 努力实现它们。
提高员工意识
加强员工培训和教育，提高员工对防错技术 的认识和重视程度。
04
精益生产实施步骤
评估当前状态
识别问题和浪费
通过深入分析生产流程，发现潜在的问题和浪费， 如等待时间、过量生产、运输等。
收集数据
收集有关生产效率、质量、成本等方面的数据， 以便更好地了解当前生产状态。
精益生产管理ppt-PowerPoint演示文稿
第一章 生产运营管理概论
1、制造型企业的增值原理 2、生产运作的三大基本职能 3、生产运作的分类 4、企业运作的两大核心业务流程 5、生产运作管理的目标 6、企业KPI关联图 7、供应链管理 8、企业扩张的三大条件 9、好的模式必须构建三大竞争优势 10、人才与发展同步 11、新时期生产运作管理面临的主要课题 12、生产运营策略
精益生产管理pptPowerPoint演示文稿
2021年7月21日星期三
提要
企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴 随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下 工厂”。 从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏， 从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快 已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。
7、精益生产的目标
增强流程效率
准时制 交货
缩短 交货周期
提高 应变弹性
降低 成本
制造企业的利润是通过降低成本获得的，现代企 业追求效率，就是为了达到企业运营的根本目的— —降低成本。提高效率只有与降低成本结合起来才 有意义。
精益生产的基本思想
彻底杜绝浪费
客户愿意付款的才是有价值的；只有在正确的地点、正 确的时间提供的才是正确的解决方案。所以，不增值的活动就 是浪费。
劳务密集
制造性 生产
服务性 运作
生产运作
Operations
4、企业运作的关键业务流程
关键业务流程
从本质上说，企业作为一个投入产出的载体，是 通过内部运作即流程来实现价值增值的，企业战略目 标确定后，驱动战略目标实现的往往是几个关键业务 流程，对于制造型企业来说，订单执行流程和产品开 发流程就是关键业务流程，这些流程的运作周期、流 程质量、成本能力、增值能力和运行效率从根本上决 定了企业绩效。
精益生产PPTPPT课件
产中：优等品价格多少、合格 品价格多少，不合格品价 格？？？？
2020/3/3
18
2. 过量生产浪费
1. 超出下一操作的需求量
2. 提前生产下一操作的需求
3. 设备速度过快
3. 过分加工浪费
1. 超出/低于产品特定需求的精度
2. 多余的作业项目
4. 搬运浪费
也就是说“每个工位都从手工操作开始”. -- 找到、拿起、移动，用手放，然后 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位
•精益生产
2020/3/3
1
什么是精益生产? 为什么要精益生产? 和我们有什么关系？ 如何做到？ 如何保持？
2020/3/3
2
一、历史
两个故事
1. “搬运生铁块试验”
2. 丰田汽车（Toyota） /日本
2020/3/3
3
1.“搬运生铁块试验”
1898年，泰勒在伯利恒钢铁公司进行了著名的“搬运 生铁块试验”，搬运生铁块试验，是在这家公司的五 座高炉的产品搬运班组大约75名工人中进行的。这一 研究改进了操作方法，训练了工人。这一研究的结果 是非常杰出的，堆料场的
1班的必需生产量
循环时间（C.T） 作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实 际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。
标准中间在库（标准手持） 按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序、 动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成 品货店的在库不属于标准手持）
动作经济原则
2020/3/3
21
7. 不平衡浪费
2020/3/3
18
2. 过量生产浪费
1. 超出下一操作的需求量
2. 提前生产下一操作的需求
3. 设备速度过快
3. 过分加工浪费
1. 超出/低于产品特定需求的精度
2. 多余的作业项目
4. 搬运浪费
也就是说“每个工位都从手工操作开始”. -- 找到、拿起、移动，用手放，然后 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂 -- 从工厂到生产线 -- 从生产线到机械化车间 -- 从机械化车间到操作工位
•精益生产
2020/3/3
1
什么是精益生产? 为什么要精益生产? 和我们有什么关系？ 如何做到？ 如何保持？
2020/3/3
2
一、历史
两个故事
1. “搬运生铁块试验”
2. 丰田汽车（Toyota） /日本
2020/3/3
3
1.“搬运生铁块试验”
1898年，泰勒在伯利恒钢铁公司进行了著名的“搬运 生铁块试验”，搬运生铁块试验，是在这家公司的五 座高炉的产品搬运班组大约75名工人中进行的。这一 研究改进了操作方法，训练了工人。这一研究的结果 是非常杰出的，堆料场的
1班的必需生产量
循环时间（C.T） 作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的、一个循环的实 际作业时间（包括步行时间），但不包括空手等待时间。
标准中间在库（标准手持） 按照标准作业规定的作业顺序进行操作时，为了能够反以相同的循序、 动作操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。（入料口和成 品货店的在库不属于标准手持）
动作经济原则
2020/3/3
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7. 不平衡浪费
《精益生产》PPT课件
设备现场管理应用
在精益生产方式中，设备故障被视为无效劳动和浪费， 提出设备故障要向零进军，这就要求设备运行过程尽量 不发生故障，少发生故障。
实行全员维修和保养； 实行针对性预防检修； 实行改善性维修；
精益生产系统的五项原则
质量是 制造出来的
标准化
精益的 制造系统
持续改进
员工参与
短的制造周期
拉动式方法的特点：
坚持一切以后道工序需求出发，宁肯中断生产，也不搞超前超
1 量生产。拉动式生产的核心就是准时化，就是要求在需要的事
后，生产需要的产品和需要的数量，所以又把它称为准时化生 产（Just In Time）。
生产指令不仅仅是生产作业计划，而且还用看板进行为调节。
2 看板成为实施拉动式生产的重要手段。
看板来源于大野耐一从美国超级市场的启示。
拉动式方法 在生产制造过程中的具体运用
1 以市场需求拉动企业生产。
在企业内部，以后道工序拉动前道工序生产，以总装配拉动总
2 成装配，以总成装配拉动零件加工，以零件拉毛坯生产，用以
大幅度压缩在制品储备，消除无效劳动。
U型平面布置的“一个流”生产线； 多工序管理和多机床操作 成批轮番作业的生产线 快速换模技术，实现小批量多批次生产
jit以小批量生产为准则换模工作必须尽快完成消除浪费的方设计流程连接操作平衡工作站能力减小批量规减少安装换模时间2tqm全面质量管理尊重员工qcc小组合理化建议3稳定计划均衡计划不超过生产能力建立冻结区间指计划固定不弯一个时间区段4看板控制由后向前传送指令5与供应商紧密合作缩短提前期增加供货频率交货要及时保证质量可靠性6减少额外存货寻找其他区采用传送带运输机7改进产品设计产品标准化零件标准化及零件数减少改进过程设计产品质量期望jit七个前提条件61传统生产管理中的生产指令生产计划实际生产数量生产顺序表库存工序a工序b工序c库存完成生产指令计划生产数量与实际生产数量不同生产指令生产指令62jit生产计划实际生产数量生产顺序表看板工序a工序b工序c看板完成生产指令计划生产数量与实际生产数量相同63确定看板数量每个容器内数量64防止过量生产生产没有看板不能生产也不能运送目视管理看板必须附在实物上按照取下看板的顺序进行生产改善工具不能把不良品送往下一工序看板机能生产及运送的工作指令65生产系统