涂漆通用技术条件

涂漆通用技术条件
本标准适用于无特殊规定的一般产品的涂漆，产品图样和技术文件中无规定时，均按本标准执行。

1.涂料品种的要求
1.1涂料品种应符合下列原则
a.所用底漆、腻子、面漆及稀料要配套，他们之间必须有好的附着力，彼此之间要有溶合性；
b.涂料选用，一般要根据产品的设计要求而定；
c.所有涂料具有优异的防护性、装饰性。

1.2过氯乙烯底漆一般用于喷过砂或磷化处理的表面。

1.3黑色金属表面涂铁红醇酸底漆或铁红环氧底漆。

1.4轻金属（如铝、镁、锌）表面底漆应涂锌铬黄底漆。

1.5沥清漆涂于外顶蒙皮，下围皮里侧。

1.6硝基外用磁漆或过氯乙烯面漆可加入20%～30%的硝基清漆或过氯乙烯清漆，以增加光亮度。

1.7打底腻子选用过氯乙烯腻子或原子灰腻子，烤漆用环氧腻子。

1.8所选用涂料的施工性能、干燥性能、涂装性能等，应于所具备的涂装条件相适应。

1.9黑色金属表面如出现45微米以下厚度锈层可直接涂刷带锈涂料。

1.10丙烯酸工程机械磁漆可作为优良的面漆涂装各种工程机械。

1.11双组份涂料必须按规定比例混合均匀后方能使用。

1.12氨基烘漆必须经过低温、高温烘漆方能干燥。

1.13尽可能选用低污染的涂料。

1.14进厂的涂料必须经工厂检验部门检测合格后，方可入库使用。

2.涂漆颜色的规定
2.1涂料颜色应符合图样设计要求，如没有规定时，可接下列品种选择。

a.灰色（604）；
b.黑色；
c.红色（108）；
d.乳白色（303）；
e.天兰（503）；
f.淡蘑（204）；
g.珍珠白（302）；
h.淡紫丁香（207）；
i.黄色（314）。

2.2涂漆颜色按标准样板配制和检查。

2.3产品的底架、底板、制动系统、底架下的各配件若无特殊规定一律涂黑色漆。

2.4对于裸露于外面未加防护的快速回转零件如：飞轮、皮带轮及辐板、排障器均涂红色漆，以引起注意。

2.5防险装置的按钮、油咀、滴油孔、油塞、注油器等外表面涂红色漆，以引起注意。

2.6液压管道均采用黄色。

2.7轨道起重车外观应为桔黄色。

2.8电气化作业车外观应为黄色。

2.9轨道拖车外观应为黑色。

2.10轨道车外观应选用明度大，反射率高色彩，便于在线路上容易识别。

2.11机械在工作或移动时容易碰撞的部位应漆醒目的安全标志。

如起重车的外伸支腿，吊钩滑轮侧板，起重臂的顶端，回转配重等。

2.11.1安全标志为黄色和黑色相间的斜道。

黄色与黑色的宽度相等，一般为100毫米。

2.11.2根据机械的大小和安全标志位置不同，可以采用适当不同的宽度，在较小的面上，每种颜色应不少于两道。

2.11.3斜道一般与水平面成45°角。

2.11.4黄黑道倾斜的方向一般以机械的中心线为对称轴呈对称形，如下图所示。

亦可朝一个方向分布。

2.11.5某些机械如果采用黄道不够醒目时，可采用红白道。

3.涂漆前的准备工作
3.1机件在涂漆前，必须经过检查，合格后方可进行。

3.2需经喷砂处理的表面喷砂必须均匀，喷射后的表面颜色呈一致灰白色。

3.3涂漆前，锻铸件应进行抛丸处理，小件亦可采用滚筒法进行处理，除去铸件表面的铁锈，型砂和污物，使表面无锈迹，呈钢灰色。

3.4不经喷砂处理的板金件，必须经酸洗磷化处理后，方可涂漆。

3.5不经喷砂处理的厚板焊合件，大型厚板件，必须经手工处理，清除铁锈，毛刺，焊接残渣和油污等赃物，以保持表面平整光洁。

3.6未经表面处理的零部件不得涂漆装车。

3.7已处理好的金属表面应严格保持干燥和洁净，防止油垢污染，并尽快涂漆，若天气潮湿，时间更应缩短，以免重新生锈。

3.8经“四合一”处理液表面处理的机件要按操作工艺执行，并及时用碎布擦净，及时喷漆底面漆。

3.9漆桶在开桶前，应用力摇动，开桶后要充分调匀。

3.10漆料的稀释比例要漆液的粘度来决定，稀料用量必须适中。

涂料的种类涂-4杯秒（20℃）
硝基漆和热塑性丙烯酸树脂涂料16～18
热固性氨基醇酸涂料和热固性丙烯酸涂料18～25
丙烯酸聚氨酯锤纹漆50±5
丙烯酸脂肪族聚氨酯漆20～25
自干醇酸涂料25～30
刷涂40～100
3.11充分调匀的涂料，必须用100～180目/寸滤网过滤。

3.12施工前要对周围环境进行清理，杂物垃圾和灰尘必须清除干净。

3.13涂漆人员在操作前应戴好各种防护用具。

4.涂漆工艺要求
4.1各类零件要涂覆规定的底漆，不允许直接涂面漆和填腻子。

4.2铸件及结构件经表面喷砂后，应及时涂上底漆，涂刷要薄而均匀，不得漏漆，底漆厚度25～30um。

4.3当零件经过机械加工或焊接后，损坏的底漆应重新修补，涂复同类型的底漆。

4.4涂漆应在清洁，干燥的地方进行，环境温度不低于12℃，在烈日曝晒及恶劣气候下，应采取必要措施，确保涂漆质量，否则不得进行涂漆。

4.5转配后不易或不能涂的表面，应在装配前涂漆，不得有任何漏漆现象。

4.6在油漆未干前，应将涂漆表面保护好，以防弄脏或损伤油漆表面。

4.7为了增强各涂层之间的附着力，无特殊要求涂料均可采用“湿碰湿”工艺。

4.8刮腻子工序属于清除涂过底漆表面上的缺陷的表面准备工序之一，除改善涂层的外观，对涂层的其他性能是有害无益。

所以力争做到不刮或少刮腻子。

4.9腻子应分次刮涂，每次尽量薄刮，每次的厚度最好不超过0.5毫米，以刮平为准，每次刮涂均需在上层腻子干燥后进行。

4.10腻子的干燥程度按下列方法检查：
a.用砂布（纸）打磨腻子表面时，砂布（纸）上不粘有腻子；
b.用手指甲在腻子上划一条痕，划痕呈灰白色；
4.11对腻子质量的要求：
a.腻子涂料应调剂成完全均匀的膏状物；
b.用于机件上打底的腻子，必须牢固的附着在机件上，不得脱落；
c.腻子表面不应有粗粒及划痕；
d.干燥后表面不应产生收缩及裂纹；
e.干燥后表面要进行水磨，达到表面光滑，无刮痕。

4.12涂划腻子前，先要检查底漆是否已经干透，否则刮腻后会造成涂膜开裂。

4.13底漆层应均匀，不得有流挂，机械杂质及未涂到的地方。

4.14腻子面经水磨干燥后，应涂一层底漆。

4.15在喷面漆之前要对底漆进行水磨。

4.16湿打磨腻子用150～220号水砂纸，湿打磨面漆用360～400号水砂纸。

4.17打磨应注意方向性，不宜朝各个方向乱磨，手工打磨时砂纸可垫上软木或橡胶块。

4.18面漆一般涂3～5层，每层应薄而均匀，一般不超过40～50um。

4.19机件油漆两色相交处，界线必须整齐明显。

4.20各层底漆，腻子及面漆的干燥时间，应按规定执行，严禁在没有干透以前移交装配。

4.21为了增加涂膜的光度和提高涂层的防腐性能，可在面漆上再涂一层或几层罩光清漆。

5.质量检查
5.1操作人员应按本标准先进行自检和互检，然后由检查人员按规定检查。

5.2产品按装饰保护涂层Ⅱ级检验；有中等的光泽，平滑的表面，足够的机械强度和美丽的外观。

允许有细微的擦伤，轻微的刷纹桔皮及其它细小缺陷，不允许有流挂、起泡颗粒、发白、失光、光色不均、尘埃、针孔、缩孔等现象。

5.3涂漆前的表面准备工作和涂漆时的每一操作工序完成后都要进行检查。

5.4质量检查可分为漆前表面质量检查、中间检查、最终检查和工艺纪律检查四种。

5.4.1漆前表面质量检查：
a.按涂装工艺规定，检查进入涂装车间被涂物的质量，不合格品应返工修正。

b.检查表面处理剂浓度、清洁度、并做好记录。

c.检查处理过的被涂物表面状态是否符合涂装要求，表面应干燥，清洁、无油脂、污垢、锈蚀。

d.表面处理后的整个涂装工艺过程中，严禁用裸手触摸被涂物，以防留下汗水，引起涂层起泡。

5.4.2中间检查
a.未经表面处理和未涂漆的零部件不允许进行组装。

b.底漆应均匀，不应有露底、漏漆现象，不应有针孔、粗颗粒、气泡，腻子层不应开裂、起泡、剥落。

c.检查打磨后的涂漆面的表面状态，湿打磨后的表面应平整光滑，不应有粗糙的打磨纹，打磨灰应清理干净。

5.4.3最终检查：
a.检查方法一般是目测或采用仪器进行破坏性测定。

b.涂膜粘附力检查：在涂膜上划十字形裂口，顺着裂口的边缘剥，如果油漆很容易从表面剥下来，即表示粘附力不佳。

c.涂膜弹性检查：用锐利的刀子刮下涂膜，从涂膜的刮屑形状判断，如果刮屑不碎裂，不粘在一起而又弹性地卷起来，即可认为涂膜有弹性。

d.涂膜硬度检查：用指甲在涂膜上划一下，划过后如果涂膜上不留痕迹，即可认为涂膜购硬。

e.干燥检查：用大拇指在涂膜上按，如大拇指印痕不留在漆膜上，则漆膜已完全干燥。

f.粘水性检查：涂膜表面干燥后，如粘手则涂膜不合要求。

g.涂膜厚度检查：用测厚仪按标准检查。

5.4.4工艺纪律检查：
按《工艺纪律管理》规定及本标准中的有关条款执行。