毕业设计注射模设计
湖北鄂东职业技术学院
毕业设计
题目：花柄注射模具设计
系：机械工程系
班级：数控1011
姓名：李潇
学号：06
指导老师：李贞
2012年10月16日
花柄注塑模设计
论文目的：通过毕业设计，使自己在下述基本能力上得到培养和锻炼：1塑料五金制品的设计及成型工艺的选择：2一般塑料五金制品成型模具的设计能力：3塑料五金制品的质量分析及工艺改进，塑料模具结构改进设计的能力：4了解模具设计的常用商业软件以及同实际设计的结合。
一产品要求
本零件如图1所示:材料为酚醛塑料，酚醛树脂（加有玻璃纤维）属于批量生产
二塑料件工艺性分析
（1）查模具设计与制造课本表7.3，可知该塑件精度一般，尺寸较小，成型后的塑件收缩率也小，由于该塑件在上表面有一个弧度的流线型设计，所以我打算一模一腔的方案，并在塑件成型后不进行后加工。
（2）为满足成品的高光亮的要求与提高成型效率采用侧浇口。
（3）为了便于加工和热处理，型腔与型芯部分采用整体，直通式结构。
确定型腔数目。根据塑件的生产批量及精度要求采用一模两腔，根据图1计算体积
计算塑件体积（根据图1的三维模型，利用软件直接查询到）
塑件的体积：V1=275.436立方厘米
计算塑件的质量
M1=体积*密度=550.872克
（4）选用注射机根据塑件的形状，一模一件的模具机构，初步选取螺杆式注射成形机;
XS-ZY-500
三分型面的设计
（1）分型面的选择应保证塑件能顺利取出。
（2）分型面选择应方便塑件顺利脱模。
（3）分型面选择应保证塑件的精度要求。
（4）分型面选择应考虑塑件外观质量。
（5）分型面选择应考虑排气效果。
选择的分型面如图-2所示
图-2
经过对塑件的分析，设计出花柄的分型面如下图-3
图-3
四浇注系统的设计
浇注系统一般由主流道，分流道，浇口和冷料穴等四部分组成
1.主流道设计
（1）主流道是指注射机喷嘴与型腔或与分流道连接的这一段进料通道，是塑料熔体进入模具最先经过的部位，它与注射机喷嘴在同一轴心线上。在卧式或立式注射机用模具中，主流道垂直于分型面。主流道的结构形式及与注射机喷嘴的连接如图-4。
（2）主流道需设计成锥角为2°~3°的圆锥形，表面粗糙度Ra<0.8μm，以便于浇注系统凝料从其中顺利拔出。由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计在课拆卸的主流道衬套内，衬套一般选用碳素工具钢，如T8A,T10A等，热处理要求53~57HRC，衬套与定模板的配合可采用H7/m6。为使塑料熔体完全进入主流道而不溢出，主流道与注塑机喷嘴的对接处应设计成半球凹坑，其半径SR=SR1+（1~2）㎜，其小端直径d=d1+(0.5~1)㎜，如图所示。
主流道形状及其与注射机喷嘴的关系
1-定模板；2-主流道衬套；3-注射机喷嘴
图-4
为便于模具安装时与注射机的对准，模具上应设有定位圈。在大多数情况下，主流道衬套和定位圈分开设计，然后配合固定在模板上，衬套与定位圈的配合可采用H9/f9。
2 冷料穴的分析
在主流道末端一般应设置冷料穴。冷料穴的作用是为了防止冷料进入浇注系统和型腔，影响塑件性能。冷料穴底部应设置拉料杆，以便开模时将主流道凝料从主流道衬套中拉出。考虑花柄塑件的外观，可以不用考虑冷料穴的设计
3 分流道设计
（1）分流道即为连接主流道和浇口的进料通道，起分流和转向作用。分流道设计时要求塑料熔体在流道时，热量和压力损失小，同时使流道中的塑料量最小。为便于分流道的加工和凝料脱模，分流道大都设置在分型面上。
（2）分流道的常用截面形状为圆形，梯形，U形，半圆形及矩形等，考虑塑件的性能，本设计采用半圆形的分流截面。如下图-5
半圆形
图-5
（3）分流道的布置形式有平衡式和非平衡式两种，结合塑件花柄的形状，本论文采用平衡式的分流道，这种布置形式的优点是可实现均衡送料和同时充满各型腔，使各型腔的塑件力学性能基本一致。分流道的表面不必要求很高，表面粗糙度Ra一般在1.25μm即可。
4 浇注口的设计
（1）浇口是指连接分流道和型腔的进料通道，它是浇注系统中截面尺寸最小且长度最短的部分。浇口的作用表现为：由于塑料熔体为非牛顿液体，通过浇口时剪切速率增高同时熔体的内摩擦加剧，使料流的温度升高，粘度降低，从而提高了塑料的流动性，有利于充型。同时在注射过程中，塑料充型后再浇口处及时凝固，防止熔体的倒流，成型后也便于塑件与整个浇注系统的分离。但是，浇口的尺寸过小会使压力损失增大，冷凝加快，补缩困难。
(2)根据塑件花柄的塑形材料，设计出整个浇注系统如图-6，主流道呈圆锥形，锥度取3°；采用侧浇口。
图-6
（3）对于大型塑件，一般要进行流动比的校核，流动比是指熔体在模具中流动通道的最大流动长度与其厚度之比，流动比按下式计算：
流动比=Li÷ti
式中，Li———各段流道的流程长度，㎜：
ti———各段流道的厚度或直径，㎜
若流动比超过允许值时会出现充型不足，这时应调整浇口位置或增加浇口数量，模具设计与制造课本表8.3是几种常用塑料的极限流动比，由于花柄属于小型塑件，在此可以不用考虑。
（4）浇口位置的选择要避免塑件变形，如图-6采用多个点浇口，可以克服翘曲变形缺陷。
（5）浇口位置的设置应减少或避免产生熔接痕，提高熔接痕的强度。
五成型零件的设计
1成型零件的结构设计
（1）凹模有整体式和组合式两类。结合花柄塑件的外形，本设计采用整体嵌入式凹模，即组合式凹模。
组合式凹模是指凹模由两个以上零件组合而成，这种凹模加工工艺性好。组合式凹模主要用于形状复杂的塑件成型。
整体嵌入式凹模对于多型腔模具，一般情况是将每个型腔单独加工，然后
压入模板中，凹模与模板采用过度配合H7/m6如下图-7所示
图-7
（2）型芯的结构
型芯是成型塑件内表面的凸状零件。型芯也有整体式和组合式两类。
本设计考虑花柄的外形，采用整体嵌入式型芯，这种形式的凸模是将凸模单独加工后镶入模板中组成，这样可以节约贵重模具材料，便于加工，尺寸精度容易保证。配合采用H7/m6。当凸模结构复杂或加工困难时，可将凸模分成容易加工的几个部分，然后镶拼起来装配入模板中，其相互间的配合也采用H7/m6。如图-8所示
其相互配合均为
图-8
六成型零件工作尺寸计算
成型零件的的工作尺寸是指凹模和型芯直接构成塑件的尺寸。
1 影响成型零件尺寸的因素
（1）成型收缩塑件成形后的收缩率与多种因素有关，计算工作尺寸时，通常按平均收缩率计算：
S=(Smax+Smin)÷2×100%
式中，S———塑件的平均收缩率；
Smax ———塑件的最大收缩率；
Smin ———塑件的最小收缩率。
（2）模具成形零件的制作公差 它直接影响塑件的尺寸公差，成形零件的精度高，则塑件的精度也高。模具设计时，成形零件的制作公差可选为塑件公差△的三分之一~四分之一，或选IT7级左右精度，表面粗糙度Ra 为0.8~0.4μm 。
（3）模具成形零件的磨损 模具使用过程中由于塑料熔体，塑件对模具的作用，成形过程中可能产生腐蚀气体的锈蚀以及模具维护时重新打磨抛光等，均有可能使成形零件发生磨损。一般来说，中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差△的六分之一。
2 成形零件工作尺寸的计算
成形零件的工作尺寸是根据塑件成形收缩率，成形塑件的制造公差和模具成形零件的磨损量来确定的。
（1）凹模和型芯的径向尺寸。
凹模 (LM)
z δ+0=()[]?-+x Ls S 1z δ+0 （8.3） 型芯 (lM) 0z δ-= ()[]?++x ls S 1 0
z δ- （8.4）
式中，LM,lM ——凹模，型芯径向工作尺寸，㎜
S ——塑件的平均收缩率。
Ls,ls ——塑件的径向尺寸，㎜。
△——塑件的尺寸公差，㎜。
X ——修正系数。当塑件尺寸较大，精度较低时，x=0.5；当塑件尺
寸较小，精度级别较高时，x=0.75。
（2）凹模深度和型芯的高度尺寸
凹模 (HM)
z δ+0=()[]?-+x Hs S 1z δ+0 （8.5） 型芯 (hM) 0
z δ-= ()[]?++x hs S 1 0z δ- （8.6）
式中，HM ，hM ——凹模，型芯高度的工作尺寸，㎜。
Hs,hs ——塑件高度尺寸，㎜。
X ——修正系数。当塑件尺寸较大，精度级别较低时，x=三分之一；当塑件尺寸较小，精度级别较高时，x=二分之一。
（3）中心距尺寸 塑件上凸台之间，凹槽之间或孔的中心等这一类尺寸称为中心距尺寸。计算时不必考虑磨损量。
（CM ）±21z δ=()[]Cs S +1±21z δ （8.7） 式中，CM ——模具中心距尺寸，㎜
Cs ——塑件中心距尺寸，㎜
为保证塑件实际尺寸在规定的公差范围内，尤其是对于尺寸较大且收缩率波动范围较大的塑件，需要对成形尺寸进行校核。其校核的条件是塑件成形尺寸公差应小于塑件尺寸公差。
凹模或型芯的径向尺寸：
（Smax-Smin ）L+z δ+c δ<△
凹模深度或型芯高度尺寸：
（Smax-Smin）Hs+zδ< △
塑件的中心距尺寸：
（Smax-Smin）Cs< △
根据上述公式及条件，计算出花柄的型芯及型腔的尺寸如下：
凹模和型芯的径向尺寸
由凹模的径向尺寸为13㎜，根据公式（8.3）得到凹模的径向制造公差为IT7
+㎜
级，计算结果12.6934.0
由凹模的径向尺寸为10㎜，根据公式(8.3)得到凹模的径向制造公差为IT7级，+㎜
计算结果9.680534.0
由型芯的径向尺寸为6㎜，根据公式（8.4）得到型芯的径向制造公差为IT6
㎜（计算中zδ取IT6.IT7级，计算结果6.20 0
-
.0
19
级精度公差值）
凹模深度和型芯的高度尺寸
由凹模尺寸为13㎜的径向尺寸高度为2㎜，根据公式（8.5），取凹模的公差
+㎜
为IT7级，计算结果得到1.9119.0
由凹模的另一尺寸为10㎜的径向尺寸高度为1.5㎜，根据公式（8.5），取凹模
+㎜
的公差为IT7级，计算得到结果1.4619.0
由型芯的尺寸为6㎜的径向尺寸高度为1㎜，根据公式（8.6），取型芯的公差
㎜
为IT6级，计算得到结果1.070
-
.0
13
七机构设计
为了保证模具正确合模，塑件顺利脱模，注射模中还包含有结构零，部件，合模导向机构，退出机构，侧向抽芯机构等，其中结构零，部件，合模导向机构组成了模架。
1 注射模模架的选择
模架是注射模的骨架和基体，通过它将模具的各个部分有机地联系成为一体。标准模架一般由定模座板，定模板A板，动模板B板，动模支撑板，垫块，动模座板，推杆固定板，推板，导柱，导套及复位杆等组成。
根据塑件花柄的形状，，查询课表8.4，选取基本型A4模型的模架，如下图-9
图-9
2 支撑零部件设计
固定板的连接方式，如图-10
图-10
3 合模导向机构
合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位导向两种形式，通常采用导柱导向定位机构。合模导向机构的作用：保证动，定模或上，下模位置正确，引导型芯进入型腔，工作时承受一定的侧向力，在模具装配时可起定位作用。
依据花柄是酚醛塑料，且工作时，温度较高，型腔与型芯间间隙较大，因此其导向精度可适当降低。
八 推出机构的设计
把塑件从成形零件上脱出的机构称为推出机构。推出机构工作时必须克服塑件与型芯之间的摩擦力。
1 脱模力的计算
注射成形后，塑件在磨具内冷却定型，由于体积的收缩，对型芯产生包紧力。塑件要从型芯上面脱出，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。对于壳体类塑件，脱模时还必须克服大气压力。脱模力F 可用下式计算：
F=PA()ααμSin Cos - (8.8)
式中，μ———塑料与钢的摩擦系数，
P———塑料对型芯的单位面积上的包紧力
A———塑件包容型芯的面积
α———脱模斜度
2 推出机构的选择
常用的推出机构包括推杆推出机构，推件板推出机构，推管推出机构，活动镶块及凹模推出机构等。本设计采用推杆推出形式，如图-11所示
图-11
3 推件板的选择
推件板推出机构是在型芯的根部安装了一块与之相配合推件板，在塑件的整个周边端面上进行推出，其工作过程与推杆推出机构类似。这种推出机构作用面积大，推出力大而均匀，运动平稳，并且在塑件上无推出痕迹，因此常用于薄壁容器及各种罩类塑件。花柄的推件板选择如图-12所示。
图-12
九注射机有关工艺参数校核
1 注射量的校核如前面所述，塑件的体积为V=275.436立方厘米，远远小于注塑机的公称值。
2 模具闭合高度的校核由装配图可知模具闭合高度：H闭=225㎜，注射机的最小装模高度Hmin=200㎜，最大装模高度Hmax=300㎜，能够满足Hmin 图-13 十最后模具实体装配图如下 图-14 十一个人小结 通过此次毕业设计，我不仅把知识融会贯通，而且丰富了大脑，同时在查找资料过程中也了解了许多课外知识，开拓了视野，使自己在专业知识方面和动手能力方面有了质的飞跃。 毕业的时间一天天的临近，毕业设计也接近了尾声。在不断的努力下，我的毕业设计终于完成了。毕业设计不仅是对前面所学知识的一种检验，而且也是对自己能力的一种提高。通过这次毕业设计使我明白了自己知识太理论化。自己要学的东西还太多，也明白了学习是一个长期积累的过程，并且锻炼了自己思考解决问题的能力，在以后的工作，生活中都应该不断学习，努力提高自己知识和综合素质。 此外，我得出一个结论：知识必须通过应用才能实现其价值！有些东西以为学会了，但真正到用的时候才发现是两回事，所有我觉得只有到真正会用的时候才算学会了。 十二参考文献 《零件制造工艺与装备》《模具设计与制造》 一.拟定模具结构形式 A. 确定型腔数量及排列方式 型腔的数量是由厂方给定，为“一出四”即一模四腔，他们已考虑了本产品的生产批量（大批量生产）和自己的注射机型号。因此我们设计的模具为多型腔的模具。 考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，模具的型腔排列方式如下图所示： 图 (1) B. 模具结构形式的确定 由于塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般，且装配精度要求高，因此我们设计的模具采用多型腔多分型面。根据本塑件电动机绝缘胶架的结构，模具将会采用三个分模面，三个分型面。 二.注射机型号的确定 一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我们不必过多的考虑注射机型号。具体到这套模具，厂方提供的注射机型号和规格以及各参数如下： 注射量：95g 锁模力：120T 模板大小：400×550 开模距离： 推出形式：推出位置：推出行程： 三.分型面位置的确定 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则： 1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 2)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 3)保证塑件的精度要求。 4)满足塑件的外观质量要求。 5)便于模具加工制造。 6)对成型面积的影响。 7)对排气效果的影响。 8)对侧向抽芯的影响。 其中最重要的是第5）和第2）、第8）点。为了便于模 毕业设计（论文） 设计(论文)题目：隔弧板注射模设计 学生姓名：指导教师： 二级学院：专业：机械设计制造及其自动化班级：学号： 提交日期：年月日答辩日期：年月日 目录 摘要................................................... I V Abstract ................................................ V 第0章前言 (1) 第1章塑件材料的工艺性分析 (2) 1.1. 塑件的原材料分析 (2) 1.2. 塑件的尺寸精度分析 (3) 1.3 塑件的表面质量分析 (3) 1.4 塑件的结构工艺性分析 (4) 1.5 塑件的成型工艺参数的确定 (4) 第2章模具结构形式的分析 (5) 2.1 分型面位置的确定 (5) 2.2 型腔数量的初步确定 (6) 2.3 型腔的布局 (7) 第3章注射机型号的选择 (9) 3.1 注射机的选定标准 (9) 3.1.1 模具所需注射量的计算 (9) 3.1.2 锁模力的计算 (9) 3.2 注射机型号的选定 (10) 3.2.1 型腔数量的校核 (11) 3.2.2 注射机工艺参数的校核 (12) 第4章浇注系统的设计 (13) 4.1 主流道的设计 (13) 4.2 分流道的设计 (15) 4.2.1 分流道的截面形状 (15) 4.2.2 分流道尺寸 (16) 4.2.3 分流道布置形式 (16) 4.2.4 分流道的设计要点 (17) 4.3 浇口的设计 (17) 4.3.1 浇口的形式 (17) 4.3.2 浇口类型的选择 (18) 4.3.3 浇口位置的选择 (18) 4.3.4 浇口的尺寸的确定 (19) 4.4 冷料穴的设计 (20) 4.5 排气系统的设计 (20) 第5章成型零件的设计 (21) 5.1 成型零件的结构设计 (21) 5.1.1 凹模的结构 (21) 5.1.2 凸模的结构 (21) 5.2 成型零件工作尺寸的计算 (23) 5.2.1 影响工作尺寸的因素 (23) 5.2.2 凹、凸工作尺寸的计算 (23) 第6章模架的选用及尺寸确定 (27) 第7章侧向抽芯机构的设计 (28) 7.1 抽芯距的计算 (28) 7.2 斜导柱的长度计算 (28) 7.3 滑块的形式及导滑形式 (29) 第8章导向与定位机构的设计 (30) 8.1 导向机构的总体设计 (30) 8.2 导柱的设计 (30) 8.3 导套的设计 (31) 8.4 导向孔的设计 (32) 8.5 定位圈设计 (33) 第9章脱模机构的设计 (34) 9.1 推出机构的设计原则 (34) 9.2 推出机构的基本要求 (34) 9.3 脱模机构的选用 (34) 9.4 推出机构的复位 (35) 前言 大学三年时光转瞬即逝。在惊叹时光飞逝的同时，我们也面临着毕业设计的来临。毕业设计作为专科三年的学业安排，是对大学三年所学知识的一场大检测，是对大学三年专业知识的一次全面总结，也是在参加工作前对理论知识的进一步加强和巩固，并进行的一次全面实践，对模具设计的全过程的学习。 模具是工业生产中极为广泛的主要工艺装备，采用模具生产零部件，具有高效、节材、成本低、保证质量等一系列优点，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。许多现代工业的发展和科技水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。因此，模具工业以成为国民经济的基础之一。随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 塑料以成为在钢铁、木材、水泥之后的第四代工业基础材料，越来越广泛地在各行各业应用。其中注塑成型在塑料的各种成型工艺中所占的比例也越来越大。随着社会的经济技术不断发展，对注塑成型的制品质量和精度要求都有不同程度的提高。塑料制品的造型和精度直接于模具设计和制造有关系，对注塑制品的要求就是对模具的要求。有人说，模具是现代工业之母。新的世纪已经到来了，世界各国对模具生产技术非常重视，出现许多新工艺、新技术。从而促进模具制造技术的不断提高和发展。一个国家模具生产能力的强弱、水平的高低，直接影响着许多工业部门的新产品更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。 塑料制品生产中先进合理的成型工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的重要因素。塑料模具对实现塑料成型工艺要求和塑件使用要求起着十分重要的作用。任何塑件的生产和更新换代都是以模具更新为提前的，由于目前工业和民用塑件的产量猛增，质量要求越来越高，因而导致了塑料模具研究、设计和制造技术的迅猛发展。近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精 前言 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。 本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E 等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。 目录 前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 1.1塑件成形工艺分析 (4) 1.2闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7) 2.1 估算塑件体积 (7) 2.2 选择注射机 (7) 2.3 模架的选定 (7) 2.4 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 3.1 型腔的径向尺寸 (10) 3.2 型芯的计算 (10) 3.3 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 4.1 主流道的设计 (12) 4.2 冷料井的设计 (13) 4.3 分流道的设计 (13) 4.4 浇口的选择 (14) 第1章注射模可行性分析 1.1注射模设计的特点 塑料注射模塑能一次性地成型形状复杂、尺寸精确或嵌件的塑料制品。在注射模设计时。必须充分注意以下三个特点： （1）塑料熔体大多属于假塑料液体，能剪切变稀。它的流动性依赖于物料品种、剪切速率、温度和压力。因此须按其流变特性来设计浇注系统，并校验型腔压力及锁模力。 （2）视注射模为承受很高型腔压力的耐压容器。应在正确估算模具型腔压力的基础上，进行模具的结构设计。为保证模具的闭合、成型、开模、脱模和侧抽芯的可靠进行，模具零件和塑件的刚度与强度等力学问题必须充分考虑。 （3）在整个成型周期中，塑件—模具—环境组成了一个动态的热平衡系统。将塑件和金属模的传热学原理应用于模具的温度调节系统的设计，以确保制品质量和最佳经济指标的实现。 1.2注射模组成 凡是注射模，均可分为动模和定模两大部件。注射充模时动模和定模闭合，构成型腔和浇注系统；开模时定模和动模分离，取出制件。定模安装在注射机的固定板上，动模则安装在注射机的移动模板上。根据模具上各个零件的不同功能，可由一下个系统或机构组成。 （1）成型零件 指构成型腔，直接与熔体相接触并成型塑料制件的零件。通常有凸模、型芯、成 型杆、凹模、成型环、镶件等零件。在动模和动模闭合后，成型零件确定了塑件的内部和外部轮廓尺寸。 （2）浇注系统 将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。 （3）导向与定位机构 为确保动模与定模闭合时，能准确导向和定位对中，通常分别在动模和定模上设置导柱和导套。深腔注射模还须在主分型面上设置锥面定位，有时为保证脱模机构的准确运动和复位，也设置导向零件。 （4）脱模机构 是指模具开模过程的后期，将塑件从模具中脱出的机构。 （5）侧向分型抽芯机构 带有侧凹或侧孔的塑件，在被脱出模具之间，必须先进行侧向分型或拔出侧向凸模或抽出侧型芯。 （6）温度调节系统 为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热额的温度调节系统。模具冷却，一般在模板内开设冷却水道，加热则在模具内或周边安装点加热元件，有的注射模须配备模温自动调节装置。 （7）排气系统 为了在注射充模过程中将型腔内原有气体排出，常在分型面处开设排气槽。小型腔的排气量不大，可直接利用分型面排气，也可利用模具的顶杆或型芯与配合孔之间 毕业设计（论文）任务书 学生姓名 专业 班级模具设计与制 造z070220班 指导 教师 课题 类型 工程设计 题目塑料端盖注塑模具设计 主要研究目标(或研究内容) 1、应达到的目标： （1）完整设计一套能够生产塑件的塑料注射模具； （2）设计的模具结构合理，参数选择正确，基本符合实际生产需要； （3）绘图符合国家标准、结构表达完整，尺寸标注正确； （4）设计说明书内容完整、符合规定的格式要求。 2、主要技术要求： （1）塑件材料选用市场能买到的常用塑料（如工程塑料ABS或聚氯乙烯PVC等）； （2）生产类型为大批量生产，年产量为30万件； 课题要求、 主要任务及数量（指图纸规格、张数，说明书页数、论文字数等） （1）分析塑料件的结构特征，绘出塑件零件图，确定塑件的质量和体积； （2）根据塑件的生产要求选定注射工艺参数，制定注射工艺规程； （3）选择能满足生产需要的注射机； （4）确定塑料注射模具的设计方案，绘出装配草图，确定每个零件的形状、尺寸、 公差、材料、热处理方式和技术条件等； （5）绘制注射模具的装配图和全部零件的零件图，写出3万字左右的设计说明书.。 进度计划 （1）1~3周，选择塑料件，查阅相关资料，学习塑料模具的设计方法。（2）4~7周，根据任务书要求，对塑件进行分析，确定模具的设计方案，按步骤进行设计计算，确定工艺参数，画出模具的装配结构草图，并确定草图中各零件的结 构、尺寸、材料、公差和技术要求。 （3）8~10周，书写设计说明书，用CAD画出模具装配图和所有零件的零件图，绘出主要零件的立体模型图，交指导教师审查。 （4）11~12周，按指导教师的要求对设计说明书和图的电子稿进行修改，修改后交 目录 目录 (1) 1. 绪论 (3) 1.1模具工业的概况 (3) 1.2 我国塑料模具现状及地区分布 (4) 1.3 塑料模具的发展趋势 (7) 1.4 注塑模具CAD发展概况及趋势 (8) 2．塑件分析 (10) 2.1 塑件的简介 (10) 2.2.注射工艺选择 (13) 2.3 计算塑件的体积和质量 计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。经（Pro/E）计算塑件体积为： (14) 3. 注塑成型的准备 (15) 3.1 注塑成型工艺简介 (15) 3.2 注塑成型工艺条件 (16) 4. 拟定模具结构形式 (18) 4.1 确定型腔数量及排列方式 (18) 4.2 模具结构形式的确定 (18) 5. 注塑机选用 (19) 5.1 注塑机简介 (19) 5.2 注塑机基本参数 (19) 5.3注射机的选用原则 (20) 5.4选择注塑机 (20) 5.5 注射机及各个参数的校核 (21) 6.分型面的选择 (25) 6.1 分型面的设计原则 (25) 7.浇注系统设计 (26) 7.1浇注系统设计原则 (26) 7.2 主流道设计 (26) 7.3 分流道的设计 (28) 7.4浇口的设计 (30) 7.5浇注系统的平衡 (32) 7.6 冷料穴 (32) 7.7 拉料杆的设计 (32) 7.8 浇注系统凝料的脱出机构 (33) 7.9排气方式 (33) 8.成型零部件设计 (34) 8.1 凹模和凸模的结构设计 (34) 8.2 成型零部件的工作尺寸计算 (35) 8.3 成型零部件的工作尺寸计算 (38) 9.结构零部件的设计 (40) 9.1模架的确定和标准件的选用 (40) 碗 的 注 射 模 具 设 计 说 明 书 设计题目：碗的注射模具设计 指导老师：xx 设计者：xxx 系别：信息控制与制造系 班级：xx 学号：xx 绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展 [二] 【模具的发展趋势】 近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面： 一.注射机型号的确定 一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我们不必过多的考虑注射机型号。具体到这套模具，厂方提供的注射机型号和规格以及各参数如下：注射量：95g 锁模力：120T 模板大小：400×550 开模距离： 推出形式：推出位置：推出行程： 二.分型面位置的确定 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则： 1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 2)便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 3)保证塑件的精度要求。 4)满足塑件的外观质量要求。 5)便于模具加工制造。 6)对成型面积的影响。 7)对排气效果的影响。 8)对侧向抽芯的影响。 其中最重要的是第5）和第2）、第8）点。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。如下图所示，采用A－A这样一个平直的分型面，前模（即定模）做成平的就行了，胶位全部做在后模（即动模），大简化了前模的加工。A－A分型面也是整个模具的主分模面。下图中虚线所示的B－B和C－C分型面是行位（即滑块）的分型面。这样选择行位分型面，有利于线切割行位以及后模仁和后模镶件这些成型零件。分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在后模一边，这样有助于后模设置的推出机构动作，在下图中，从A－A分型，了B－B处的行位向左移开，C－C处的行位向右移开后，由于塑件收缩会包在后模仁和后模镶件上，依靠注射机的顶出装置和模具的推出机构推出塑件。 摘要 随着塑料工业的发展，塑料注射模已经成为制造塑料制品的主要手段之一。本文主要介绍了塑料注射模设计的方法及过程。首先，介绍了塑料注射模设计与制造在社会发展过程中所处的地位和作用，并对塑料制品（汽车烟灰缸盖）的结构进行了分析和适当的修改，然后介绍了塑料注射模具的具体设计过程。具体设计内容包括：注射机型号的选择、分型面的确定、抽芯机构及顶出机构设计、成型零部件的设计、浇注系统、冷却系统和复位系统的设计，此外，还对塑料注射模其他零部件进行了简单的设计。最后阐述了完成此次设计之后的心得，并对以后的模具设计思路提出了自己的见解和看法。 关键词：注射模设计模具塑料 Abstract With the development of the plastic industry, the plastic injecting mold has already become one of the mainly ways of making the plastic ware. This paper mainly introduces the method and the process of the injecting mold designing. First, It has introduced the position and function in the developing society of the plastic injecting mold’s making and designing, and analysied the structure of the plastic product ,and also modified some parts of the structure .Next, this paper introduce the concrete process of the plastic mold’s designing. according to the actual designing plastic, carried on the analysis and modifications of the plastic product’s structure craft, the next chapter introduced the concrete design process of the plastic injecting mold.The injecting machine was chosen according to the product’s weight,the face was chosen according to the structure of the plastics and model the type of cent of the craft、taking out the organization of core and the outing organizations、noting system、cooling system and resetting the system to carry on the detailed design towards modeling zero parts and sprinkling at the same time。In addition, return to design of plastics injected other zero parts of mold to carry on the simple design, the insight was elaborating in the end of the paper, and the later designing way of the injecting mold was put forward my views and viewpoints. Key words: injecting mold design mold plastic 前言 第二章注塑设备选择 第2.1节估算塑件体积 该产品大批量生产故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用侧浇口自动脱模结构。由于塑件中等大小，所以模具采用一模二腔结构，浇口形式采用侧浇口。 2.1.1计算塑件体积 由第一章可知塑件材料PMMA的密度为1.16～1.20g.cm3-，收缩率为1.6%～2.0%，计算出其平均密度为1.18 g.cm3-，平均收缩率为1.8%。经测绘初步估算得 塑件体积 V 塑 =9.18+1.428+7.722+0.33+0.32+2.62=21.6 cm3； 塑件质量M 塑= V 塑 ρ=21.6 cm3×1.18 g.cm3-=25.488g； 2.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 可按塑件体积的0.6倍估算，由于该模具采用一模二腔。 1.所以浇注系统凝料体积为 V 2=2V 塑 ×0.6=2×21.6×0.6=25.92 cm3； 2.该模具一次注塑所需塑料的体积为 V 0=2V 塑 + V 2 =2×21.6+25.92=69.12 cm3; 第2.2节注塑机型号的选定 根据塑料制品的体积与质量，以及成型工艺参数初步选定注塑机的型号为SZ—200/1000型卧式螺杆注塑机 2.2.1 注塑机的主要技术参数 如表2.1所示 表2.1 注： 该注塑机由宁波市金星塑料机械有限公司生产 2.2.2 型腔数量的校核 1.由注塑机料筒塑化速率校核型腔数目 n ≤ 1 2 3600m m KMt -； 上式右边≈12≥2，符合要求。 式中 K ——注塑机最大注塑量的利用系数，取0.8； M ——注塑机的额定塑化量(g/h 或cm 3/h),该注塑机为14g/s ； t ——成型周期，因塑件较小，壁厚不大，取45s ； m 1——单个塑件质量 25.48g ； m 2——浇注系统所需塑料质量 30.58g ； 2.按注射机的最大注射量校核型腔数目 n ≤ 2 1 m m Km n -； 上式右边≈5.4≥2符合要求； 式中 m n ——注射机允许的最大注射量(g 或cm 3) 210 cm 3； 3.按注射机的额定锁模力校核型腔数目 注射机在充模过程中产生的胀模力主要作用在两个位置： 在两瓣合模上的作用面积约为A 11≈24×135=3240mm 2； 瓣合模与支撑板的接触处的作用面积A 12≈17×135=2295mm 2； n ≤ 1 2 A P A P F 型型- 上式右边≈3.1≥2符合要求； 式中 F ——注射机的额定锁模力(N)，该注射机为4×105N ； 一、首先是开场白：班的学生，我的毕业论文题目是对讲机注3各位老师，上午好！我叫金函绪，是08级机制在这里我向我的导师表示深深论文是在李章东导师的悉心指点下完成的，塑模具毕业设计。并对四年来我有机会聆听向各位老师不辞辛苦参加我的论文答辩表示衷心的感谢，的谢意，下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师作一汇教诲的各位老师表示由衷的敬意。报，恳请各位老师批评指导。二、内容首先，我想陈述这个毕业论文设计的目的及意义。熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、）设计对讲机注塑模具，是基于一下几个目的：（1锻炼自己对步骤和方法。增加对注塑模具的认识，对塑料模具制作过程有一个大概的了解。未曾接触过的事物的分析问题和解决问题的能力。其次，我想谈谈这篇论文的结构和主要内容。. 本文分成10个部分第一部分是前言。这部分主要阐明了我国注塑模具的现状以及未来的发展方向并确定脱模斜第二部分是塑件工艺分析。这部分主要进行了塑料结构和材料成型工艺分析，度和模具的结构形式，同时完成浇注系统的设计。塑件和流道凝料在分型面上的投影第三部分是注射机型号的确定。这部分需要进行注射量、面积及锁模力的计算，并校核注射剂的工艺参数，确定注射机的型号。第四部分是模架的确定。主要确定模架的型号以及各板的尺寸。第五部分是合模导向及定位机构的设计。包括了导柱、导套以及斜导柱侧抽芯机构的设计。脱模阻力的计第六部分是脱模机构的设计和计算。主要囊括了脱模机构的设计原则及分类，算和脱模机构的选用。第七部分内侧抽芯机构的设计。主要完成内抽芯距的计算。第八部分是模具温度调节系统的设计和计算。包括了冷却系统的设计及冷却装置的设计要点，计算冷却参数和冷却时间。第九部分模具零件的选材和制造工艺。主要包括了模具各零件的选材及制造工艺。第十部分是模具的装配和工作过程。主要包括模具装配的步骤和模具工作过程校验和修改。不足之处：不能根据实没有实践经验，本次设计的不足之处是我对模具设计过程中思考问题有些简单，以及对塑料模具知识的缺乏，使该设计中有不足之处，请各位老师批评指正。际情况来修改，老师提问：掌握了塑料模具成本论文的优缺点：对塑料模具在成型过程中有了更深一层的理解，（10）解决对独立设计模具具有一次新的锻炼，学会了分析问题、型的机构特点及设计计算办法，模具中斜顶杆不能准问题的方法。本设计的不足之处在于：大量生产后，由于顶针板变形，确复位，并对型腔造成损害，使塑件上有磨伤，且侧凹位置发生变化，无法满足装配要求。）写作毕业论文的体会（9对我在大学阶段所学习的模具设计方面的知识做了一个很好的总结通过本次毕业设计，也发现了自己在学科内的和巩固，也对平时所学习的比较零散的知识做到了系统化的运用。对模具的设计和加工有了通过本次设计，做到了很好的复习和理解。某些方面知识的欠缺，但在李章东老师的热心指导下，.一个比较系统全面的认识和了解，同时也遇到了很多问题，终于圆满完成了设计任务，在此对给予我帮助的老师们及同学们表示真挚的感谢。 8（）还有那些问题自己还没有搞清楚，在论文中论述的不够透彻？对于斜导柱的侧抽芯机构不甚了解，对斜导柱和滑块、导槽的配合过程中的整个动作过程 不太明白。对斜导柱的在模架上的安装位置还不太明白。 （7）论文虽未论及，但与其较密切相关的问题还有那些？ 我对塑料的基本情况进行了了解。首先是塑料的组成和特性，塑料由合成树脂和添加剂组成，添加剂包括填充剂、稳定剂、增塑剂、润滑剂、固化剂、着色剂。其次是塑料的特性，包括质量轻、电气绝缘性好，强度刚度高、化学稳定性好。热导率低，耐磨性能优良。最后是塑料的分类，按合成树脂受热的状态可以分为热塑性塑料和热固性塑料，按应用范围分为通用塑料、工程塑料、特种塑料。 （6）在研究本课题的过程中发现了那些不同的见解？对这些不同的见解，自己是怎么逐步认识的？又是如何处理的？ 对分流道设计过程中，由于分流道的截面有圆形、梯形、U型、矩形等，为了减少分流道内的压力损失，希望分流道的截面面积要大，同时，为了减小散热，又希望分流到表面积要小，对选用 （学校名称）毕业论文 题目：天线盖上盖模具设计 系别： 专业： 学号： 姓名： 指导老师： 2009年12月30日 前言 毕业设计是在修完所有课程之后，我们走向社会之前的一次综合性设计。在此次设计中，主要用到所学的注射模设计，以及机械设计等方面的知识。着重说明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射机的选择及相关参数校核、模具的结构设计、注射模具设计的有关计算、模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、全面审核投产制造等。其中模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括成型位置的及分型面的选择，模具型腔数的确定及型腔的排列和流道布局和浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，侧面分型及抽芯机构的设计，推出机构的设计，拉料杆的形式选择，排气方式设计等。通过本次毕业设计，使我更加了解模具设计的含义，以及懂得如何查阅相关资料和怎样解决在实际工作中遇到的实际问题，这为我们以后从事模具职业打下了良好的基础。 在这个过程中，我学到了许多书本上学不到的知识，将理论知识运用到实际中去，进一步理解了注射模的结构、设计以及生产。 在完成大学三年的课程学习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实训。经过一个月的毕业设计实训，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助和讲解下，同时在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，我将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。 在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正。 竭诚为您提供优质文档/双击可除塑料模具毕业设计总结 篇一：毕业设计——塑料模具设计开题报告 ########学院 毕业设计开题报告 课题名称：#####塑料件注射模设计学生姓名：指导教师：所在学院：材料工程学院专业名称：材料成型及控制工程（模具设计） #######学院#####年3月20日 说明 1．根据教育部对毕业设计（论文）的评估标准，学生必须撰写《毕业设计（论文）开题报告》，由指导教师签署意见、教研室审查，系教学主任批准后实施。 2．开题报告是毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。学生应当在毕业设计（论文）工作前期内完成，开题报告不合格者不得参加答辩。 3．毕业设计开题报告各项内容要实事求是，逐条认真填写。其中的文字表达要明确、严谨，语言通顺，外来语要 同时用原文和中文表达。第一次出现缩写词，须注出全称。 4．本报告中，由学生本人撰写的对课题和研究工作的分析及描述，应不少于2000字，没有经过整理归纳，缺乏个人见解仅仅从网上下载材料拼凑而成的开题报告按不合 格论。 5．开题报告检查原则上在第4周完成，各系完成毕业设计开题检查后，应写一份开题情况总结报告。 学士学位毕业设计(论文)开题报告 篇二：模具毕业论文毕业设计题目汇总 模具毕业论文毕业设计题目汇总 模具专业毕业论文题目 1.落料拉深模具设计 2.油杯复合模设计及典型工作零件工艺分析 3.模具毕业设计:端盖复合模设计 4.底座注塑模设计 5.塑料外罩模具设计 6.香皂盒盖注塑模具设计 7.闹钟后盖塑料成型模具设计 8.塑料线卡模具设计 9.pp塑料碗注射模设计 10.注射器盖塑料模具设计 11.托板冲模毕业设计 塑料模具毕业设计论文 ——塑料模具设计及零件加工工艺编制摘要本课题主要是针对电话机听筒下壳的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析 和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是电话机听筒下壳注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产电话机听筒下壳塑件产品，以实现自动化提高产量。针对电话机听筒下壳的具体结构，该模具是点浇口的双分型面注射模具。由于塑件内侧有四个小凸台，无法设置斜导柱，固采用活动镶件的结构形式。其优点在于简化机构，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本。通过模具设计表明该模具能达到电话机听筒下壳的质量和加工工艺要求。 关键词塑料模具电话机听筒下壳模具 Abstract This topic mainly aimed at the mold design of plastic phone. Through the analysis and comparison of the plastic product , the plastic mold was designed. This topic came from the technology capability of product, the structure of the mold embarks, the pours system, the injection molding system and the related parameter examination, the mold took shape the partial structures, the against system, the cooling system all had the detailed design, at the same time , the processing craft of the mold were simply established. Through the entire process of the design indicated this mold can achieve the processing craft which the plastic lid requested. Key words plastic mold the plastic phone mold 毕业设计（论文）说明书 题目刷座注塑模设计 学生 系别机电工程系 专业班级材料成型控制 2班 学号 指导教师 第一章概述 毕业设计附图 名称：刷座注塑模 材料：硬PVC 技术要求 1.收缩率0.6% 2.未注公差尺寸按sj1372-78.8级 3.大批量生产。 摘要 注射成型加工质量的优劣是塑料加工业技术发展水平的标志之一，同时反映了模具设计和制造的水平。详细介绍了刷座注塑模具设计的整个过程。首先通过对塑件的结构和成型工艺分析，确定塑件的分型面与浇口结构；然后再进行模具零件设计，如成型零件、脱模机构等等。同时在整个设计过程中，还要通过计算机辅助工具CAD/CAE进行设计。重点阐述如何利用CAE软件，将注射成型中塑料熔体在型腔内充填模拟，通过对模拟结果的分析与评判，有效预防了原模具设计方案用于实际生产时可能出现的问题，以生产出合格的产品。而在结构设计方面，重点阐述了齿轮齿条抽芯机构设计要点，模具结构紧凑、合理。 关键词：注塑成型、注塑模设计、工艺分析 第一章概述 ABSTRCT Injection molding procesing quality is the one of symbols of the quality that plastic procesing industry and technogical devlepment.also deflected the mold design and manufacturing level.Details on the entire procesing of the Brush Block Injection Mold Design.At the first,the structure of the parting line and sprue was determined based on the analysis of the structure and forming technology of the plastic.Then design for the mold parts,such as molding parts,demoulding mechanism,and so on.At the same time throughout the design process, through the computer aided design CAD and CAE tools.Details on how to use CAE tool.For simulating the filling process of plastic melts in the cavity of injection moulds. The analysis on the analog result can help effectively modify the design scheme and prevent the problems that may occur in the production And in the design of structure,The key points in designing the side core-pulling mechanism with gears and rack were stated in detail. The mould is compact in structure and effective in operation. Keywords:Injection Molding,Design of injection mould,Technique analysis. 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。 本次设计以注射闹钟后盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E 等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。 前言. (1) 绪论 (2) 1 塑料的工艺分析 (4) 1.1塑件成形工艺分析 (4) 1.2闹钟后盖原料（ABS）的成型特性与工艺参数 (4) 2 注塑设备的选择 (7) 2.1 估算塑件体积 (7) 2.2 选择注射机 (7) 2.3 模架的选定 (7) 2.4 最大注射压力的校核 (8) 3 塑料件的工艺尺寸的计算 (10) 3.1 型腔的径向尺寸 (10) 3.2 型芯的计算 (10) 3.3 模具型腔壁厚的计算 (11) 4 浇注系统的设计 (12) 4.1 主流道的设计 (12) 4.2 冷料井的设计 (13) 4.3 分流道的设计 (13) 4.4 浇口的选择 (14) 5 分型面的选择与排气系统的设计 (17) 5.1 分型面的选择 (17) 目录 摘要 (1) 前言 (2) 1、塑料外壳塑件的工艺分析 (3) 1.1塑件成形工艺分析 (3) 1.2塑件要求 (3) 1.3塑件成形工艺参数确定 (4) 1.4设计时应考虑的问题 (4) 2、模具基本结构 (5) 2.1确定成形方法 (5) 2.2型腔布置 (5) 2.3确定分型面 (6) 2.4选择浇注系统 (7) 2.5脱模机构设计 (12) 2.6模具结构形式 (13) 3、选择成形设备及模架选择 (14) 3.1注射工艺参数计算 (14) 3.2模架结构 (17) 3.3模架安装尺寸校核 (19) 4、模具结构尺寸的设计计算 (20) 4.1模具结构设计计算 (20) 4.2模具的导向结构 (22) 4.3 推出机构的设计 (23) 5、模具加热、冷却系统计算 (25) 5.1模具加热 (25) 5.2模具冷却 (25) 6、模具总装图及模具的装配、试模 (28) 6.1模具总装图及模具的装配 (28) 6.2模具的安装试模 (29) 结束语 (33) 致谢 (34) 参考文献 (35) 摘要 本设计是“塑料外壳”的模具设计与制造的全部，根据大量的图书参考得出了先从那下手的。具体的就是设计内容是从零件的工艺分析开始的，根据工艺要求来确定设计的大体思路。开始是从零件的材料选择，接下是成型参数、密度、收缩率的确定，模具种类与模具设计的关系、塑件的尺寸精度与结构、注射机的选择、模具设计有关尺寸的计算（包括模具行腔型芯的计算及其公差的确定）、浇注系统要能够自动脱模，为保了保证塑件表面质量采用点浇口，因此选用双分型面注射模，点浇口自动脱模结构。模具的型腔采用一模四腔平衡布置，浇注系统采用点浇口成形，推出形式为四推杆推出机构完成塑件的推出。由于塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。注塑机参数的校核、模具结构设计、模具冷却、加热系统计算、注射模标准件的选用及总装技术要求等内容。 关键词：塑件注射模硬聚氯乙烯塑料模毕业设计论文
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