改善提案及七大工具
改进常用7种工具

因果图示例
机床
主轴松动 轴承磨损 机床精度不够 夹具磨损 漏油
操作者
无作业标准 油压不稳 工作纪律松驰 未经培训 油中有气泡 薪金低 日夜加班 没有积极性 疲劳 情绪 缺乏作业技能
环境
光线弱 光线 气温高 光线过强
冷却液不标准 浓度不当 材质不当
上道工序加工不良 中心孔位 置不正确
切削速度 用错刀具 转速高 进给量大 刀具管理不善
f i u f i ui S h fi fi
2 i
2
8 x 25 3 25.24 7.92524 100 2 300 8 S 3 5.19 0.00519 100 100
44
直方图的画法与举例
某厂加工 100 个 80..05 个螺栓尺寸的实测值。 0 10 若将测得的数据先减去 7.9mm 再乘以 1000,得下表 38 30 38 14 24 29 28 20 18 23 30 25 30 30 25 18 20 18 28 28 18 13 25 26 28 24 22 23 15 19 25 25 25 25 27 20 22 27 23 25 23 27 27 27 23 22 23 29 31 32 30 20 24 25 29 22 25 30 26 18 20 25 30 26 23 20 29 30 25 22 29 28 30 35 30 38 25 24 30 35 22 18 22 25 25 20 27 22 30 30 25 38 22 15 18 27 35 31 19 22
缺陷 断 擦 裂 伤 类型 缺陷数 104 42 污 染 20 弯 曲 10 裂 纹 6 砂 眼 4 其 它 合 计
质量改进常用的7种工具

累计不良率
以此类推
3)依次求出各项目对应的累计百分比,最后一项应为100%;
项目 A H C D F M 其它
频数 150 80 72 23 20 5 8
不良率 41.9% 22.3% 20.1% 6.4% 5.6% 1.4% 2.2%
等于本项不良率
等于上项与本项不良率之和
等于上项累计不良率与本项不良率之和
模具刃磨后有 水
滴漏
包装方
生
生产周期长
法不对
锈
防锈方法
?
不对
设备
方法
展开类型(2): 按工序项目
下料
车
扩孔
磨孔
孔
成份
刀具刃度
技术
粗
牌号
乳化剂
研磨剂
糙
度
达
刀痕
走偏
刀具材料
技术
不 到
乳化剂
刀具磨损
要
求
钻孔
铰孔
展开类型(3): 按原因罗列
铁屑清 除干净
工具头 间隙大
吃刀深度 不一致
间隔过大
油泵压力 不足
H 80 22.3% 64.2% C 72 20.1% 84.4%
D 23 F 20 M5 其它 8
6.4% 5.6% 1.4% 2.2%
90.8% 96.4% 97.8% 100%
五.排列图的分析:
1。从次Y轴80%(或 左右)刻度向内画一 水平线; 2。从水平线与折线 相交点处,向下作垂 直线;
其它 8
2)计算各项目的单项百分比例;
求出总频数
用每项的频数 除以 总频数;
项目 A
H C D F M 其它 合计
频数 150 80 72 23 20 5 8 358
改善提案及七大工具ppt课件

20% 高至3000元。
60%
(用于 内部合 理化建 议管理
年节创价值超过5万元,奖励800元; 每超出1万元,增加100元,最高至 1400元。
工作) 年节创价值超过0.5万元,奖励100
元;每超出0.5万元,增加100元,
最高至700元。
部门 D 0.2-0.5
50
30%
70%
级
(税
后) E 0.2以下
6.1.3 实施部门对工会转发的合理化建议进行审议,签署是否采纳、实施意 见并反馈工会办公室(见附件1),由工会办公室反馈提报部门并记录留存。
6.1.4 各部门(含发动机公司)合理化建议管理员每月25日前向工会办公室 提报《济南轻骑合理化建议月度汇总表》《济南轻骑改善提案实施统计表》 (附件2、附件3),明确合理化建议清单、编号、提报人,部门合理化建议提 报数量、采纳数量,改善提案实施数量、节创价值等。
A类因素。也称为主要因素,一般为排列图的前2-3项。将精力持续地集中 于这些关键因素可以以较少的改进获得较大的收益,从而提高资源的利用率。
B类因素。也称为次要因素,这类因素对质量的影响较小。 C类因素。又称为一般因素,通常它们的数量较多,但对质量的影响较小。
;.
20
排列图示例:
下表为焊接缺陷统计表,据此表绘制出焊接缺陷排列图
பைடு நூலகம்
30
30%
70%
由部门评审,工会兑现
;.
9
合理化建议改善提案的讲解 QPS应用技术和工具运用
;.
10
• 你运用最多的工具有哪些?介绍一下用来做什 么工作!
;.
11
旧QC七大手法 旧QC七大手法包括:鱼骨图、散布图、排列图、直方图、推 移图、查检表、层别法。
IE七大工具-(改)-(YT)

除不经济的作业,放弃不必要的作业 5.新局人作,业废。 除搬运。
制程不良改善方向
1.作业手法改善:撞伤改善,收料手法训练;面取拿取POL时用
2个以上的工序是否可以组合起来: 垫2.片检将包查裹待2;检个投品料以数手量法上/待训的检练时;加间物优料工化分减发同少,时(取减放作少手搬法业运训练/;周;转将),加新工和检
浪费的概念
站在客户立场上说,只有四种作业是产生价值的:
使物料变形; 组装; 改变性能; 部分包装。
何谓浪费: 不产生任何附加价值的动作、方法、行
为和计划就是浪费。
浪费的概念
第一种,单纯的浪费;
明显的浪费是等待﹑整理物料、处理 并不急切的需要等。
增值 作业
浪费
动作
第二种,无附加值的工作; 在现有作业条件下﹐作业虽然是必 须的﹐但却不产生附加价值的作业。 如寻找工具、清除零件包装等。
●工序分析。●稼动分析。●动作分析。●时间研究。●物流分析。●设备布局。●事务(工序)改善。
工序分析: 正常检:裁断→面取→全检→包装 喷码重工/curl恢复:裁断→面取→全检→再加工(喷码重工/curl恢复)→全检→包装
问:什么是加工的浪费? 答:多余的工序就是浪费! 问:厂内有什么多余的工序? 答:喷码重工!curl恢复! 问:可以消除吗? 答:机台不稳定,产品特性决定,不可避免。 问:需要改善吗? 答:……
库存↑→采购、供应计划紊乱……
辅材影响——供货商质量控制不力,
来料检验遗漏;
消除方法
对已发生的不良处理不当——处理方 法不当,原因追查不彻底。
实施标准作业,加强对员工的教育训练﹔ 加强工艺、制程、夹治具的防呆设计(裁断犄角设计、翻转机改善、 包装CCD防呆); 各种品质专案开展(异物/离膜破裂/脏污专案)。
质量改进七工具

常见错误及注意事项
(1)确定的质量问题或质量特性笼统不具体,针对性不强。如不 良率超标
(2)原因分析展开不充分,只是依靠少数人“闭门造车” (3)画法不规范
(4)有影响的因素要全部列举出来,列举的要因须进行调查分 析。 (5)一个质量特性画一张图,不要将多个质量特性画在一张图 上。
一、检查表(Worksheet)
项目 表面粗糙度度不合格 圆柱度超出规范 锥度不合格 碰伤 小 计 甲 100 2 1 3 17 23 乙 100 1 2 18 1 22 合计 200 3 3 21 18 45
• • •
若只对工人,不对不合格原因进行分层:两工人的废品率相差无 几,找不出重点。 若只对不合格原因,不对工人进行分层:则会得到主要因素为锥度 不合格、碰伤两原因。 对工人及不合格原因分层后:甲工人主要因素为碰伤;乙工人主要 因素为锥度不合格
6月1日至7月31日 100 80 60 40 20 0
不合 其他 砂眼 擦伤 断裂 弯曲 格
总改进效果
1.2 1 0.8 0.6 0.4 9 10 0.2 0
9月1日至10月31日 40 25 20 23 20 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0
88
32
28 13
17
16
15
0
伤 擦 眼 砂 格 合 不 寸 尺 裂 断 曲 弯 他 其
二、分层法(Stratification)
分层法的目的是使同一层内的数据波动尽可能小,而使层 与层之间的数据差异尽可能大地反映出来,否则说明分层 无效。 因此将人员、材料、设备工装分开来采集数据,并针对性 的进行改善,这种方法就成为分层法又叫分类法或分组 法。 分层法步骤: 确定不良项目 确定分层项目:人员、材料、设备、工艺 采集数据 分析改善
完整版讲义范例QC改善七大工具

4、鱼骨图
4.2 鱼骨图案例
车门流漆不良的特性要因图
30
5、直方图
5.1 直方图—定义
将所收集的测定值或数据全距分为几个相等的区间作为横 轴,并将各区间之内测定值所出现次数累积而成的面积, 用柱子排起来的图形,叫直方图。
因其形状类似站立“柱子”亦称之为柱状图。
31
5、直方图
5.2 直方图—功用、特征
功用: 通过对数据分布形态和公差的相对位置的研究,掌握资料的波
动情况。 特征: A,数据的全部面貌(分布形态)一目了然: B,容易看出数据的频率中心位置; C,容易计算数据的偏差大小; D,能够掌握数据与规格间的关系。
32
5、直方图
5.3 直方图案例
規格下限
規格上限
20 度 數 15
5
1.55 2.05 2.55 3.05 3.55 4.05 4.55 5.05 年 电瓶寿命直方图 (单位):年
27
4、鱼骨图
4.1 鱼骨图—概念
日本品管权威石川馨博士在1952年发明,所以又称石川图; 因为它用来分析特性(结果)与要因(原因)之间的关系,所以称为特
性要因图或因果图; 由于它形状象一尾鱼的骨架而又称为叫鱼骨图,鱼头是问题,其目的是
要找出造成此一问题的可能原因。
问题
28
4、鱼骨图
4.2 鱼骨图的作用和类型
鱼骨图的作用:析因果,究要因。 鱼骨图分类:因果图可分为追求原因型和追求对策型两种。 1) 追求原因型:追求问题,进而找其原因,以因果图表示结果(特性)与
原因(要因)间的关系,如“生产效率为什么这么低?” 2)追求对策型(鱼骨图反转):问题如何防止、目标如何达成等的对策
45°
质量改进老七工具教材

B孔垂直度超差
95.84
7
其他
% 100
75 百
50 分 率
25
0
2024/10/16
图例1-3 第9工序不合格项目排列图
34
• 从上图可直观地看出第9工序产生不合格品 的问题是:
• (1)A孔直径超差,占第9工序不合格品的62.5%。 • (2)孔距超差,占第9工序不合格品的30.36%。
• 该两个项目的不合格占了第9工序不合格品 的92.86%。
51
B孔垂直度超 差
5
其他
7
总计
168
百分比 (%)
62.50 30.36
2.98
4.16 100.00
累计百 分比 (%) 62.50 92.86
95.84
100.00
2024/10/16
备注
返33回
(件) 168
126
不
105
合 格 84
品
数
42
62.5 51
92.86
0
A孔直径超差
5
孔距超差
• 可按班(组)、 个人、熟练程 度、性别、年 龄等进行分层。
2024/10/16
17
• (1)操作人员
• (2)机器设备
• (3)作业方法 • (4)原材料、零部件 • (5)时间 • (6)测量、检查 • (7)环境 • (8)缺陷
• 可按型号、机 (台)号、结 构、新旧程度、 工夹模具等进 行分层。
• 2.引起质量问题的因素会很多,分析主要原因经常 使用排列图。根据现象制作出排列图,确定了要解 决的问题之后,必然就明确了主要原因所在,这就 是“关键的少数”。
• 3.利用排列图不仅可以找到一个问题的主要原因, 而且可以连续使用,找出复杂问题的最终原因。
质量改进方法与工具

质量改进方法与工具质量改进是企业不断提高产品或服务质量的重要手段。
在竞争激烈的市场环境中,持续的质量改进可以帮助企业提高客户满意度,降低成本,增强竞争力。
本文将介绍一些常用的质量改进方法与工具,帮助企业实现质量的持续改进。
一、PDCA循环PDCA循环是一种管理方法,可用于不断改进产品和过程的质量。
PDCA循环由四个阶段组成:计划(Plan)、执行(Do)、检查(Check)和行动(Act)。
在计划阶段,制定改进目标和计划;在执行阶段,按照计划执行改进措施;在检查阶段,评估改进的效果;在行动阶段,根据评估结果采取相应行动。
通过不断循环PDCA,企业能够逐步改善产品和过程的质量。
二、5W1H分析法5W1H分析法是一种问题分析工具,可以帮助确定问题的本质和原因。
该分析法从问题的“What”、“Why”、“Where”、“When”、“Who”和“How”等方面进行分析,以确定解决问题的关键因素。
通过5W1H分析,企业可以深入了解问题的根本原因,并采取相应措施进行改进。
三、流程图流程图是一种可视化工具,用于表示工作流程和相关操作。
通过绘制流程图,企业可以清晰地了解工作流程中的每个步骤,发现问题并进行改进。
流程图的绘制可以使用各种专业软件,如Microsoft Visio等。
四、直方图直方图是一种可视化工具,用于显示数据的分布情况。
通过绘制直方图,企业可以直观地了解质量问题或变化的情况,从而采取相应的改进措施。
直方图的绘制可以使用各种统计软件,如Excel等。
五、散点图散点图是一种可视化工具,用于显示两个变量之间的关系。
通过绘制散点图,企业可以研究不同变量之间的相关性,发现潜在的质量问题,并进行改进。
散点图的绘制可以使用各种统计软件,如Minitab等。
六、质量故障模式和影响分析(FMEA)FMEA是一种系统性的分析工具,用于识别潜在的质量故障,并评估其对产品或过程的影响。
通过FMEA分析,企业可以及早发现并解决潜在质量问题,避免故障发生。
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6
13.0
累积频率 (%)
43.5
78.3
91.3
4
8.7
100
46
100 焊接缺陷排—列图
1)直方图
直方图
直方图是质量管理中应用很广泛的一种工具,它以频率的形式提供数据的分 布状况,找出其统计规律以便对总体的分布特征进行推断。
直方图的绘制步骤为: 建立频数分布表; 绘制直方图。 直方图数据的分类: 1计量值数据: 计量值数据是可以连续取值的数的据,通常是使用量具、仪器、仪表进行测 量而取得的。如长度、温度、压力、重量、时间、化学成分等。 2计数值数据: 计数值数据是不能连续取值,只能以个数计算的数据。如不合格品数、疵点 数、缺陷数等。计数值数据还可以细分为计件值数据和计点值数据,计件值数 据是按件记数的,如不合格件数。计点值数据是按点计数的数据,如疵点数、 单位缺陷数等。 应注意的是,当数据以百分率表示时,要判断是计量数据还是计数数据,应 取决于给出数据的计算公式的分子。当分子是计量数据时,则求得的百分率数 据为计量数据。当分子是计数数据时,即使得到的百分率不是整数,它也应属 于计数数据。如不合格品率为计数数据。
应用示例:
散布图
又称散点图或相关图,用于研究两个对应变量之间是否存在相 关关系。它的作法就是把由实验或搜集得到的统计资料用点在平面 图上表示出来即可。 散布图是研究成对出现[如(X,Y),每对为一个点]的两组 相关数据之间相关关系的简单图示。 在散布图中,成对的数据形成点子群,研究点子群的分布状态 便可推断成对数据之间的相关程度。 在散布图中: 当X增加,相应地Y值也增加,我们就说X和Y是正相关; 当X增加,相应地Y值却减少,我们就说X和Y之间是负相关。
鱼骨图的应用步骤为: 查找要解决的问题,把问题写在鱼骨的头上; 召集同事共同讨论问题出现的可能原因,尽可能多地找出问 题; 把相同的问题分组,在鱼骨上标出; 根据不同问题征求大家的意见,总结出正确的原因; 拿出任何一个问题,研究为什么会产生这样的问题; 针对问题的答案再问为什么,这样至少深入五个层次(连续 问五个问题),当深入到第五个层次后,认为无法继续进行时, 列出这些问题的原因,而后列出至少20个解决方法。
建跨部门工作小组(由生产、技术、品保、设备、安全等专业技术人员参加) 或QC小组,采用A3、8D、QC活动等工具实施完成的改善。 ﻈ课题改善项目需提交公司相关职能部门立项备案;参照公司《工作小组运 行管理办法》执行。
二、合理化建议管理流程
6.1.1 员工填写《济南轻骑职工合理化建议表》,提交班组工会小组长审核, 审核后提交部门合理化建议管理员。
三、 改良改善工作流程
6.2.1.1 改良改善以员工为主体,针对现场问题提出合 理化建议,设立改善目标和改善计划,报班组长批准 并实施改善; 6.2.1.2 员工对改善后的效果进行验证、总结;并填写 《济南轻骑提案改善成果申报表》(附件4),班组工 会小组长组织评估验收和发布,并报部门合理化建议 管理员。 6.2.1.3 部门合理化建议管理员对各类提案改善成果进 行统计汇总,对优秀成果组织部门级评估验收。
推移图
推移图也叫时间序列图,是以时间轴为横轴,变量为纵轴 的一种图。推移图主要目的是观察变量是否随时间变化而呈某 种趋势。
应用示例:
成品抽检样本不合格率对比图
1.2 1.0 0.8 0.6 0.4 0.2 0.0
不合格率 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
五、 激励评分
项目
评价标准
赋分标 准
实际得 分
备注
一般员工
3
提案人 班长、管理人员
2
7.2.1可计算经济价值改善成果评审和
主管以上干部
1
很具体即可实施
奖励标准(主要指现场类改善成果) 可行性 稍加修正即可实施
5 3
7.2.1.1改善提案节创价值计算标准,
无具体实施方案或无法 实施
0
参见《提案改善成果节创价值计算标
01年度
02年度
时间
查检表
查检表是在搜集数据或项目检查时所设计的一种简单表格,查检表分为两种:记 录用查检表和检查用查检表。前者用于有关项目和预定搜集的数据,根据其使用 目的以简单的符号填注,以便于整理和分析;后者主要用于逐项检查项目的内容。 记录用查检表的用法: 确定搜集数据资料、点检的项目与目的; 设计容易使用的表格或图形,以决定查检表的形式; 决定记录的符号; 记入记号并予以整理; 填写必要事项。 检查用查检表的用法: 列举需要检查的项目,并空出欲记入记号的空栏; 根据检查结果在空栏出打上相应的记号。
国内或行业首次使用
5
准》(附件7) 7.2.1.2 改善提案评优标准
创新性 企业内首次使用
3
部门内首次使用
1
可应用于全公司
5
适用范 围
适用于本部门
3
适用于本工序
1
年节创≥15万元
7-8
效益预 测
年节创5-15万元
5-6
年节创<5万元
1-4
评级标准: 一等奖(A级):18-26分 ,且节创价值15万元以上; 二等奖(B级):12-19分 ,且节创价值5万元以上; 三等奖(C级):6-17分 ,且节创价值0.5-5万元;
30
30%
70%
由部门评审,工会兑现
合理化建议改善提案的讲解 QPS应用技术和工具运用
• 你运用最多的工具有哪些?介绍一下用来做什 么工作!
旧QC七大手法 旧QC七大手法包括:鱼骨图、散布图、排列图、直方图、推 移图、查检表、层别法。
1)鱼骨图
鱼骨图是一种表示因果关系的图形,它能分层次一目了然地表示 出结果(产品的特性)与原因(影响特性的要因)之间的关系,采 用大要因、中要因和小要因逐步细化的方式查找问题的根源。由于 图形的形状类似鱼骨,所以称为鱼骨图。
ﻈ改善:是指为更快、更安全、更方便达成业务目的,提管理类改善; 按改善难度分为改良改善和课题改善;改善提案来源于员工的合理化建议。
ﻈ现场类改善:主要围绕工作现场,以安全环保、质量提升、效率提升、降 本增效为目的,开展的改善活动。
(1)对照典型图例判断法。 (2)象限判断法。 (3)相关系数判断法等。
排列图
排列图,又称帕累托图,是一种通过找出影响产品质量的主要问题, 以确定质量改进关键内容的方法。
排列图的绘图步骤为: ⑴ 收集一定期间的数据,例如:不合格品数,不良率等统计数字。 ⑵ 把这些数据根据原因、部位、工序、人员等情况分清层次,一般 把数据按原因分层,计算各类项目的件数,即频数。 ⑶ 横坐标表示影响质量的各种原因,按影响大小,即频数的大小, 依次用直方形表示来。直方形的高度表示这个因素影响的大小。此图形 是由几个直方形相连,由左向右递降的。当层项目多时,把几个数据小 的项目归在“其它”类放在最后。 ⑷ 左方的纵坐标尺度是频数,右方纵坐标的尺度是频率。频率就是 各类项目频数在全部数据中所占的百分比(概率),刻度都从零开始, 频数标度以统计总数(N)为终点,从终点做横坐标的平行线,与频率 的纵坐标轴相交,交点为频率的标度终点,即100%见图所示。此图右边 100%的位置与左边轴的频数N相对应。
ﻈ管理类改善:主要为涉及管理方法、管理制度、流程方面的改善。
ﻈ改良改善:主要为员工针对个人工作岗位,选择新的手段和方法,个人提 出、个人或在班组帮助下实施完成的改善。
ﻈ课题改善:由员工自主发起,以现场存在和发生的与安全、环境、工艺、 质量、效率、成本有关的系统性、复杂性问题为解决对象,根据项目需要组
无班组设置的部室员工直接提交部门合理化建议管理员。 6.1.2 部门合理化建议管理员对《济南轻骑职工合理化建议表》(附件1)进 行汇总,及时提交部门相关领导,对合理化建议的合理性、可实施性进行审核, 明确实施部门,并提报公司工会办公室。 属于部门自行解决的合理化建议由部门批准实施,并报公司工会办公室备案 (填写附表2);属于公司其他部门解决的合理化建议提报工会办公室,分类 下发各实施部门。 6.1.3 实施部门对工会转发的合理化建议进行审议,签署是否采纳、实施意 见并反馈工会办公室(见附件1),由工会办公室反馈提报部门并记录留存。 6.1.4 各部门(含发动机公司)合理化建议管理员每月25日前向工会办公室 提报《济南轻骑合理化建议月度汇总表》《济南轻骑改善提案实施统计表》 (附件2、附件3),明确合理化建议清单、编号、提报人,部门合理化建议提 报数量、采纳数量,改善提案实施数量、节创价值等。 6.1.5 工会办公室负责公司各单位(含发动机公司)合理化建议提报数、采 纳数、实施数的统计分析,按月度进行通报和激励。
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617
强负相关
X
5弱正相关
Y 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
不相关
X
6弱负相关
Y 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
弱正相关
X
Y 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
弱负相关
X
应用散步图的步骤:
(1)收集成对数据(X,Y)。 (2)标明X轴和Y轴。 (3)找出X和Y的最大值和最小值,并用这两个值标定横轴X和纵轴Y。 (4)描点。 (5)判断。 散布图的相关性判断:
20% 高至3000元。
60%
(用于 内部合 理化建 议管理
年节创价值超过5万元,奖励800元; 每超出1万元,增加100元,最高至 1400元。
工作) 年节创价值超过0.5万元,奖励100
元;每超出0.5万元,增加100元,