金属加工行业润滑油特点
美孚润滑油行业应用案例-机加工
延长设备寿命
保护金属表面
美孚润滑油具有防锈、防腐等特性， 能够保护设备金属表面不受腐蚀和损 伤，从而延长设备使用寿命。
预防设备故障
通过有效的润滑，可以减少设备运行 过程中的磨
提高加工精度
减小热变形
在机加工过程中，摩擦会产生大量热量，导致工件热变形。使用美孚润滑油可 以有效降低热量产生，减小热变形，提高加工精度。
培训操作人员
加强对操作人员的培训，使其了解正 确的润滑油使用方法和注意事项，确
保安全生产。
选择合适的润滑油
根据不同的机加工设备和工况，选择 适合的美孚润滑油型号，以达到最佳 的润滑效果。
优化加工参数
在保证产品质量和设备安全的前提下， 进一步优化机加工参数，提高生产效 率。
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降低表面粗糙度
良好的润滑可以减小刀具与工件之间的摩擦，降低表面粗糙度，使加工出的工 件表面更加光滑，提高产品质量。
04 美孚润滑油的优势与效果
优异的润滑性能
减少摩擦
美孚润滑油具有优异的润滑性能，能够显著降低机器运转时的摩擦，从而减少磨 损，延长设备使用寿命。
降低温度
良好的润滑可以减少因摩擦产生的热量，降低机器温度，有助于保持稳定的加工 精度和延长刀具寿命。
02 机加工行业概述
机加工行业简介
01
机加工行业是制造业的重要组成 部分，涵盖了金属切削、磨削、 锻造、铸造等加工工艺。
02
机加工行业在汽车、航空、能源 、机械等领域具有广泛应用，是 实现产品制造的关键环节。
机加工行业润滑需求
良好的润滑能够减少刀具磨损，提高加工精度和表面质量。
润滑油需要具有较好的抗氧化性、粘度稳定性以及抗磨性能，以适应机加工过程中 高温、高负荷的工作环境。
钢铁冶金行业机械的润滑特点
钢铁冶金机械润滑冶金行业一般包括采矿厂、选矿厂、烧结厂、炼铁厂、炼钢厂、连铸车间、型材车间、焦化厂、轧管厂等分部，其中使用的油品主要有：抗磨液压油、齿轮油、油膜轴承油、汽轮机油、涡轮蜗杆油、轧制油、磨削液及一些特种油；主要的脂有：混料机用润滑脂、球磨机用润滑脂、烧结机用润滑脂、钢炉运转和支撑部位用润滑脂、扇形段及剪切部位用润滑脂、轧机轴承用润滑脂、减速机用润滑脂、输送辊道轴承用润滑脂、卷曲机用润滑脂、联轴器用润滑脂。
炼焦机械因经常暴露在煤粉弥漫的空气中，因而必须进行密封润滑，如炉门开关及翻底车和水淋急冷车等的液压系统，一般应使用卡松水-乙二醇等难燃液压液；带输送机轴等要用锂基或复合钙基脂的润滑。
推焦机间接工作，且是冲击负荷，处于煤尘和高温环境，需使用耐热、耐水性好的极压锂基脂或使用抗氧、防锈极压润滑油进行循环润滑，液压系统也要使用难燃液压液。
煤气净化和化学副产品回收部分机械，因有粉尘和腐蚀性烟尘，因此如煤气排送机所用润滑剂应是含抗氧防锈型汽轮机油，并应用带过滤器的循环润滑系统。
一、矿山设备用油脂矿山主要设备及其用油情况：挖掘设备（电铲）、输送设备（重型矿车）、破碎设备（破碎机、球磨机）、潜孔钻、皮带机、磁选机、空气压缩机。
电铲、矿车、球磨机、破碎机用油脂：见P92页（赵江、王平编）。
二、炼铁设备润滑特点石灰石及矿石烧结设备，经常在尘埃和振动及高温情况下工作，因而要使用复合钙基、复合锂基、膨润土或复合铝基润滑脂。
大型鼓风炉、矿石斗曳引钢丝绳等炉顶设备一般可采用0号或1号极压锂基脂的干油润滑系统进行润滑，炉顶机械可用磷酸酯难燃液为液压介质。
铁水包车负荷较大，温度高，需用滴点大于175℃的极压锂基脂润滑。
混料机：中国石化润滑油公司根据混料机的工况要求开发了混料机专用润滑脂，分为两个稠度等级00#、000#，00#适用于春夏秋或高温地区，000#适用于冬季或较寒冷地区。
烧结机：通过动力系统是带式烧结循环移动小车，由给矿部分供给烧结小车原料，然后通过电火炉是原料表面的原料焦炭着火，在小车移动的同时，自表面向下燃烧，到排矿部分以前完成烧结，并排出烧结矿，有破碎机破碎成适当的颗粒。
钢铁行业润滑特点
烧结机润滑特点烧结是将低含铁量的贫矿铁矿粉烧结成含富矿的块矿，作为生铁冶炼的原料。
其生产过程是将精矿粉、熔剂、燃料等进行配料，混合造球，再经加热烧结成烧结矿后运往炼铁厂。
烧结机烧结机润滑系统是由电机、蜗杆减速机、柱塞泵、储油器、电磁换向阀、底座和给油器组成的。
主要工况：(1)烧结机是冶金行业铁矿粉高温生产设备，在高温无水环境下连续循环作业，由于热传导作用，弹性滑道的最高温度可达到150℃以上能；(2)烧结作业是通过高负压作业来实现的，抽吸负压达到-267KPa，而且与大气的压差日益增大，一定的负压对金属表面润滑剂的存留有一定的影响；(3)工作环境恶劣，在设备运转、物料的烧结及运输过程中有CO2、SO2等酸性气体产生，该腐蚀气体会破坏润滑剂的性能。
主要润滑点：弹性滑道·减速机·联轴器·电机轴承·开式齿轮润滑要求：(1)耐高温性。
弹性滑道客观上要求润滑脂在150℃高温条件下具有一定的。
(2)良好的润滑性能。
烧结机密封部位的摩擦运行特点要求润滑脂有一定的抵抗滑动摩擦的能力。
(3)良好的泵送性。
由于烧结设备较为庞大，其厂房一般为露天，润滑设备多采用集中润滑，部分管线也暴露在大气下，主管线直径多为20~30mm左右，冬天难以保证所有管线得到补天浴日保护，所以要求润滑脂在低温下能在较长管道中易于泵送，润滑点能够较为容易地获得润滑剂，而不致于使系统压力超过报警压力，最后堵塞管路。
(4)一定的粘附能力。
烧结机滑道润滑的五个主要目的是密封，这就要求润滑脂在一定温度、一定负压、一定腐蚀气体的环境下能够保证较好的对金属表面的粘附作用。
烧结台车润滑烧结台车润滑特点：烧结机的矿是多种含铁、碳的矿粉在高温下燃烧化学反应后形成的。
烧结矿在对台车(见下图所示)上的燃烧，风是由矿粉上方向下吸，从而形成了烧结台车的工作环境较为恶劣。
工况特点：温度较高，负荷重，存在腐蚀气体，粉尘大，运行环境恶劣。
金属加工液介绍范文
金属加工液介绍范文一、金属加工液的种类1.冷却液：通过降低金属工件和刀具的温度，减少切削热的积聚，降低加工温度，避免热变形和表面劣化，提高切削质量和工件精度。
2.润滑液：降低切削摩擦系数，减少摩擦热的产生，防止刀具紧卡、磨损和焊接，提高金属加工效率和工具寿命。
3.抗菌剂：防止金属加工液因微生物的生长而产生发臭、发涩、腐蚀等问题，保证加工液的稳定和持久性。
4.界面活性剂：改变金属加工液与金属表面的接触角，减少润滑液在切削过程中的分离现象，提高润滑效果和加工精度。
5.缓蚀剂：减少金属与空气中的氧气和腐蚀介质的接触，避免加工后金属表面出现氧化、腐蚀等问题，保证工件的表面质量。
6.清洗剂：清除金属加工后残留在工件表面的油污、金属粉末、氧化物等杂质，保证工件的清洁度和质量。
二、金属加工液的性能要求1.良好的冷却性能：对金属工件和刀具具有良好的冷却效果，降低加工温度，防止切削热的积聚，保证工件精度和表面质量。
2.良好的润滑性能：降低切削摩擦系数，减少摩擦热的产生，防止刀具紧卡、磨损和焊接，提高金属加工效率和工具寿命。
3.稳定的化学性能：具有良好的抗氧化、抗腐蚀和抗菌性能，保证加工液的稳定性和持久性。
4.适当的黏度和润滑性：保持加工液在切削过程中的黏附性和润滑效果，防止液滴飞溅和过度消耗。
5.对操作人员和环境无害：金属加工液应具备低毒、易分解、易清洗的特点，避免对操作人员和环境造成污染和损害。
三、金属加工液的应用领域和优势1.金属切削加工：金属加工液在金属切削过程中起到冷却、润滑和切削液作用，有效提高金属加工效率和切削质量，延长工具寿命。
2.金属铣削加工：金属加工液能减少热变形和表面劣化，保持工件精度和表面质量。
3.金属车削加工：金属加工液能减少刀具磨损和焊接现象，提高切削效率和切削质量。
4.金属钻孔加工：金属加工液具有良好的冷却性能和润滑性能，降低加工温度，增加切削速度和加工效率。
5.金属铰孔加工：金属加工液能有效减少切削力和摩擦力，提高切削效率和加工质量。
润滑油在冶金行业中的应用研究
润滑油在冶金行业中的应用研究简介冶金行业是指以金属和非金属矿为原料，通过冶炼、加工等工艺，生产出各种金属和合金的行业。
在冶金过程中，润滑油起着重要的作用。
本文将从润滑油的基本概念、冶金行业中的应用、研究现状及未来发展方向等方面，进行综合论述。
一、润滑油的基本概念润滑油是一种具有降低摩擦系数、减少磨损、防止腐蚀、冷却和密封等功能的特殊液体。
润滑油通常由基础油和各种添加剂组成，使其具有满足不同工况需求的性能指标。
二、润滑油在冶金行业中的应用1. 高温润滑冶金过程中，高温是不可避免的。
润滑油在此时的应用主要是为了减少设备的摩擦和磨损，延长设备的使用寿命。
常用的高温润滑油有锂基润滑脂、聚二甲基硅氧烷等。
2. 密封润滑冶金设备中的轴承、齿轮等部位需要进行密封润滑，以防止灰尘、水分等进入设备内部，降低设备性能。
润滑油在密封润滑中起着重要的作用，有效保护部件，并提高设备的稳定性和使用寿命。
3. 冷却润滑大型冶金设备的运转会产生大量的热量，如果不能及时冷却，将会影响设备的正常运行。
润滑油的冷却润滑功能可以帮助冶金设备有效降低温度，保持设备性能的稳定。
4. 防腐蚀冶金行业中，存在许多金属设备，容易受到氧化、腐蚀的影响。
良好的润滑油可以在金属表面形成保护膜，阻隔氧气和湿气的进入，有效延长设备的使用寿命。
三、润滑油在冶金行业中的研究现状目前，润滑油在冶金行业中的研究主要集中在以下几个方面：1. 高温润滑剂的研发冶金行业中高温润滑剂的需求量很大，但是传统的高温润滑剂的耐高温性能和使用寿命有限。
因此，研究人员进行了大量的实验和改进，以提高高温润滑剂的性能和可靠性。
2. 密封润滑技术的创新密封润滑在冶金行业中起着重要的作用，对设备的性能和使用寿命具有直接影响。
研究者致力于开发新型的密封润滑技术，改进密封润滑脂的配方，以提高设备的密封性能。
3. 绿色润滑油的开发环保问题一直是人们关注的焦点，传统的润滑油在使用过程中会产生一定的环境污染。
润滑油九大特性
润滑油九大特性1、水解安定性水解安定性表征油品在水和金属（主要是铜）作用下的稳定性，当油品酸值较高，或含有遇水易分解成酸性物质的添加剂时，常会使此项指标不合格。
它的测定方法是将试油加入一定量的水之后，在铜片和一定温度下混合搅动一定时间，然后测水层酸值和铜片的失重。
2、抗乳化性工业润滑油在使用中常常不可避免地要混入一些冷却水，如果润滑油的抗乳化性不好，它将与混入的水形成乳化液，使水不易从循环油箱的底部放出，从而可能造成润滑不良。
因此抗乳化性是工业润滑油的一项很重要的理化性能。
一般油品是将40ml试油与40ml蒸馏水在一定温度下剧烈搅拌一定时间，然后观察油层—水层—乳化层分离成40—37—3ml的时间；工业齿轮油是将试油与水混合，在一定温度和6000转/分下搅拌5分钟，放置5小时，再测油、水、乳化层的毫升数。
3、氧化安定性氧化安定性说明润滑油的抗老化性能，一些使用寿命较长的工业润滑油都有此项指标要求，因而成为这些种类油品要求的一个特殊性能。
测定油品氧化安定性的方法很多，基本上都是一定量的油品在有空气（或氧气）及金属催化剂的存在下，在一定温度下氧化一定时间，然后测定油品的酸值、粘度变化及沉淀物的生成情况。
一切润滑油都依其化学组成和所处外界条件的不同，而具有不同的自动氧化倾向。
随使用过程而发生氧化作用，因而逐渐生成一些醛、酮、酸类和胶质、沥青质等物质，氧化安定性则是抑制上述不利于油品使用的物质生成的性能。
4、热安定性热安定性表示油品的耐高温能力，也就是润滑油对热分解的抵抗能力，即热分解温度。
一些高质量的抗磨液压油、压缩机油等都提出了热安定性的要求。
油品的热安定性主要取决于基础油的组成，很多分解温度较低的添加剂往往对油品安定性有不利影响；抗氧剂也不能明显地改善油品的热安定性。
5、抗泡性润滑油在运转过程中，由于有空气存在，常会产生泡沫，尤其是当油品中含有具有表面活性的添加剂时，则更容易产生泡沫，而且泡沫还不易消失。
润滑油的性质及应用
润滑油的性质及应用润滑油是一种常见的工业润滑剂，主要用于减少摩擦、降低磨损、冷却及封存机械设备。
润滑油通过润滑剂和基础油的混合可以达到需求的性能要求。
润滑油主要有液体润滑油和固体润滑油两种类型。
液体润滑油的主要性质及应用：1. 黏度：液体润滑油的黏度是指润滑油在剪切力作用下所表现出的阻力，单位为cSt。
黏度的选择要根据润滑部位的工作条件来确定，以保证油膜的厚度和持久性。
例如，在重负荷和高温条件下，需要选择高黏度的润滑油。
2. 耐高温性：润滑油在高温下的稳定性非常重要，可以通过降低油的挥发性和氧化稳定性来实现。
耐高温性润滑油主要应用于炼油、石化、钢铁等高温工艺中。
3. 抗磨性：润滑油具有良好的抗磨损性能，可以减少金属物质之间的接触和磨损。
例如，在发动机领域，需要使用具有良好抗磨性的机油。
4. 冷却性：润滑油可以通过冷却部位的方式将热量带走，并保持润滑部位在适当的温度范围内。
例如，在变速器中，润滑油不仅要起到润滑作用，还要承担冷却作用。
5. 防锈性：润滑油可以在金属表面形成一层保护膜，以防止金属与空气、水分接触而产生氧化腐蚀。
防锈润滑油主要应用于金属加工、船舶和汽车行业等。
6. 渗透性：润滑油在摩擦表面形成均匀的油膜，可以有效减少摩擦和磨损。
渗透性润滑油主要用于轴承、齿轮和链条等部位。
固体润滑油的主要性质及应用：1. 抗压性：固体润滑油具有良好的抗压性能，可以承受高压和重负荷情况下的工作。
适用于高速轴承、高负荷齿轮等部位。
2. 低摩擦系数：固体润滑油的摩擦系数较低，能够有效降低磨损和能量损失。
常用于钢铁、航空航天和汽车工业等。
3. 耐高温性：固体润滑油在高温下仍能保持较好的润滑性能，不会变软或融化。
在高温炉窑、发电设备等高温环境下广泛使用。
4. 性别展：固体润滑油的颗粒大小和形状可以根据需要调整，以适应不同的应用。
例如，小颗粒的固体润滑油适用于精密仪器和机械。
润滑油在各个领域具有广泛的应用。
在汽车工业中，润滑油主要用于发动机、变速器、润滑系统等部位。
工业油脂用途
工业油脂用途工业油脂是指制造工业产品中使用的各种油脂，包括机械制造、化工制品、建筑材料、金属加工、纺织印染等行业。
工业油脂的种类繁多，品质不一，在不同行业、不同领域均有应用。
一、机械制造行业：1、轴承润滑油轴承润滑油是一种用于润滑轴承的工业油脂，具有优良的耐压性、耐磨性、耐氧化性和抗腐蚀性等特点，能够保持轴承运转的平稳性和长期的使用寿命，防止轴承生锈和磨损。
2、摩擦剂摩擦剂是一种添加在机械制造行业的工业油脂中，用于减少机械零件间的摩擦力、降低能耗、防止磨损和腐蚀，和增加机器运转的寿命。
常见的摩擦剂有硅酸盐、液体石蜡和氟化碳等，能够适用于各种不同的金属表面和工作条件。
3、切削液切削液一般是指用于金属加工和精密加工行业的工业油脂，包括水溶性切削液和油基切削液两种类型。
切削液具有良好的冷却、润滑和防锈功能，能有效地减少切削时的摩擦、热量和磨损，提高切削加工的效率和精度。
二、化工制品行业：1、石油蜡石油蜡是一种用于制造化工产品的工业油脂，主要用于涂料、纸张、纺织等行业。
石油蜡具有优良的耐热性、耐寒性和抗氧化性，能够提高制品的耐久性和稳定性。
石油蜡还具有良好的隔热、防水和防腐蚀等特点，能够保护制品不受热、水和气候变化的损害。
助剂是一种用于化工制品行业的工业油脂，主要用于制造各类化工产品的生产过程中，如染料、涂料、塑料、橡胶等。
助剂能够提高产品的质量和稳定性，改善生产效率，具有很重要的作用。
三、建筑材料行业：1、密封胶密封胶是一种用于建筑材料行业的工业油脂，主要用于密封、填缝和粘接各类建筑材料，如玻璃、瓷砖、金属、木材等。
密封胶具有良好的密封性、粘接性和耐老化性，能够有效地防止漏水、漏气和腐蚀。
2、建筑涂料建筑涂料是一种用于建筑材料行业的工业油脂，主要用于涂装建筑外墙、内墙和屋顶等表面，以保护建筑材料免受气候和环境的侵蚀。
建筑涂料具有良好的耐候性、耐腐蚀性、防水性和易涂性，能够是建筑材料外表面保持平滑、美观和耐久。
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金属加工行业润滑油特点概述：世界金属加工油液占世界总润滑油量5％以上，而且从以油基为主，逐步向水基发展。
由于铝加工业的比例增加，铝加工油品种和产量呈上升趋势。
在国外金属加工液中，切削液一直占有较大比例，一般为50％左右。
金属加工液分类常按金属加工方法分为切削液和成型液两大类，或按油品化学组成分为非水溶性(油基)液和水溶性(水基)液两大类。
我国目前亦大多沿用此分类。
ISO于1986年通过IS06743/7，按油基、水基将加工液分为 MH 和 MA两大类，又根据每类的化学组成、应用各分为8类和9类，共17类，该标准将目前众多的金属加工液的品种均可包含进去，我国已等效采用了该标准，制定了 GB7631.5。
金属的机械加工通常包括两种类型：金属的去除和金属的变形。
前者作业是靠刃具把金属从被加工件上除掉；后者则是用模具使金属在应力下塑性变形，如轧、拉拔、冲压、挤压等。
一般习惯地把金属去除作业所用的润滑剂称为切削液，而把金属变形用的润滑剂称为金属加工工艺用液体。
金属加工液则是泛指上述两类加工、作业用润滑剂。
（一）、金属切削液的选用大部分金属切削需要使用切削液，甚至在可以正常进行干切削的作业，如果选用适当的冷却润滑剂也可增加工效。
早在1883年，F.W.泰勒(Taylor)曾证明用冲洗刀具和加工件可使切削速度提高30%~40%。
金属切削液的品种繁多。
ASTM D2881把金属加工用的液体划为三类：(1)油和油基液体；(2)水基乳液及分散体；(3)化学溶液(真溶液及胶体溶液)。
2类与3类之间的基本区别在于分散相的粒度和粒度分布。
溶解油乳化液的平均粒度大于1 μm，真溶液及胶体溶液的粒度范围为20~40 nm。
胶体乳液代表了一种介于化学溶液与溶解油的乳液之间的中间状态，其粒度分布介于上述两等级之间。
这种划分原则基本上是一个理论性的区分，因为从典型的矿物油到不含油的化学溶液之间，可能存在着无限度的等级。
近年来，金属切削液的发展和变化主要是在水溶性液体领域(2、3类)。
由于这类液体以水为基质，其传热速度高(水的传热速度为油的2.5倍)。
等量的水吸收一定热量后，比油的温升要慢得多，从而提高了冷却效果，且可减少油雾，因此水基切削液的用量增大。
以英国为例，水基切削液在整个切削液市场中约占60%。
但是水基切削液与油相比存在着润滑性差，其次是锈蚀、胶体稳定性、化学稳定性、生物稳定性、可滤性、泡沫性等问题。
这些问题对切削液在机床应用时的“油池寿命”至关重要。
合理选择、应用、监控和维护，对使用水基切削液特别重要。
1、金属切削液的成分与选择根据我国目前市场情况，切削液的主要成分如下。
(1) 油或油基液体：属于ASTM D 2881分类中的Ⅰ-A、Ⅰ-B、Ⅰ-C，习惯称为切削油(也称净切削油)，主体为矿物油，含或不含添加剂。
(2) 乳液：属于ASTM D 2881分类中的Ⅱ-A、Ⅱ-B、Ⅱ-C，有时称为溶解油。
根据矿物油含量和油滴粒度可分为3种：粗乳液：含油65%~80%,油滴粒度 2~10 μm；微乳液：含油40%~50%，油滴粒度＜1 μm；半合成乳液：含油5%~40%，油滴粒度约0.1 μm；(3) 合成液体：含油或不含油，以溶于水的高分子有机物为主要润滑剂。
(4) 化学溶液：不含油，属ASTM D 2881分类中的Ⅲ。
从以上成分来看，以切削油的润滑性最好。
乳化液中的粗乳、微乳和半合成型乳液，如配制得当也有相当好的润滑性能。
目前粗乳液和微乳液的使用范围最广泛。
用于重负荷切削的乳化液要含极压添加剂。
合成液是乳化液的补充产品。
这种液体常用在特定的用途上。
某些合成液体在使用中由于浓度增大，清洗性增强而导致损伤操作人员的皮肤和机床涂层。
化学溶液是不含矿物油的水溶液。
使用前用水稀释，有良好的冲洗、冷却效果，并应能防止接触区域的锈蚀。
这类液体主要用于研磨，功能在于清洗和冷却，没有润滑性。
切削液的选择，首先要避免使用那些对机床、刃具和加工材料有害的液体。
通常，不含游离硫的硫化油适用于加工钢材和铜材。
而有些铜合金和高镍合金，在硫剂(特别是含游离硫)作用下会产生暗色斑痕。
水基切削液的成分比较复杂，这是因为要顾及乳化系统的稳定，既要考虑诸成分的HLB值，又要达到各项性能的平衡。
由于切削液以水为基质，还应考虑诸成分的水溶性或在水中分散的性质。
选择切削液前应充分了解下列情况。
1.1 加工材料的性质被加工的材料物理化学性质各异，反映在切削操作上就会有切削的难易和与切削液相容性等新问题。
对较难加工的材料及其与切削液的相容性分别简略介绍如下。
铝：质软，切割易粘切具。
乳化液如碱性强，与铝产生化学反应，造成乳液分层。
应选用专用乳化液或石蜡基矿物油作冷却润滑剂。
黄铜：切削时产生大量细屑，易使乳化油变绿。
含活性硫的油剂可使加工材料变色，如选油剂要有过滤设备。
青铜：剪切前产生显著的塑性变形，可使乳化液变成绿色。
如选油剂要有过滤设备。
铜：粘韧，切削时产生微细卷曲的屑，可使乳化液变成绿色，影响乳化液的稳定，在活性硫作用下生污斑。
如选用油剂要配备过滤设备。
可锻铸铁：切削时产生大量微细的具有化学活性的磨蚀性屑。
这些活性细屑好似过滤介质，削弱了乳化液的活性，而且可生成铁皂，使乳化液变为红褐色，乳化液的稳定性变劣。
如使用油剂，必须用离心机或过滤器把铁屑除去铅及其合金：易切削，可生成铅皂，破坏乳化液的稳定。
如使用油剂，对油剂有稠化倾向，要防止使用含大量脂肪的油剂。
镁：切削时产生细屑，可燃。
一般不使用水基切削液，可采用低粘度油作为切削液。
镍及高镍合金：切削时局部产生高热，切屑可能烧结。
可选用重负荷乳化液或非活性硫化油。
钛：产生磨蚀性、可燃的切削，易发生加工硬化现象，应用重负荷乳化油或极压油剂。
锌：切削面不规整，难以取得良好的光洁度，与乳化液生成锌皂，使乳化液分离，应选专用乳化液。
1.2 加工工况刀具的作用是在主剪切区域把加工材料用强剪切力切除剥落。
刀具的推进面和暴露的新鲜金属面之间，由于强烈的附着作用使推进面受到高的应力。
因切割剥落的屑要移过刀具推进面，从而形成了第二剪切区域。
在第二剪切区域产生的剪切作用使刀具受到最大摩擦力。
润滑和冷却作用在此时同样重要。
但属于金属去除的机械加工种类很多，又各有其独特的工况。
一般认为，在低速加工(螺纹切削、扩孔和齿面切削)时，切削润滑剂的主要任务是缩小推进面与屑的粘结，作为边界润滑剂。
在高速切削加工时，切削液的主要作用是降低摩擦热，带走热量。
那些切削液难以到达剪切区域的加工作业，给润滑、冷却造成很大的困难。
通常对扩孔、齿轮切削(特别是滚齿)、深孔钻和镗孔、攻丝(特别是盲孔)、深套孔、车螺纹加工要精心选择适用的切削液。
1.3 油基和水基的特点油基切削液指含添加剂的矿物油。
水基切削液指乳液、合成液及化学溶液。
笼统地说，低速重负荷切削需要充分的润滑，通常选用极压切削油剂。
高速浅层切削，冷却是首要的，一般选用水基切削液。
有些极压乳化液具有很好的润滑和冷却性，可以用于重负荷切削。
一般的研磨加工，有时润滑反而有害，故可使用合成液或化学溶液。
加工材料、刀具材质、机床构造也是确定选用油基液或水基液的重要依据。
2 使用和维护2.1 配制(稀释) 只有水基切削液需要配制，即按一定比例加水稀释。
水基切削液特别是乳化型的，在用水稀释时要注意以下几个方面。
2.1.1 水质一般情况下不宜使用硬度超过400的水，因高硬度的水中所含的钙、镁离子会使阴离子表面活性剂失效，乳液分解，出现不溶于水的金属皂。
即使乳化液是用非离子表面活性剂制成，大量的金属离子也可使胶束聚集，从而影响乳液的稳定性。
太软的水也不宜使用。
用太软的水配制的乳化液在使用过程中易产生大量泡沫。
配制乳化液的水的适宜硬度应为50~200。
可用去离子水和未经处理的工业水混配使用。
我国幅员辽阔，切削液品种极多，因此在选购水基切削液之前，最好用当地的水作调配试验。
一般禁止使用处理后的污水、含化学物质的水和二次水来配制乳化液。
锅炉用的软化水也要慎用。
硬水地区的用户可采用碳酸钠法把水软化后使用。
软化剂用量最好经试验确定。
要防止软水后水的pH值过高。
软水剂使用过度会破坏乳化液的稳定。
2.1.2 稀释切削液的稀释关系到乳化液的稳定。
切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。
然后算出所用切削液(原液)量和水量。
选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。
配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。
切削液原液和水的加入程序不能颠倒。
不要在机床的油池(槽)内直接调配乳液。
2.2 切削液的使用切削液的使用效果，首先取决于正确选用适合加工工况的切削品种，以及合理地调配稀释。
但以下诸因素亦值得重视。
(1)循环液体总量机加工过程中循环使用的切削液因飞溅、雾化、蒸发以及加工材料和切屑携带，不断地消耗。
这种消耗以a(携带值)表示。
其定义是：为了维持机床油槽原有切削液的体积，每月需补加切削液量，以原有体积倍数表示。
例如，一个切削液循环系统的a=1，是指一个 V 为20m↑3液体循环系统，每月需补充稀释后的切削液(或油)20 m↑3。
欧洲汽车工业机加工的a值为1~1.5。
个别切削液循环系统可低至0.25 ，即原来投入的切削液，假设不进行补充，4个月就会被携带完，也有高达a=4的。
携带值a与加工材料的形状关系很大。
携带值a无疑与机加工费用相关。
但携带值太小会增大切削液的维护费用。
每立方米冷却剂一年的总费用 K 为：K=k1+k2+k3 （元/m3·年）式中， k1 为变换冷却剂的费用(原液+水)、废冷却液排放费用(劳力、清洗、充入水以及停工时间)； k2 为携带值费用(液体因工件、切屑携出的损失及液体雾化、蒸发的损失)； k3为冷却剂的维护费用。
从上式可知，携带值过大或过小都会增大费用。
冷却液的逐渐消耗，使循环系统的液体减少，液体温度上升甚至过热，冷却效力下降。
冷却效力下降会影响加工件的精度，并使刀具硬度下降。
切削液温度升高会加剧液体的雾化和蒸发，污染车间环境，进而增大液体消耗，形成恶性循环。
通常机床的液槽(油槽)如处于半满状态就不能发挥液体的应有功效，而且液体易变质。
当使用油剂切削液(净切削油)的温度过高，危害更为严重。
净切削油的冷却能力较低，且多用在那些难加工、发热量大的切削中。
油槽内净切削油超温不但具有前述危害，还可能导致添加剂分解(分解可能产生有害物质)，损坏机床、加工材料和刀具，恶化环境。
特别是含大量氯化物添加剂的净切削油，大多用于苛刻的机加工，产生的热量大。
这时油槽应增多充油量，以增加热容量。
(2)切削液的流量一般的机加工应保证压力、大流量。
镗深孔和空心杆刀具可采用高压喷射冷却液，以利于把切屑冲刷出来。
有些中低碳钢和钛材的钻孔加工采用脉冲式注射冷却液更有利，但要注意适合油泵的性能。