铰孔的方法
孔的常规加工方法
及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）
dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，
则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生 产率比直接用大钻头一次钻出时还要高。
三、铰孔 1. 铰刀的类型
直柄机用铰刀 锥柄机用铰刀 硬质合金锥柄机用铰刀
手用铰刀
五、拉孔
1. 拉削过程
图6-26 拉削键槽
五、拉孔
1. 拉削过程
齿升量
2. 拉削工艺范围
图6-22 常见的拉削截形（A～Ｇ为内拉拉削，Ｈ～Ｌ为外拉削）
五、拉孔
4. 工艺特点 1) 拉削生产率高。 2) 拉削精度高，质量稳定。拉削精度一般可达IT9-
IT7级，表面粗糙度一般可控制到Ra1.6mm～ Ra0.8mm，拉削表面的形状、尺寸精度和表面质量
四、镗孔
1. 工艺特点
1）镗孔可不同孔径的孔进行粗、半精和精加工； 2）加工精度可达为IT7～IT6； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 0.8μm。 4）能修正前工序造成的孔轴线的弯曲、偏斜等形
状位置误差；
四、镗孔
2. 镗刀结构
五、拉孔
1. 拉削过程
五、拉孔
1. 拉削过程
图6-27 拉削圆孔
一、钻孔
钻头
钻套 钻模板
工件
一、钻孔
1. 工艺特点
1）钻孔是孔的粗加工方法； 2）可加工直径0.05～125mm的孔； 3）孔的尺寸精度在IT10以下； 4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。
对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油 孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。
二、扩孔
1. 工艺特点 1）扩孔是孔的半精加工方法； 2）一般加工精度为IT10～IT9； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 3.2μm。
钳工课题钻孔锪孔扩孔铰孔
钳工(qiángōng)基础知识培 训
（4）横刃斜角检查 ;横刃应从中间把两主切削刃和两Φ后面平均分开 ,横刃最 斜角为 50°— 55°。 （5）后刃检查 ,两后面应光洁平整略低于主切削刃 。 （6）试钻检查 ,对要求高的钻头应进行试钻 ,用同等材料(cáiliào)在钻床上试钻 ,要求 两切屑排出及钻削轻快效率高 ,钻后直径达标准 ,孔壁应光洁。
图-1 标准麻花钻的刃磨角度 图 -2 标准麻花钻的刃磨方法
第十五页，共九十页。
钳工(qiángōng)基础知识培 训
为保证钻头中心处磨出较大的后角 ,还应作适当的右移运动 , 刃磨时两手动作 的配合要谐调自然 ,不断反复 ,两后面经常轮换 ,至达到刃磨要求为止。 ( 4)钻头的冷却。钻头刃磨压力不宜(bùyí)过大 ,并要求经常浸入水中冷却 ,以 防止因过退火而降低硬度 ,关键在于刃磨时压力要适宜 ,以不使钻头发蓝为宜。
钳工(qiángōng)基础知识培 训
(3)主偏角检查 ,把钻 头切削部分向上竖起 ,两 眼平视 ,由于两主切削 刃一前一后会产生视 差 ,往往感到左刃尖 (前刃 )高于右刃尖 (后 刃 ) ,所以(suǒyǐ)要旋转 180°反复看几次 ,如果结 果一样 , 说明主偏角对 称。
第十七页，共九十页。
检查方法有两种 :一种是用角度样板检验 ,另一种是用目测检验。检验项目 有 6个 ,即锋角、切削刃、偏角、刃斜角、刃面钻头角度的检查。
目测的方法是 :
( 1)顶角检查 ,约等于 120°,由两主切削刃的夹角构成 。 ( 2)主切削刃检查 ,两主切削刃长度相等 ,可用钢尺、标卡尺测量 。
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钻孔： 用钻头在实体材料(cáiliào)上加工圆孔的方法称为
钻孔。 钻孔时，工件固定，钻头安装在钻床主轴
内孔表面加工常用方法大汇总
内孔表面加工方法较多，常用的有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔、拉孔、研磨孔、珩磨孔、滚压孔等。
一、钻孔用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。
钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13~IT11，表面粗糙度值为Ra50~12.5μm。
钻孔有以下工艺特点：1．钻头容易偏斜。
在钻床上钻孔时，容易引起孔的轴线偏移和不直，但孔径无显著变化；在车床上钻孔时，容易引起孔径的变化，但孔的轴线仍然是直的。
因此，在钻孔前应先加工端面，并用钻头或中心钻预钻一个锥坑，以便钻头定心。
钻小孔和深孔时，为了避免孔的轴线偏移和不直，应尽可能采用工件回转方式进行钻孔。
2．孔径容易扩大。
钻削时钻头两切削刃径向力不等将引起孔径扩大；卧式车床钻孔时的切入引偏也是孔径扩大的重要原因；此外钻头的径向跳动等也是造成孔径扩大的原因。
3．孔的表面质量较差。
钻削切屑较宽，在孔内被迫卷为螺旋状，流出时与孔壁发生摩擦而刮伤已加工表面。
4．钻削时轴向力大。
这主要是由钻头的横刃引起的。
因此，当钻孔直径d﹥30mm时，一般分两次进行钻削。
第一次钻出(0.5~0.7)d，第二次钻到所需的孔径。
由于横刃第二次不参加切削，故可采用较大的进给量，使孔的表面质量和生产率均得到提高。
二、扩孔扩孔是用扩孔钻对已钻出的孔做进一步加工，以扩大孔径并提高精度和降低表面粗糙度值。
扩孔可达到的尺寸公差等级为IT11~IT10, 表面粗糙度值为Ra12.5~6.3μm，属于孔的半精加工方法，常作铰削前的预加工，也可作为精度不高的孔的终加工。
扩孔方法如图7－4所示，扩孔余量（D-d），可由表查阅。
扩孔钻的形式随直径不同而不同。
直径为Φ10~Φ32的为锥柄扩孔钻，如图7－5a所示。
直径Φ25~Φ80的为套式扩孔钻，如图7－5b所示。
扩孔钻的结构与麻花钻相比有以下特点：1．刚性较好。
由于扩孔的背吃刀量小，切屑少，扩孔钻的容屑槽浅而窄，钻芯直径较大，增加了扩孔钻工作部分的刚性。
2．导向性好。
钻孔及其定位方法1
钻孔及其定位方法
11.钻孔时产生振动或孔不圆的原因及防止方法
1.钻头的后角太大，左、行两主切削刃不对称，摆差大，钻孔时则容易产生 振动和孔不圆，应正确刃磨钻头，适当减小后角可以加钻套。 减少钻头的 振动很摆动 2.工件表面不平或内部有缺陷。 工件表面不平整或有气孔、砂眼、夹渣等，工件内部有缺口、交叉孔，或工 件夹紧不牢，都是造成振动和几不圆的原因。因此，应当更换合格的毛坯， 改变工件结构或工序顺序，并保证工件装夹牢靠。 3.主轴轴承间隙太大。 车床主轴袖承间隙太大，钻孔时亦会引起振动和孔不圆。应当调整主轴轴承 间隙或更换轴承。 4．孔壁表面粗糙度值大
（本讲义针对制造业中机加工）
钻孔及其定位方法
14.钻头
钻头是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造，工作部分经热处理淬硬至62～ 65HRC。一般钻头由柄部、颈部及工作部分组成（实物与挂图）。 1.柄部：是钻头的夹持部分，起传递动力的作用，柄部有直柄和锥柄两种， 直柄传递扭矩较小，一般用在直径小于12mm的钻头；锥柄可传递较大扭矩 （主要是靠柄的扁尾部分），用在直径大于12mm的钻头。 2.颈部：是砂轮磨削钻头时退刀用的，钻头的直径大小等一般也刻在颈部。 3.工作部分：它包括导向部分和切削部分。导向部分有两条狭长、螺纹形状 的刃带（棱边亦即副切削刃）和螺旋槽。棱边的作用是引导钻头和修光孔壁； 两条对称螺旋槽的作用是排除切屑和输送切削液（冷却液）。切削部分结构 见挂图与实物，它有两条主切屑刃和一条柄刃。两条主切屑刃之间通常为 118°±2°，称为顶角。横刃的存在使锉削是轴向力增加。
（本讲义针对制造业中机加工）
钻孔及其定位方法
17.扩孔与铰孔
1.扩孔 扩孔用以扩大已加工出的孔（铸出、锻出或钻出的孔），它可以校正孔的轴线偏差，并使其获得正确的几何形 状和较小的表面粗糙度，其加工精度一般为IT9～IT10级，表面粗糙度、Ra=3.2～6.3μm。扩孔的加工余量一般 为0.2～4mm。 扩孔时可用钻头扩孔，但当孔精度要求较高时常用扩孔钻（用挂图或实物）。扩孔钻的形状与钻头相似，不同 是：扩孔钻有3～4个切削刃，且没有横刃，其顶端是平的，螺旋槽较浅，故钻芯粗实、刚性好，不易变形，导 向性好。 2.铰孔 铰孔是用铰刀从工件壁上切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法。铰孔是应用较普遍的 孔的精加工方法之一，其加工精度可达IT6～IT7级，表面粗糙度Ra=0.4～0.8μm。 铰刀是多刃切削刀具（挂图或实物），有6～12个切削刃和较小顶角。铰孔时导向性好。铰刀刀齿的齿槽很宽， 铰刀的横截面大，因此刚性好。铰孔时因为余量很小，每个切削刃上的负荷著小于扩孔钻，且切削刃的前角 γ0=0°，所以铰削过程实际上是修刮过程。特别是手工铰孔时，切削速度很低，不会受到切削热和振动的影响， 因此使孔加工的质量较高。 铰孔按使用方法分为手用铰刀和机用铰刀两种。手用铰刀的顶角较机用铰刀小，其柄为直柄（机用铰刀为锥 柄）。铰刀的工作部分有切削部分和修光部分所组成。 铰孔时铰刀不能倒转，否则会卡在孔壁和切削刃之间，而使孔壁划伤或切削刃崩裂。 铰孔时常用适当的冷却液来降低刀具和工件的温度；防止产生切屑瘤；并减少切屑细末粘附在铰刀和孔壁上， 从而提高孔的质量。
气缸内孔加工方法
气缸内孔的加工方法
气缸内孔的加工方法有多种，以下是其中几种常用的加工方法：1.铰孔法：铰孔法是一种常见的缸孔加工方法，适用于加工直径较
小、精度要求不高的孔。
该方法使用铰刀进行加工，通过旋转铰刀，使其切削材料，逐渐形成所需的缸孔形状。
铰孔法加工简便、灵活，但加工精度较低。
2.镗孔法：镗孔法是一种常用的缸孔加工方法，适用于加工大直径、
精度要求较高的孔。
该方法使用镗刀进行加工，通过旋转镗刀和工件，将切削液和切削屑排出孔外，从而加工出所需的缸孔。
镗孔法加工精度高，但加工时间长。
3.钻削加工：气缸内孔的钻削加工是常用的一种方法，适用于孔径
不大、深度较浅的情况。
钻削工具需选择合适的直径和长度，钻头的质地、硬度也需要根据被加工材料以及孔径和深度的大小来选择。
钻削加工一般使用水或切削液来冷却钻头和被加工材料，以避免过热和烧焦。
以上是气缸内孔加工的几种常用方法，具体选择哪种方法需要根据实际情况进行评估和选择。
锥度内孔加工方法
锥度内孔加工方法
钻孔法是指采用钻头将孔直接钻掏成一定锥度角度的孔洞。
钻孔法操作简单，但是由于钻头本身的限制，加工出来的孔洞质量较低，表面粗糙度较高。
铰孔法是指使用铰刀在孔洞内部切削，使得孔洞呈现出一定的锥度角度。
铰孔法加工出来的孔洞表面质量较高，但是需要使用较长的铰刀，加工时间较长。
铰刀法是指采用铰刀将孔洞内部开成一定的锥度角度。
铰刀法加工速度较快，加工质量较高，但是需要选择合适的铰刀，并且加工时需要注意铰刀的刃具磨损情况。
总之，锥度内孔加工方法根据加工要求和工件特点选择不同的加工方法，以达到最佳的加工效果和质量。
- 1 -。
第3-5节钻扩铰锪
5、群钻显著提高了切削性能和刀具耐 用度。群钻对麻花钻主要作了三方面 的修磨： （1）在麻花钻的主后刀面上磨出两个 对称的月牙槽，形成三尖、七刃双顶 角； （2）修磨横刃，使其为原长的1/5-1/7， 并加大横刃前角； （3）对于直径大于15mm的钻头，在刀 刃的一边磨出分屑槽。
二、扩孔和铰孔 1、扩孔
2、钻头受力分析： 在各切削刃上： 轴向力Ff 径向力Fp 切向力Fc 总的扭矩： M＝M0＋M01＋M横 轴向力： F＝F0＋F01＋Fpe 轴向力主要由横刃产生， 扭矩主要由主刃产生。
3、麻花钻的几何角度主要有螺旋角、顶角、前角、后 角和横刃斜角。
4、麻花钻的缺点 刚度差、导向性差 横刃产生的轴向力很大 切屑与孔壁剧烈摩擦 半封闭式切削，润滑、 散热、排屑条件很差 精度低，加工质量差
切削液在较高的压力下由工件孔壁与钻杆外表 面之间的空隙进入切削区进行冷却、润滑，并将切屑经钻头的 排屑孔冲入钻杆内部向后排出。内排屑深孔钻适合加工直径 20mm以上、深径比不超过100的孔。 由于内排屑深 孔钻可以避免 切屑划伤孔壁 故加工质量较 高，精度达 IT9-7，Ra值 达3.2μm。
套料钻：中空结构，切削刃分布在四周，加工孔时它只切出
一个环形的孔，而中间留下的料芯可二次使用。适于加工直 径大于60mm的深孔及贵重材料。新型孔Βιβλιοθήκη 工刀具新型孔加工刀具完
谢谢！
毕
三、锪孔及其它孔加工刀具
用锪钻（或其他代用刀具） 加工沉头孔的方法称为锪孔。 锪孔钻有平底锪钻和锥面锪 钻。也可以用麻花钻刃磨掉 两主刃形成。
扁钻
轴向尺寸小、刚性好，结构简单、制造容易，便于采用先进 刀具材料，换刀方便，适用于数控机床，尤其在加工大直径孔 （D>38mm）时，更是比麻花钻经济。
孔的加工方法
孔的加工方法
孔的加工是机械加工中常见的一种工艺，它在制造行业中有着
广泛的应用。
孔的加工方法有很多种，包括钻孔、铰孔、镗孔等，
每种方法都有其特点和适用范围。
下面将就孔的加工方法进行详细
介绍。
首先，钻孔是最常见的孔的加工方法之一。
它是利用钻头在工
件表面旋转并向下推进，从而形成孔洞。
钻孔适用于加工直径较小、长度较深的孔，如螺纹孔、定位孔等。
钻孔的工艺简单，成本低，
适用范围广，因此在制造行业中得到了广泛应用。
其次，铰孔是一种用铰刀进行孔的加工方法。
铰孔适用于加工
直径较大、长度较浅的孔，如传动孔、连接孔等。
铰孔的工艺精度高，表面光洁度好，适用范围较窄，但在特定的加工场合仍然具有
重要的作用。
另外，镗孔是一种用镗刀进行孔的加工方法。
镗孔适用于加工
直径较大、长度较深的孔，如滑动孔、定位孔等。
镗孔的工艺精度高，加工效率高，但成本较高，适用范围较窄，通常用于对孔的精
度和表面质量要求较高的场合。
除了上述三种常见的孔的加工方法外，还有一些其他的孔的加
工方法，如钻铆、激光加工等。
这些方法各有特点，可以根据具体
的加工要求选择合适的方法。
总的来说，孔的加工方法在制造行业中起着非常重要的作用。
不同的加工方法适用于不同的孔洞形式和加工要求，因此在实际应
用中需要根据具体情况进行选择。
同时，随着科学技术的不断发展，孔的加工方法也在不断创新和完善，为制造业的发展提供了强大的
支持。
希望本文的介绍对大家有所帮助，谢谢阅读！。
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铰孔得方法、技巧及应用
铰孔在模具装配加工中就是必不可少得一个环节。
通过铰孔得加工作业，使孔得精度与光洁度、垂直度达到装配要求。
铰孔比钻孔精度要高很多,比扩孔得精度也高.就是普遍得一线工人非常头疼得一个问题，经常不就是大就就是小，客户每次验收都会把它列为重点检查对象,每次多多少少都有问题。
为避免问题得重复发生，在这里查阅借鉴了一些铰孔得方法，供大家讨论参考:
1 铰孔工具：铰刀与绞杠
●铰刀
铰刀得种类很多。
铰刀按刀体结构可分为整体式铰刀、焊接式铰刀、镶齿式铰刀与装配可调式铰刀 ;按外形可分为圆柱铰刀与圆锥铰刀；按加工手段可分为机用铰刀与手用铰刀。
我们一般都就是使用整体式圆柱机用铰刀。
●铰杠
手铰时，铰杠用来夹持铰刀柄部得方榫,带动铰刀旋转得工具为铰杠。
常用得铰杠有普通铰杠与丁字铰杠。
固定式铰杠得方孔尺寸与柄长有一定规格。
可调式铰杠得方孔尺寸可以调节，适用范围广泛.可调式铰杠得规格用长度表示，使用时应根据铰刀尺寸大小合理选用。
2 铰刀得研磨
新铰刀直径上一般留有 O.Ｏ05——O.０2mm 得研磨量 ,为保证铰孔精度，铰孔前 ,应按工件得精度要求研磨铰刀直径.新铰刀得研磨可用研具在钻床上进行。
另外，铰刀在使用过程中易产生磨损,通常也由钳工进行手工修磨。
●选择油石
修磨高速钢与合金工具钢铰刀 ,可选用W １4、中硬（ZＹ）或硬（Y )氧化铝油石；修磨硬质合金铰刀，可用碳化硅油石.
●研磨方法
油石在使用前应在机油中浸泡一段时间。
将铰刀固定，研磨后刀面时，油石与铰刀后刀面贴紧，沿切削刃垂直方向轻轻推动油石，注意不能将油石沿切削刃方向推动，以免由于油石磨出沟痕将刃口磨
钝。
当铰刀前刀面需要研磨时，应将油石贴紧在前刀面上 ,沿齿槽方向轻轻推动，注意不要损坏刃口。
3 铰削余量
铰削余量就是指上道工序(钻孔或扩孔）完成后，孔径方向留下得加工余量.一般根据孔径尺寸、孔得精度、表面粗糙度及材料得软硬与铰刀类型等选取，我们常用得可参考表１。
表１
4 机铰得铰削速度与进给量
铰削钢材时，切削速度 V (８ｍ/ｍ in,进给量 f=Ｏ．4m ｍ/ｒ；铰削铸铁时，切削速度Ｖ〈IOm／m in,进给量 f＝O．8m m/ｒ.
５铰孔时得切削液
铰孔时，应根据零件材质选用切削液进行润滑与冷却，以减少摩擦
与发热，同时将切屑及时冲掉,可参考表２.
表２
６铰孔注意事项
6。
1 工件要夹正，夹紧力适当,防止工件变形，以免铰孔后零件变形部分得回弹，影响孔得几何精度.
6、2 手铰时，两手用力要均衡,速度要均匀，保持铰削得稳定性，
避免由于铰刀得摇摆，而造成孔口喇叭状与孔径扩大。
6、3 随着铰刀旋转，两手轻轻加压，使铰刀均匀进给。
同时变换铰刀每次停歇位置，防止连续在同—位置停歇而造成得振痕。
6、４ A 铰削过程中或退出铰刀时，都不允许反转，否则将拉毛孔壁 ,甚至使铰刀崩刃.
6、５机铰时 ,要保证机床主轴、铰刀与工件孔三者中心得同轴度要求。
若同轴度达不到铰孔精度要求时，应采用浮动方式装夹铰刀.
6、6 机铰结束,铰刀应退出孔外后停机,否则孔壁有刀痕。
６、７铰削盲孔时，应经常退出铰刀,清除铰刀与孔内切屑,防止因堵屑而刮伤孔壁。
6、8 铰孔过程中，按工件材料、铰孔精度要求合理选用切削液.
7 铰孔质量分析
铰孔精度与表面粗糙度得要求者很高，如操作不当将会产生废品.铰孔时废品产生得形式及原因见表 3。
表 3。