CNC加工中心撞刀的9种原因分析
加工中心撞刀有以下几方面的原因
加工中心撞刀有以下几方面的原因：1、主轴换刀点位置错误或有误差。
2、主轴定向错误。
3、刀库机械手爪未正常打开。
4、刀库信号错误输出造成刀程序混乱。
5、机床其它干扰信号造成的程序混乱。
常见的撞刀现象归纳起来有以下几种：一是由于编程错误引起的撞刀现象。
二是由于机床参数设置错误引起的撞刀现象。
三是由于机床操作不当引起的撞刀现象。
三防止数控加工中撞刀现象的几点对策经过以上分析，数控加工中的撞刀现象都有其直截原因，根据常见的撞刀原因，结合实际操作经验，现提出如下几点对策：1、在程序开始先采用刀具半径补偿取消指令、刀具长度补偿取消指令、固定循环取消指令来消除和预防系统隐患，在数控铣床上Z向采用G01线性进给指令分级下刀，便于观察，如下面参考程序：%1000G90 G40 G49 G80G91 G28 Z0G90 G00 G54 X0 Y0 F100G01 Z150Z100Z50Z10M03 S1000……2、要防止撞刀,首先必须掌握该机床的编程要点,知道刀具的轨迹,在试加工的过程中, 刚开始走刀时,速度打到最慢，随时看剩余移动量,掌握了这个,只要眼快,就会大大的减少人为故障了。
3、当启动和结束程序的时候，要把倍率调到0，在看清程序和刀具的位置以后再给倍率，调试程序时快速进给要调到最慢挡，最好手不离开进给保持，要养成先看后走的好习惯，这样会减少事故的发生。
4、养成良好的操作习惯和进行严格的数控工艺管理，要专人专机。
如果机床有保护锁的话，人离开的时候最好锁住，对于软件而言设置好读写参数。
5、在调试程序加工第一件工件时一定要仔细检查程序，试加工时单段运行，随时控制进给率，随时看剩余行程，加工前应模拟运行一次，单段运行，再正式加工。
机床加工中心撞刀的原因是什么？
机床加工中心撞刀的原因是什么？当加工中心以执行加工程序时，把刀加工正常，但在换完第二把刀后，加工时主轴与工件发生碰撞，碰撞后机床不能移动。
这是怎么回事呢？上述现象可能与驱动控制板的电源和行程开关有关。
打开控制柜，清除灰尘，并仔细检查电线、连接器和组件是否有异常。
经过测试，我发现它是X、 Y、 Z.轴驱动板上的功率晶体管GTK 457烧坏。
更换损坏的电源管后，X、 Y、 Z.轴可以在三个方向上移动，可以执行手动换刀，但在执行加工程序指令时不能执行换刀操作。
机器返回零后，您可以更换个刀具，但在加工过程中无法更换刀具。
根据经验，按顺序运行以下测试。
1、 TM 4事实证明，Z轴通过伺服检测显示0.02。
它通常表示X为0。
009-0.000 mm、Y为0。
009?0.000 mm、 Z介于0. 009和0.000 mm之间。
该指示表明在加工个刀具后更换第二个刀具之前机床不会返回到零。
坐标值不在0. 009和0.000 mm之间。
更改Z轴检测精度参数（也称为机器定位精度）后，设置Z = 0。
050好吧，机器可以正常工作。
但是，在机器上，第二天再反过来，机床已经发现，显示出积极的和消极的X轴、Y正，负，和Z轴的正，负超程。
2、检查线路和机器上的紧急停止按钮的电路，工作正常，检查所有的保险丝，即使交换后，确保了FU4（在强盒）被烧掉，上电时的显示仍是X轴、 Y轴、 Z.轴过度行驶。
请检查电源板上的24 V电压，输出正常，但检查Z轴限位开关时没有24 V电压电压输入的检查后，可以看出，这是松散的保险丝，当你在上一步骤更换保险丝，紧缩的后，但机器的功率运转正常，有一个工具的工作期间仍然交换我不会。
根据经验，关闭机器5分钟电源再次打开后，系统复位时，也会同时改变刀具号，机床的交流是正常的。
二、基于分析原因制定解决方案1、机床碰撞后，首先检查并更换X、 Y、 Z轴控制板的损坏部件，并检查机床的不同部件是否独立工作。
解析加工中心撞刀故障与刀盘无法转动故障原因
请您及时更换请请请您正Байду номын сангаас使用的模版将于2周后被下线请您及时更换
解析加工中心撞刀故障与刀盘无法转动故障原因
CNC加工中心出现撞刀故障的主要原因有可能是： 1、主轴紧刀信号突然丢失导致主轴停转，X﹑Y轴仍然走动，此时可修改PLC程序或调整紧刀开关，使其压合正常，同时检查 紧刀电磁阀是否正常工作。 2、用户程序有问题。 3、用户使用刀具长度补正，但选择平面时选择的是非G17平面所置. 4、发那科0I检查其零件信号是否已丢失或调整刀具夹紧开关。 CNC加工中心刀盘不能转动原因：1、可能是刀库电机热保护器动作，或抱闸没有打开，或刀盘传动太沉等，可检查电柜中的 热保护是否跳闸，若电气正常，可能是机械传动出现故障。
分析加工中心光机磕碰产生的几个原因
分析加工中心光机磕碰产生的几个原因加工中心光机撞机对机床的精度是很大的损害，关于不同类型机床影响也不一样，一般来说，关于刚性不强的机床影响较大，一旦机床产生磕碰的话，对主轴以及机床的精度影响是致命的。
所以关于高精度数控车床来说，磕碰肯定要杜绝，只需操细心和把握肯定的防磕碰的方法，磕碰是能够防备和防止的。
因此，为了安全的操作数控机床，防止机床产生磕碰，总结一下这方面的原因及方法。
加工中心光机磕碰产生的最重要的原因:1、对刀具的直径和长度输入错误；2、对工件的尺度和其他相关的几何尺度输入错误以及工件的初始方位定位错误；3、机床的工件坐标系设置错误，或者机床零点在加工进程中被重置，而产生更改，机床磕碰大多产生在机床快速移动进程中，这时分产生的磕碰的损害也最大，应肯定防止。
所以操要特别注意加工中心光机在履行程序的初始阶段和机床在替换刀具的时分，此时一旦程序修改错误，刀具的直径和长度输入错误，那么就很简单产生磕碰。
在程序完毕阶段，数控轴的退刀动作次序错误，那么也可能产生磕碰。
为了防止上述磕碰，操在操作机床时，要充分发挥五官的功用，察看cnc加工中心有无反常动作，有无火花，有无噪音和反常的响动，有无轰动，有无焦味。
发觉反常情况应立刻停止程序，待机床问题解决后，机床才能持续作业，总归，把握数控机床的操作技巧是一个循序渐进的进程，并不能一蹴而就。
它是建立在把握了机床基本操作、根底的机械加工学问和根底的编程学问之上的。
加工中心的操作技巧也不是一成不变的，它是需求操充分发挥想象力和动手本领的有机组合，是具有立异性的劳作。
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UG编程中如何处理CNC加工中的刀具碰撞问题
UG编程中如何处理CNC加工中的刀具碰撞问题导言CNC加工是现代工业中广泛应用的一种加工方式，它通过利用计算机控制数控机床进行自动化加工，既提高了加工效率，也减少了人为因素的干扰。
然而，在CNC加工过程中，刀具碰撞问题是一个比较常见的挑战。
本文将针对UG编程中的CNC加工刀具碰撞问题进行讨论，并提供相应解决方案。
一、刀具碰撞问题的原因与危害1.1 原因刀具碰撞问题主要是由于程序中的错误导致的，包括以下几个方面：1) 刀具半径定义错误：UG编程中，刀具半径的定义是非常重要的一个环节，如果定义不准确，就容易导致刀具与工件之间的碰撞。
2) 切削参数设置错误：在UG编程中，需要设置适当的切削参数，如进给速度、转速等，如果设置不当，会导致刀具在加工过程中产生过大的力，从而引发碰撞问题。
3) 刀具路径规划错误：UG编程中，刀具路径的规划是非常重要的，如果路径规划不当，可能会导致刀具行进路径与工件造型发生碰撞。
1.2 危害刀具碰撞问题会对CNC加工过程产生严重影响，主要表现为：1) 刀具破损：碰撞会导致刀具产生损坏，降低刀具寿命，增加刀具更换频率，加大生产成本。
2) 工件损坏：碰撞会使工件出现破裂、划痕等问题，影响加工质量，甚至需要重新制作工件，造成资源浪费。
3) 机床损坏：严重的碰撞可能会导致数控机床的零件损坏，需要进行修复或更换，增加维修成本。
二、UG编程中刀具碰撞问题的解决方案为了避免和解决UG编程中的刀具碰撞问题，我们可以从以下几个方面入手：2.1 刀具半径定义准确在UG编程中，定义刀具半径是避免刀具碰撞的重要一步。
我们可以准确测量刀具的刀尖半径，并在程序中进行正确的定义。
此外，还需要留意不同刀具之间的刀尖半径差异，以免产生碰撞。
2.2 合理设置切削参数合理设置切削参数能够有效避免刀具碰撞。
通过对待加工材料、刀具类型和加工方式等因素进行充分了解，我们可以根据实际情况调整切削速度、进给速度、切削深度等参数，以保证切削力在安全范围内，避免刀具碰撞。
CNC加工中心在运行过程中突然撞刀原因分析与排除
CNC加工中心在运行过程中突然撞刀原因分析与排除CNC加工中心在执行加工程序时，第一把刀加工正常，但在换完第二把刀后，加工时主轴与工件发生碰撞，碰撞后机床不能移动。
非常突然这是怎么回事呢？一、对故障进行分析和诊断上述现象与驱动控制板、电源及行程开关都可能有关系。
打开控制柜，清理灰尘，仔细检查导线、接头及元件各部分是否有异常。
检测后发现，X、Y、Z 轴驱动板上的功率晶体管GTK457 烧坏。
更换损坏的功率管后，X、Y、Z 轴三个方向可以进行移动，手动换刀也能进行，但是在执行加工程序命令中换刀动作不能执行。
机床回零后第一把刀具可以换，但在加工过程中还是不能执行换刀。
依据经验，依次做下列检测:1、TM4 伺服检测发现，Z 轴显示± 0. 028，正常应显示X 为0. 009 ～ 0. 000 mm、Y 为0. 009 ～ 0. 000 mm、Z为0. 009 ～0. 000 mm 之间。
此显示说明机床在第一把刀加工后换第二把刀前机床没有回到零点，即Z 坐标值不在0. 009 ～0. 000 mm 之间。
后经更改Z 轴检测精度参数( 也叫机床定位精度) ，设定Z = 0. 050 mm，机床能正常工作。
但是第二天机床重新上电后，发现机床显示X 轴正负、Y 轴正负及Z 轴正负均超程。
2、检查机床急停按钮线路及回路，工作正常; 检查所有保险管，发现FU4( 强电箱里) 保险管烧坏，更换后上电显示还是X 轴、Y 轴、Z 轴均超程。
检查电源板的24 V 电压，输出正常，但是在检查Z 轴行程开关时，没有24 V 电压输入。
检查后发现，在前步更换保险管时，保险管有松动现象，紧固保险管后机床上电显示正常，但是在工作中还是不换刀。
依据经验，将机床断电5 min 后重新上电，使系统复位，同时更改刀具号，机床换刀正常。
二、根据分析原因制定出解决方法1、在机床换刀发生碰撞后，首先检查并更换X、Y、Z 轴控制板上损坏的元件，保证机床各部分能够单独工作正常。
加工中心撞机原因分析与对策
加工中心撞机原因分析与对策加工中心撞机原因分析与对策数控加工中心是一种高精密机床，数控加工中心在加工过程中发生撞刀事故，将会损坏刀具、撞坏工件降低机床精度。
我们从数控加工中心操作、编程和数据输入3 个方面论述数控加工中心撞刀的原因，并提出了切实可行的解决措施，以减少撞刀事故的发生。
数控技术的飞速发展，使得数控机床的使用越来越普遍，这是因为数控机床具有宽广的适用范围、较高的加工精度和加工效率。
但由于学生在数控机床实训过程中由于操作不当或编程错误等原因，易使刀具或刀架撞到工件或机床上，轻者会撞坏刀具和被加工的零件，重者会损坏机床部件，使机床的加工精度丧失，甚至造成人身事故。
同时，撞刀事故也给初学者在实训过程中带来心理阴影，会让学生在后续的数控加工中心操作上变得缩手缩脚，影响数控机床实训的教学质量。
笔者经过几年的探索和实践，对数控实训中数控加工中心操作过程中经常发生撞刀的原因进行归纳和分析，并提出相应的解决措施，以减少撞刀事故的发生。
一．编程不当，产生撞刀1.X、Y、Z 轴移动在加工程序编程过程中，要避免X、Y、Z 三轴同时移动，数控机床X、Y、Z 三轴同时移动极易造成刀具与工件及夹具体发生碰撞。
在刀具从换刀点移动到加工起始点时，要先移动X、Y 轴，再移动主轴Z 轴下刀。
在加工结束让刀具返回换刀点时，要先移动Z 轴提刀，然后再移动X、Y 轴，这样可以避免刀具与工件之间发生碰撞。
2.坐标系工件坐标系又叫加工坐标系、工作坐标系，是在工件加工过程中用来描述刀具的刀位点相对工件运动轨迹的一个坐标系。
数控加工中心的工件坐标系的建立可通过用G54～G59 指令预置来实现，在对刀时，每一把刀具对应一个工件坐标系。
比如其中的一把刀具的工件坐标系建立在G54，那么在编程中对应的就是G54工件坐标系，如果在编程中使用G54之外的其它工件坐标系，那么就会造成加工坐标系与编程坐标系不相符，发生撞刀事故。
另外，在编程过程中，每更换一把刀具，就应该重新指定一个与之对应的工件坐标系或刀具长度补偿值。
CNC编程中关于工件撞刀、弹刀、过切、漏加工的问题分析
CNC编程中关于工件撞刀、弹刀、过切、漏加工的问题分析在当前的家具生产中，数控设备的使用非常频繁，其高效、智能、精准的作业有助于提升生产能力。
数控设备的运行除了配备高性能的硬件外，软件编程也是重要构成。
数控编程中，常遇到的问题有撞刀、弹刀、过切、漏加工、多余的加工、空刀过多、提刀过多和刀路凌乱等问题，本文谈谈这些常见数控编程问题的解决方法。
注意！部分涉及到金属加工的案例对于家具类木质产品加工同样具有借鉴意义。
撞刀撞刀是指刀具的切削量过大，除了切削刃外，刀杆也撞到了工件。
造成撞刀的原因主要是安全高度设置不合理或根本没设置安全高度、选择的加工方式不当、刀具使用不当和二次开粗时余量的设置比第一次开粗设置的余量小等。
吃刀量过大方法：减少吃刀量。
刀具直径越小，其吃刀量应该越小。
一般情况下模具开粗每刀吃刀量不大于0.5mm，半精加工和精加工吃刀量更小。
选择不当的加工方式方法：将等高轮廓铣的方式改为型腔铣的方式。
当加工余量大于刀具直径时，不能选择等高轮廓的加工方式。
安全高度设置不当方法：安全高度应大于装夹高度；多数情况下不能选择“直接的”进退刀方式，除了特殊的工件之外。
二次开粗余量设置不当二次开粗时余量应比第一次开粗的余量要稍大一点，一般大0.05mm。
如第一次开粗余量为0.3mm，则二次开粗余量应为0.35mm。
否则刀杆容易撞到上面的侧壁。
除了上述原因会产生撞刀外，修剪刀路有时也会产生撞刀，故尽量不要修剪刀路。
撞刀产生最直接的后果就是损坏刀具和工件，更严重的可能会损害机床主轴。
弹刀弹刀是指刀具因受力过大而产生幅度相对较大的振动。
弹刀造成的危害就是造成工件过切和损坏刀具，当刀径小且刀杆过长或受力过大都会产生弹刀的现象。
刀径小且刀杆过长刀太长且刀径太小，需要改用大一点的球刀清角或电火花加工深的角位。
受力过大（即吃刀量过大）方法：减少吃刀量（即全局每刀深度），当加工深度大于120mm 时，要分开两次装刀，即先装上短的刀杆加工到100mm的深度，然后再装上加长刀杆加工100mm以下的部分，并设置小的吃刀量。
常见数控加工中心撞刀的原因与规避对策
常见数控加工中心撞刀的原因与规避对策摘要：数控加工中心能够在一定范围内对进行多种加工操作的高精密机床。
操作人员在数控操作的过程中，经常会发生数控加工中心撞刀的现象，损坏刀具，降低机床的精确度。
本文主要对数控操作中常见的数控加工中心撞刀问题进行分析，进而提出相应的规避对策，减少撞刀现象的产生。
关键词：数控操作;数控加工中心;撞刀引言数控加工中心是一支能够高精度的机床，操作人员在数控操作的过程中，由于技术和经验的不足，很容易发生撞刀的现象。
这会给数控加工中心的刀具和加工工件带来很大损坏，严重情况下会给机床部件带来严重的破坏，降低机床的精度，给操作人员带来人身安全事故。
此外，操作人员在数控操作的时候发生撞刀现象，严重情况下，会给操作人员在今后的数控加工操作带来心理阴影。
1.数控加工中心撞刀的原因1.1编程不当出现的撞刀现象操作人员的数控操作的过程中，由于实践知识的匮乏，很容易出现编程不当的问题，进而发生撞刀现象。
首先，操作人员在数控机床操作进刀的时候，数控机床X、Y、Z直接联动快速将刀具移动的目标位置，那么就很容易发生撞刀问题。
刀具在推进的过程中，需要先移动X轴和Y轴，然后在移动Z轴进行下刀操作。
而在刀具退回的时候，需要先移动Z轴进行提刀，然后才可以对X、Y轴进行移动，退回换刀点。
三轴同时移动，撞刀现象是不可避免的现象。
1.2对刀不当出现的撞刀现象操作人员在数控操作操作时，很容易出现对刀不当的问题，进而出现撞刀现象[1]。
产生这种情况主要有以下两种原因。
一方面原因是操作人员忘记对手轮进给倍率的快慢进行转换。
在数控加工中心实际操作的过程中，操作人员通常都是使用试切法进行对刀。
在对刀之前，首先应该要通过换刀指令更换需要对刀的刀具，这个时候，由于刀具到铣削加工工件的距离相对较远，需要用手轮01方式将刀具快速靠近工件，然后再用手轮0.01方式继续靠近工具，最后用手轮0.001方式接触工件进行切削。
但是，在实际的训练操作过程中，许多操作人员由于实践经验的不足，总是会忘记手轮进给倍率快慢的转换，一直使用手轮0.1方式靠近和接触工件，进而使得刀具与工件发生碰撞，形成撞刀问题。
CNC撞刀及对策(操作篇)
CNC撞刀及对策（操作篇）一、Z向对刀出错。
1、Z向对刀设数出错。
2、转移对刀时数据出错。
3、忘记Z向设数，或对完刀后数值未输入。
以上三点对策：1）、操作者自自检，设完数据后，重新对再取数基准上对刀检查误差值。
2）、重要工件第二人复核。
4、Z向对完刀后,手轮没有关起来，手轮转轴不小心碰到其他东西，Z向数据发生变化，导致Z向设数出错。
对策：1）、养成习惯X/Y/Z三轴在对完刀后将手轮关掉再设数。
2）、操作者自自检，设完数据后，重新对再取数基准上对刀检查误差值。
3）、重要工件第二人复核。
5、截程序出错，Z向抬高不够或X、Y、Z三轴数值不对应。
对策：1）、制定一个截程序的作业规范，已制定。
2）、刀路轨迹模拟检查。
3）、重要工件第二人复核。
6、一块工件，多人操作，交接不明，导致刀具Z向没有对刀，或对刀数出错，直接导致撞刀。
对策：1）刀具装上后直到对刀完成才能离开。
2）接手人按复核流程重新检查。
(刀具直径、刀具长度、装夹方式、Z向对刀等方面进行检查)7、上一块工件加工，Z向坐标系有偏置，加工另一块时，忘记将Z向偏置值清0，导致Z向对数出错撞刀。
对策：1）、工件偏置及时清0。
2）、养成习惯，再开机前检查坐标系偏置。
(加入点检表)8、Z向原点对刀不明确，对顶或对底？编程人员标注出错，导致对刀位置出错。
或特殊复杂工件对刀位置没有标示清楚，编程人员与操作人员交接不明，导致Z向设数出错。
对策：1）订一个编程作业流程，做完程序该检查哪些方面。
如程序单打印出来，一定要检查以下几点：1）模号、2）加工面、3）工件尺寸、4）取数基准、5）加工数量、6）程序中的Z最低值、7）装刀长度特别是组合刀具的各节的装刀长度。
2）程序单上X/Y/Z取数基准用“三角型”标识出来。
二、装刀长度出错。
1、刀具长度不够，刀柄与工件干涉。
2、刀具的刃长不够，导致刀柄部分与工件干涉。
3、刀具装夹方式错误，如没有用加长刀杆、或加长刀杆类型出错。
4、两条相邻的程序，刀具一样，刀长不一样前一条刀长短，后一条刀长长，加工完前一条，忘记将刀具拔长，导致刀长不够撞刀。
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CNC加工中心撞刀的9种原因分析，教你如何防撞。
2015-04-27金属加工
相对于普通机床CNC加工中心数控机床加工精度高，尺寸稳定性好，工人劳动强度低，便于现代化管理。
但由于操作不当或编程错误等原因，易使刀具或刀架撞到工件或机床上，轻者会撞坏刀具和被加工的零件，重者会损坏机床部件，使机床的加工精度丧失，甚至造成人身事故。
因此，从保持精度的角度看，在数控机床使用中绝不允许刀具和机床或工件相撞。
下面对撞刀原因进行归纳和分析。
由于CNC加工中心其是采用软件进行锁住的，在模拟加工时，当按下自动运行按钮时在模拟界面并不能直观地看到机床是否已锁住。
模拟时往往又没有对刀，如果机床没有锁住运行，极易发生撞刀。
所以在模拟加工前应到运行界面确认一下机床是否锁住。
加工时忘记关闭空运行开关。
由于在程序模拟时，为了节省时间常常将空运行开关打开。
空运行指的是机床所有运动轴均以G00的速度运行。
如果在加工时空运行开关没关的话，机床忽略给定的进给速度，而以G00的速度运行，造成打刀、撞机床事故。
空运行模拟后没有再回参考点。
在校验程序时机床是锁住不动的，而刀具相对工件加工在模拟运行(绝对坐标和相对坐标在变化)，这时的坐标与实际位置不符，须用返回参考点的方法，保证机械零点坐标与绝对、相对坐标一致。
如果在校验程序后没有发现问题就进行加工操作，将造成刀具的碰撞。
超程解除的方向不对。
当机床超程时，应该按住超程解除按钮，用手动或手摇方式朝相反方向移动，即可以消除。
但是如果解除的方向弄反了，则会对机床产生伤害。
因为当按下超程解除时，机床的超程保护将不起作用，超程保护的行程开关已经在行程的尽头。
此时有可能导致工作台继续向超程方向移动，最终拉坏丝杠，造成机床损坏。
指定行运行时光标位置不当。
指定行运行时，往往是从光标所在位置开始向下执行。
对车床而言，需要调用所用刀具的刀偏值，如果没有调用刀具，运行程序段的刀具可能不是所要的刀具，极有可能因刀具不同而造成撞刀事故。
当然在加工中心、数控铣床上一定要先调用坐标系如G54和该刀的长度补偿值。
因为每把刀的长度补偿值不一样，如果没调用也有可能造成撞刀。
CNC加工中心数控机床作为高精度的机床，防撞是非常必要的，要求操作者养成认真细心谨慎的习惯，按正确的方法操作机床，减少机床撞刀现象发生。
随着技术的发展出现了加工过程中刀具损坏检测、机床防撞击检测、机床自适应加工等先进技术，这些可以更好地保护数控机床。
归纳起来9点原因：
(1)程序编写错误
工艺安排错误，工序承接关系考虑不周详，参数设定错误。
例:A.坐标设定为底为零，而实际中却以顶为0；
B.安全高度过低，导致刀具不能完全抬出工件；
C.二次开粗余量比前一把刀少；
D.程序写完之后应对程序之路径进行分析检查；
(2)程序单备注错误
例：A.单边碰数写成四边分中；
B.台钳夹持距离或工件凸出距离标注错误；
C.刀具伸出长度备注不详或错误时导致撞刀；
D.程序单应尽量详细；
E.程序单设变时应采用以新换旧之原则：将旧的程序单消毁。
(3)刀具测量错误
例： A.对刀数据输入未考虑对刀杆；
B.刀具装刀过短；
C.刀具测量要使用科学的方法，尽可能用较精确的仪器；
D.装刀长度要比实际深度长出2-5mm。
(4)程序传输错误
程序号呼叫错误或程序有修改，但仍然用旧的程序进行加工；
现场加工者必须在加工前检查程序的详细数据；
例如程序编写的时间和日期，并用熊族模拟。
(5)选刀错误
(6)毛坯超出预期，毛坯过大与程序设定之毛坯不相符
(7)工件材料本身有缺陷或硬度过高
(8)装夹因素，垫块干涉而程序中未考虑
(9)机床故障，突然断电，雷击导致撞刀等
来源：根据网络资料整理。