毕业设计注射模设计
盒盖注塑(注射)模具毕业设计
毕业设计（论文）课题：盒盖注塑模具设计课题名称：＿＿＿＿＿＿＿系别：＿＿＿＿＿＿＿专业：＿＿＿＿＿＿＿班级：＿＿＿＿＿＿＿姓名：＿＿＿＿＿＿＿学号：＿＿＿＿＿＿＿指导老师：＿＿＿＿＿＿＿2012-4-1摘要塑料模具在当今社会越来越广泛的应用，从电脑、手机、饮料、台灯、水笔、水盆等方面应用极其广泛，可以说从我们的吃穿住行都离不开它。
注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。
注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
本次的毕业设计是盒盖注塑模的设计，该模具结构简单，成型分型都非常简单。
依据产品的数量和塑料的工艺性能确定了以单分型面注塑模的方式进行设计。
模具的型腔采用一模一腔，浇注系统采用直浇口成形，推出形式为推杆推出机构完成塑件的推出。
由于塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。
本次的设计中参考了大量的文献，还在互联网上查找资料，设计过程比较完整。
关键词：单分型面注射模具；ABS;塑料模具。
AbstractPlastic mould in today's society more and more wide application, from the computer, mobile phone, beverage, desk lamp, liquid pen, birdbath is widely used, etc, it can be said that from our food and clothing lives can not get away from it all. Injection molding is forming hot plastic pieces of main methods, so wide applications. The plastic injection molding is ingredients in a nitrogen-treated barrel with heat of melting, make it become the high viscosity fluid, with piston or screw as pressure tool, melt through the nozzle with higher injection mould cavity pressure, after cooling, coagulation phase, and then from the mold in decent shape, become plastic products.The graduation design is The lid of injection mould stent, the die structure simple, forming the parting quite simple. According to the number of products and plastic's process performance determined the parting surface in a single injection mold way design. The mould cavity use a module and four cavity balance layout, pouring system USES some gate forming, roll out form for push board launched institutions plastic parts to launch the finish. Because plastic parts of the process performance requirements of injection mold cooling system, and therefore in the mold design and design. The design of the reference of a large number of literature, and also in the Internet for material, design process is complete.Key words ：single injection mold parting surface; ABS; Plastic mould.目录摘要 (2)Abstract (3)绪论 (5)1 国际国内塑料成型模具发展概况 (5)2 我国模具设计技术今后发展方向 (6)1塑料制件的工艺性分析及工艺结构设计 (8)1.1成型塑料制件结构工艺性分析 (8)1.2 塑件材料的分析 (9)2.塑件成型的基本过程 (10)2.1塑化过程 (11)2.2充模过程 (11)2.3冷却凝固过程 (11)2.4脱模过程 (12)3 注塑设备的选择 (12)3.1估算塑件体积质量 (12)3.2 选择注塑机 (13)4 塑料件的工艺尺寸的计算 (13)5 分型面的设计 (17)6 注塑机有关参数的校核 (18)7脱模机构的设计与合模导向结构设计 (19)7.1脱模结构设计 (19)7.2合模导向机构的设计 (20)8浇注系统的设计 (20)9 排气系统和温度调节系统的设计 (21)9.1 排气系统 (21)9.2 温度调节系统的设计 (22)10 绘制装配图 (23)总结 (26)参考文献 (27)绪论1 国际国内塑料成型模具发展概况80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速为13%，2003年我国模具工业产值为375亿，至2007年我国模具总产值约为525亿元，其中塑料模约35%左右。
模具毕业设计133仪表盖注射模具设计
届毕业设计说明书仪表盖注射模具设计系、部：机械工程系学生姓名：指导教师：职称副教授专业：材料成型及控制工程班级：班完成时间：摘要注射模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，是现代生产制造行业的核心，在大多数国家，注射模具设计与制造技术已经成为衡量一个国家生产制造技术先进与否的关键。
本设计以目前最先进的三维高端软件Pro/e为核心，实现对仪表外壳的三维造型。
通过对仪表外壳的工艺、材料分析，选用适当的注射机，并拟定合理的注射成型工艺方案。
在模具设计中，采用一模四腔的布局。
并通过对分型面、浇注系统、成型零部件、顶出脱模机构、冷却系统的设计，选用适合的标准模架及标准件，完成对仪表外壳的一套完整的模具设计方案。
另外，为得到合格的塑件制品，在模具加工前，在计算机上对整个注塑成型过程进行模拟（CAE）分析，帮助分析潜在的问题，优化模具结构、工艺参数，以便及时修改制件和模具设计。
结果表明，同传统的模具设计相比，CAE技术无论在提高生产率、保证产品质量，还是在降低成本、减轻劳动强度等方面，都具有很大优越性。
关键词：注射模具；三维造型；CAE分析ABSTRACTInjection mold is an important tooling for industry products ,it is the core of the modern manufacturing industry and in most countries injection mold design and manufacturing technology have become the keywords of measuring it’s production technology.Based on the present advanced 3D software Pro/E , This paper realized the 3D modeling for the instrument shell, analyzed the process and material of instrumentr shell, choosed the proper injection machine ,and roughcast reasonable injection mold design scheme .In the design process ，it used the configuration of four cavity in one plate and architecture of there-plate mould base. And through designing the parting line , running gate system, modeling parts , ejection stripping mechanism , cooling system , choosing adaptive standard mould base and standard parts ,it finished the whole mold design scheme for the Micromotor shell。
(毕业设计论文)塑料注射模具设计
塑料注射模具设计目录第1章绪论 (1)1.1模具在加工工业中的地位 (1)1.2塑料模工艺与注塑模具 (1)1.3本课题研究的意义 (3)第2章注塑模的工艺分析 (4)2.1注塑模组成部分 (4)2.2模具的毛坯、制造特点和使用关系 (5)2.3注塑模结构分析 (6)2.4注塑模工作原理及装配图 (7)第3章定模板的制造加工 (9)3.1定模板的加工 (9)3.1.1制定定模板加工步骤 (9)3.1.2 选择加工设备 (12)3.2加工工艺过程 (12)第4章型芯的加工制造 (13)4.1型芯的加工 (13)4.1.1制定动模板加工步骤 (13)4.1.2 加工工艺过程 (16)第5章定模座板、动模座板的加工 (18)5.1定模座板的加工 (18)5.1.1制定定模座板加工步骤 (18)5.1.2 选择加工设备 (20)5.1.3工工艺过程 (20)5.2动模座板的加工 (20)5.2.1制定动模座板加工步骤 (21)5.2.2 选择加工设备 (22)5.2.3工工艺过程 (22)第6章型芯固定板的加工 (23)6.1制定型芯固定板加工步骤 (23)6.1.1分析型芯固定板的结构 (24)6.1.2 确定加工方法 (24)6.1.3 选择加工设备 (24)6.2加工工艺过程 (24)第7 章支承零部件的加工 (26)7.1支承板的加工 (26)7.1.1制定支承板加工步骤 (26)7.1.2 加工工艺过程 (27)7.2垫块的加工 (28)7.2.1制定垫块加工步骤 (28)7.1.2 加工工艺过程 (29)第8章推出机构的制造 (30)8.1推件板的加工步骤 (30)8.1.1制定推件板加工步骤 (30)8.1.2 加工工艺过程 (34)8.2推板的制造 (34)8.2.1制定推板加工步骤 (35)8.2.2 加工工艺过程 (35)8.3推杆固定板的加工 (36)8.3.1制定动模板加工步骤 (36)8.3.2 加工工艺过程 (37)第9章标准件的选用 (38)9.1导柱的选用 (38)9.2浇口套的选用 (39)第10章模具装配、试模与调试 (41)10.1模具装配工艺过程 (41)10.2连接件的调试与修整 (43)10.3注塑模中出现的问题 (44)10.4成型设备的参数 (44)结论 (46)参考文献 (47)致谢 (48)附录 (49)第1章绪论1.1模具在加工工业中的地位模具是工业生产的重要装备，是国民经济的基础设备，是衡量一个国家和地区工业水平的重要标志。
模具毕业设计58瓶盖注射模设计说明书
塑料模设计说明书系别：机械工程系专业：模具设计与制造班级：姓名：学号：指导老师：12月13日一、塑件工艺特性1、塑件所使用的材料的种类及工艺特性的分析：聚苯乙烯是通用热塑性塑料。
聚苯乙烯树脂是无色、透明并有光泽的非结晶型线型结构的高聚物。
其原料来源广泛，石油工业的发展促进了聚苯乙烯大规模的生产。
目前，它的产量仅次于聚乙烯和聚氯乙烯，居于第三位。
2、塑件的成型特点分析：聚苯乙烯成型性能优良，其吸水性小，成型前可不进行干燥；收缩小，制品尺寸稳定；比热容小，可很快加热塑化，且塑化量较大，故成型速度快，生产周期短，可进行高速注射；流动性好，可采用注射、挤出、真空等各种成型方法。
但注射成型时应防止淌料；应控制成型温度、压力和时间等工艺条件，以减少内应力。
3、塑件结构分析：从塑件外型看，总体为一个圆形阶梯壳体零件，表面要求光滑，并带圆弧，有较细长的排气孔和装配孔。
二、塑件的体积与质量的计算该产品材料为ps，查资料得知其密度为1.054 g/cm3，收缩率为0.6%～0.8%。
利用PRO/E计算得塑件的体积V=4.894cm3塑件质量：M=Vρ=1.054g/cm3×4.894cm3≈5.158g三、注塑机的确定根据原材料和塑料制件的各种参数，初定注射机的型号为：G54-S200/400，其有关参数如下:（参照教材表4.2）注塑机的最大注塑量：200~400cm3；螺杆直径：55mm注射压力：109MPa ；注射行程：160mm注射方式：螺杆式；锁模力：2540KN最大成型面积：645 cm3；最大开合模行程：260cm最大模厚：406mm ；最小模厚：165mm喷嘴圆弧半径：R18mm ；喷嘴孔直径：Ф4mm注塑机拉杆空间：290×368mm 动、定模固定尺寸：532×634mm四、注射模设计1、型腔的确定该塑料结构简单，采用的是一模两腔,为了实现各型腔均匀进料和达到同时充满型腔的目的，采用平衡式布局。
模具毕业设计103注射模的结构设计
模具毕业设计103注射模的结构设计注射模具是工业制造过程中使用最广泛的一种模具，其设计结构直接影响到注射产品的质量和生产效率。
本文将详细介绍注射模具的结构设计，包括模具的结构要求、主要零件设计和结构优化。
一、模具的结构要求1.注射模具的结构要具有良好的刚性和稳定性，以确保模具在注射过程中不发生变形和振动，影响产品的精度和表面质量。
2.注射模具的结构要便于装卸、维修和保养，以提高模具的使用寿命和工作效率。
3.注射模具的结构要尽可能简单，以降低模具的制造成本和维修成本。
二、注射模具的主要零件设计1.模具基座：模具基座是支撑模具的主要部件，其结构要具有足够的刚性和稳定性。
为了方便模具的安装和调整，模具基座通常采用箱式结构，并设置有调整螺栓。
2.模板：模板是注射模具的主要部件，其上安装有注射模具的零件和导向机构。
模板的结构要求平整度高、刚性好，并配有合适的冷却系统，以确保注射过程中的热平衡。
3.滑块和导柱：滑块和导柱是注射模具中重要的导向和定位部件。
滑块通常用于实现中空或复杂形状的注射产品，其结构要求刚性好、耐磨损，并具有良好的导向性能。
导柱负责注射模具的下模板与上模板的定位，其结构要求尺寸精确、表面光洁，并配有合适的润滑系统。
4.模芯和模腔：模芯和模腔是注射模具成型部件的关键零部件，直接决定了注射产品的形状和尺寸。
模芯和模腔的设计要考虑到材料的选用、热处理和表面处理等因素，以提高模具的耐用性和工作精度。
三、注射模具的结构优化为了进一步提高注射模具的生产效率和产品质量，可以采取以下措施进行结构优化：1.采用优质材料：选择适当的模具材料，具有良好的强度和耐磨性，以提高模具的使用寿命和工作精度。
2.优化冷却系统：合理设置注射模具的冷却系统，以提高注射过程中的热平衡，减少产品变形和缩水现象。
3.降低模具重量：通过优化模具结构和采用轻量化材料，来减轻模具的重量，降低模具的惯性和振动，提高注射产品的精度和表面质量。
注塑模具毕业设计样本
（学校名称）毕业论文题目：天线盖上盖模具设计系别：专业：学号：姓名：指引教师：12月30日前言毕业设计是在修完所有课程之后，咱们走向社会之前一次综合性设计。
在本次设计中，重要用到所学注射模设计，以及机械设计等方面知识。
着重阐明了一副注射模普通流程，即注射成型分析、注射机选取及有关参数校核、模具构造设计、注射模具设计关于计算、模具总体尺寸拟定与构造草图绘制、模具构造总装图和零件工作图绘制、全面审核投产制造等。
其中模具构造设计既是重点又是难点，重要涉及成型位置及分型面选取，模具型腔数拟定及型腔排列和流道布局和浇口位置选取，模具工作零件构造设计，侧面分型及抽芯机构设计，推出机构设计，拉料杆形式选取，排气方式设计等。
通过本次毕业设计，使我更加理解模具设计含义，以及懂得如何查阅有关资料和如何解决在实际工作中遇到实际问题，这为咱们后来从事模具职业打下了良好基本。
在这个过程中，我学到了许多课本上学不到知识，将理论知识运用到实际中去，进一步理解了注射模构造、设计以及生产。
在完毕大学三年课程学习，我纯熟地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基本课和专业课方面知识，对机械制造、加工工艺有了一种系统、全面理解，达到了学习目。
对于模具设计这个实践性非常强设计课题，咱们进行了大量实训。
通过一种月毕业设计实训，我对于模具特别是塑料模具设计环节有了一种全新结识，丰富了各种模具构造和动作过程方面知识，而对于模具制造工艺更是实现了零突破。
在指引教师协助和解说下，同步在图书馆借阅了许多有关手册和书籍，设计中，我将充分运用和查阅各种资料，并与同窗进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。
在设计过程中，将有一定困难，但有指引教师悉心指引和自己努力，相信会完满完毕毕业设计任务。
由于学生水平有限，并且缺少经验，设计中不当之处在所难免，肯请各位教师指正。
摘要塑料工业是一门新兴产业，自塑料问世后几十年，塑料来源丰富，制作以便及成本低廉、金属零件塑料化发展不久，在机械电子、国防、交通、通讯、建筑、农业、轻工业和寻常生活用品等行业中都得到了广泛应用，对塑料模具规定量增长。
模具毕业设计20电器盒盖注射模设计说明书
一、塑件的成型工艺分析Ⅰ、塑件成型工艺性分析1.塑件（电器盒盖）分析1).塑件如图1-1所示。
2).塑件原图中有四处不详，如图所示：图1—1与指导老师商议后，将①处改为13.9mm；将②处增加一个尺寸取0.56mm；将③处增加两个尺寸取2.15mm（侧壁厚）；将④处增加一个尺寸取1mm（底厚）。
3).塑件名称ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物)。
4).色调不透明，微黄色，成型的塑件有较好的光泽，经过调色可配成任何颜色。
5).生产纲领中等批量（20万件/年）。
6).塑件的结构及成型工艺性分析⑴结构分析如下①该塑件为电器盒盖，外表面要求光滑（采用一模一腔，在塑件外表面浇口处会有明显的注射痕迹）。
塑件属于薄壁类，成型时注射压力要求较高。
②该塑件外形是一长方形盒盖类零件,在一侧短边壁有长方形通孔。
⑵成型工艺分析如下①精度等级。
采用一般精度5级（塑件的精度取自由精度。
塑料制件的尺寸公差可依据SJ1372—78塑件公差数值标准进行设计。
查塑件公差数值表，可取该塑件的精度等级为5级。
由于模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2—3级。
查标准公差值表，取模具尺寸精度为IT11级）。
②脱模斜度。
该塑件本身设计有脱模斜度，其内外表面的脱模斜度为1度。
查参考文献《中国模具设计大典》，脱模斜度合理。
Ⅱ.热塑性塑料（ABS）的注射成型过程及工艺参数1.注射成型过程⑴成型前的准备。
对ABS的色泽、细度和均匀度等进行检验。
由于ABS易于吸水，成型前应进行充分的干燥，干燥至水分含量＜0.3%。
干燥条件：真空度为9.3×105MPa,烘箱温度为70度-80度左右。
料层厚度＜25mm，干燥时间8h-12h。
⑵注射过程。
塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分为充模、压实、保压、倒流和冷却5个阶段。
⑶塑件的后处理。
采用调湿处理，其热处理条件查参考文献《中国模具设计大典》中的表8.7-10有处理介质为油;处理温度为120℃;处理时间为15min。
模具毕业设计70加水盖注射模设计
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第十二部分设计总结
通过这次系统的注射模的设计，我更进一步的了解了注射模的结
构及各工作零部件的设计原则和设计要点，了解了注射模具设计的一
般程序。
进行塑料产品的模具设计首先要对成型制品进行分析，再考虑浇注系统、型腔的分布、导向推出机构等后续工作。
通过制品的零件图就可以了解制品的设计要求。
对形态复杂和精度要求较高的制品，有必要了解制品的使用目的、外观
第十二部分参考文献
参考资料：
1. 钟疏斌主编.冲压工艺与模具设计.北京：机械工业出版社，
2. 冲模设计手册编写组编著.冲模设计手册.北京：机械工业出版社，
3. 李天佑主编.冲模图册.北京：机械工业出版社，
4. 《品成型与模具设计》，叶久新王群主编，湖南科学技术出版社。
5. 《塑料注塑模结构与设计》，杨占尧主编，清华大学出版社。
6. 《注塑模具设计经验点评》，王永平主编，机械工业出版社。
7. 《注塑模具典型结构100例》，蒋继宏主编，中国轻工业出版社。
３１。
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湖北鄂东职业技术学院毕业设计题目：花柄注射模具设计系：机械工程系班级：数控1011姓名：***学号：06指导老师：***2012年10月16日花柄注塑模设计论文目的：通过毕业设计，使自己在下述基本能力上得到培养和锻炼：1塑料五金制品的设计及成型工艺的选择：2一般塑料五金制品成型模具的设计能力：3塑料五金制品的质量分析及工艺改进，塑料模具结构改进设计的能力：4了解模具设计的常用商业软件以及同实际设计的结合。
一产品要求本零件如图1所示:材料为酚醛塑料，酚醛树脂（加有玻璃纤维）属于批量生产二塑料件工艺性分析（1）查模具设计与制造课本表7.3，可知该塑件精度一般，尺寸较小，成型后的塑件收缩率也小，由于该塑件在上表面有一个弧度的流线型设计，所以我打算一模一腔的方案，并在塑件成型后不进行后加工。
（2）为满足成品的高光亮的要求与提高成型效率采用侧浇口。
（3）为了便于加工和热处理，型腔与型芯部分采用整体，直通式结构。
确定型腔数目。
根据塑件的生产批量及精度要求采用一模两腔，根据图1计算体积计算塑件体积（根据图1的三维模型，利用软件直接查询到）塑件的体积：V1=275.436立方厘米计算塑件的质量M1=体积*密度=550.872克（4）选用注射机根据塑件的形状，一模一件的模具机构，初步选取螺杆式注射成形机;XS-ZY-500三分型面的设计（1）分型面的选择应保证塑件能顺利取出。
（2）分型面选择应方便塑件顺利脱模。
（3）分型面选择应保证塑件的精度要求。
（4）分型面选择应考虑塑件外观质量。
（5）分型面选择应考虑排气效果。
选择的分型面如图-2所示图-2经过对塑件的分析，设计出花柄的分型面如下图-3图-3四浇注系统的设计浇注系统一般由主流道，分流道，浇口和冷料穴等四部分组成1.主流道设计（1）主流道是指注射机喷嘴与型腔或与分流道连接的这一段进料通道，是塑料熔体进入模具最先经过的部位，它与注射机喷嘴在同一轴心线上。
在卧式或立式注射机用模具中，主流道垂直于分型面。
主流道的结构形式及与注射机喷嘴的连接如图-4。
（2）主流道需设计成锥角为2°~3°的圆锥形，表面粗糙度Ra<0.8μm，以便于浇注系统凝料从其中顺利拔出。
由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计在课拆卸的主流道衬套内，衬套一般选用碳素工具钢，如T8A,T10A等，热处理要求53~57HRC，衬套与定模板的配合可采用H7/m6。
为使塑料熔体完全进入主流道而不溢出，主流道与注塑机喷嘴的对接处应设计成半球凹坑，其半径SR=SR1+（1~2）㎜，其小端直径d=d1+(0.5~1)㎜，如图所示。
主流道形状及其与注射机喷嘴的关系图-4为便于模具安装时与注射机的对准，模具上应设有定位圈。
在大多数情况下，主流道衬套和定位圈分开设计，然后配合固定在模板上，衬套与定位圈的配合可采用H9/f9。
2 冷料穴的分析在主流道末端一般应设置冷料穴。
冷料穴的作用是为了防止冷料进入浇注系统和型腔，影响塑件性能。
冷料穴底部应设置拉料杆，以便开模时将主流道凝料从主流道衬套中拉出。
考虑花柄塑件的外观，可以不用考虑冷料穴的设计3 分流道设计（1）分流道即为连接主流道和浇口的进料通道，起分流和转向作用。
分流道设计时要求塑料熔体在流道时，热量和压力损失小，同时使流道中的塑料量最小。
为便于分流道的加工和凝料脱模，分流道大都设置在分型面上。
（2）分流道的常用截面形状为圆形，梯形，U形，半圆形及矩形等，考虑塑件的性能，本设计采用半圆形的分流截面。
如下图-5半圆形图-5（3）分流道的布置形式有平衡式和非平衡式两种，结合塑件花柄的形状，本论文采用平衡式的分流道，这种布置形式的优点是可实现均衡送料和同时充满各型腔，使各型腔的塑件力学性能基本一致。
分流道的表面不必要求很高，表面粗糙度Ra一般在1.25μm即可。
4 浇注口的设计（1）浇口是指连接分流道和型腔的进料通道，它是浇注系统中截面尺寸最小且长度最短的部分。
浇口的作用表现为：由于塑料熔体为非牛顿液体，通过浇口时剪切速率增高同时熔体的内摩擦加剧，使料流的温度升高，粘度降低，从而提高了塑料的流动性，有利于充型。
同时在注射过程中，塑料充型后再浇口处及时凝固，防止熔体的倒流，成型后也便于塑件与整个浇注系统的分离。
但是，浇口的尺寸过小会使压力损失增大，冷凝加快，补缩困难。
(2)根据塑件花柄的塑形材料，设计出整个浇注系统如图-6，主流道呈圆锥形，锥度取3°；采用侧浇口。
图-6（3）对于大型塑件，一般要进行流动比的校核，流动比是指熔体在模具中流动通道的最大流动长度与其厚度之比，流动比按下式计算：流动比=Li÷ti式中，Li———各段流道的流程长度，㎜：ti———各段流道的厚度或直径，㎜若流动比超过允许值时会出现充型不足，这时应调整浇口位置或增加浇口数量，模具设计与制造课本表8.3是几种常用塑料的极限流动比，由于花柄属于小型塑件，在此可以不用考虑。
（4）浇口位置的选择要避免塑件变形，如图-6采用多个点浇口，可以克服翘曲变形缺陷。
（5）浇口位置的设置应减少或避免产生熔接痕，提高熔接痕的强度。
五成型零件的设计1成型零件的结构设计（1）凹模有整体式和组合式两类。
结合花柄塑件的外形，本设计采用整体嵌入式凹模，即组合式凹模。
组合式凹模是指凹模由两个以上零件组合而成，这种凹模加工工艺性好。
组合式凹模主要用于形状复杂的塑件成型。
整体嵌入式凹模对于多型腔模具，一般情况是将每个型腔单独加工，然后压入模板中，凹模与模板采用过度配合H7/m6如下图-7所示图-7（2）型芯的结构型芯是成型塑件内表面的凸状零件。
型芯也有整体式和组合式两类。
本设计考虑花柄的外形，采用整体嵌入式型芯，这种形式的凸模是将凸模单独加工后镶入模板中组成，这样可以节约贵重模具材料，便于加工，尺寸精度容易保证。
配合采用H7/m6。
当凸模结构复杂或加工困难时，可将凸模分成容易加工的几个部分，然后镶拼起来装配入模板中，其相互间的配合也采用H7/m6。
如图-8所示其相互配合均为图-8六成型零件工作尺寸计算成型零件的的工作尺寸是指凹模和型芯直接构成塑件的尺寸。
1 影响成型零件尺寸的因素（1）成型收缩塑件成形后的收缩率与多种因素有关，计算工作尺寸时，通常按平均收缩率计算：S=(Smax+Smin)÷2×100%式中，S———塑件的平均收缩率；Smax ———塑件的最大收缩率；Smin ———塑件的最小收缩率。
（2）模具成形零件的制作公差 它直接影响塑件的尺寸公差，成形零件的精度高，则塑件的精度也高。
模具设计时，成形零件的制作公差可选为塑件公差△的三分之一~四分之一，或选IT7级左右精度，表面粗糙度Ra 为0.8~0.4μm 。
（3）模具成形零件的磨损 模具使用过程中由于塑料熔体，塑件对模具的作用，成形过程中可能产生腐蚀气体的锈蚀以及模具维护时重新打磨抛光等，均有可能使成形零件发生磨损。
一般来说，中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差△的六分之一。
2 成形零件工作尺寸的计算成形零件的工作尺寸是根据塑件成形收缩率，成形塑件的制造公差和模具成形零件的磨损量来确定的。
（1）凹模和型芯的径向尺寸。
凹模 (LM)z δ+0=()[]∆-+x Ls S 1z δ+0 （8.3） 型芯 (lM) 0z δ-= ()[]∆++x ls S 1 0z δ- （8.4）式中，LM,lM ——凹模，型芯径向工作尺寸，㎜S ——塑件的平均收缩率。
Ls,ls ——塑件的径向尺寸，㎜。
△——塑件的尺寸公差，㎜。
X ——修正系数。
当塑件尺寸较大，精度较低时，x=0.5；当塑件尺寸较小，精度级别较高时，x=0.75。
（2）凹模深度和型芯的高度尺寸凹模 (HM)z δ+0=()[]∆-+x Hs S 1z δ+0 （8.5） 型芯 (hM) 0z δ-= ()[]∆++x hs S 1 0z δ- （8.6）式中，HM ，hM ——凹模，型芯高度的工作尺寸，㎜。
Hs,hs ——塑件高度尺寸，㎜。
X ——修正系数。
当塑件尺寸较大，精度级别较低时，x=三分之一；当塑件尺寸较小，精度级别较高时，x=二分之一。
（3）中心距尺寸 塑件上凸台之间，凹槽之间或孔的中心等这一类尺寸称为中心距尺寸。
计算时不必考虑磨损量。
（CM ）±21z δ=()[]Cs S +1±21z δ （8.7） 式中，CM ——模具中心距尺寸，㎜Cs ——塑件中心距尺寸，㎜为保证塑件实际尺寸在规定的公差范围内，尤其是对于尺寸较大且收缩率波动范围较大的塑件，需要对成形尺寸进行校核。
其校核的条件是塑件成形尺寸公差应小于塑件尺寸公差。
凹模或型芯的径向尺寸：（Smax-Smin ）L+z δ+c δ<△凹模深度或型芯高度尺寸：（Smax-Smin）Hs+zδ< △塑件的中心距尺寸：（Smax-Smin）Cs< △根据上述公式及条件，计算出花柄的型芯及型腔的尺寸如下：凹模和型芯的径向尺寸由凹模的径向尺寸为13㎜，根据公式（8.3）得到凹模的径向制造公差为IT7+㎜级，计算结果12.6934.0由凹模的径向尺寸为10㎜，根据公式(8.3)得到凹模的径向制造公差为IT7级，+㎜计算结果9.680534.0由型芯的径向尺寸为6㎜，根据公式（8.4）得到型芯的径向制造公差为IT6㎜（计算中zδ取IT6.IT7级，计算结果6.20 0-.019级精度公差值）凹模深度和型芯的高度尺寸由凹模尺寸为13㎜的径向尺寸高度为2㎜，根据公式（8.5），取凹模的公差+㎜为IT7级，计算结果得到1.9119.0由凹模的另一尺寸为10㎜的径向尺寸高度为1.5㎜，根据公式（8.5），取凹模+㎜的公差为IT7级，计算得到结果1.4619.0由型芯的尺寸为6㎜的径向尺寸高度为1㎜，根据公式（8.6），取型芯的公差㎜为IT6级，计算得到结果1.070-.013七机构设计为了保证模具正确合模，塑件顺利脱模，注射模中还包含有结构零，部件，合模导向机构，退出机构，侧向抽芯机构等，其中结构零，部件，合模导向机构组成了模架。
1 注射模模架的选择模架是注射模的骨架和基体，通过它将模具的各个部分有机地联系成为一体。
标准模架一般由定模座板，定模板A板，动模板B板，动模支撑板，垫块，动模座板，推杆固定板，推板，导柱，导套及复位杆等组成。
根据塑件花柄的形状，，查询课表8.4，选取基本型A4模型的模架，如下图-9图-92 支撑零部件设计固定板的连接方式，如图-10图-103 合模导向机构合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位导向两种形式，通常采用导柱导向定位机构。
合模导向机构的作用：保证动，定模或上，下模位置正确，引导型芯进入型腔，工作时承受一定的侧向力，在模具装配时可起定位作用。