精益生产新模式

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精益生产模式及其应用

精益生产模式最早是由日本人创立并经过长期实践而获得的，用这种全新的生产组织管理模式，运
日本成为了新的汽车王国，远超过了他的老师美远国。年来把这一模式提高到了一定的理论高度，近更成为了一种现代生产高柔性、适应性的生产方式。高１８９９年美国ＭＩ的教授们在《变世界的机器》Ｔ改一书中，结了丰田的生产模式，这种模式为 “ 益总称精生产”那么，谓的“ 益生产” 是通过系统结构、。所精就人员组织、行方式和市场供求关系等方面的变革，运使生产系统能快速适应生产需求的不断变化并能使生产过程中一切无用的、余的或不增加附加值的多环节被精简，达到产品生命周期内的各方面的最以佳效果。１精益生产的目的和本质及其目标精，少而精，投人多余的生产要素，是在即不只适当时间生产必要数量的市场急需的产品；，所益即有经营活动都要有效有益，有经济性。益生产的具精目的就是要在一个企业里同时获得极高的生产率、极佳的产品质量和很大的对市场的适应性。其实质就是一种全新的生产管理技术，心理念是只做有核价值的工作，调生产的精细化与高效化。要达到强所的目标就是要做有价值的工作，最小的投资、短用最时间、少人员、小场地生产出优质、品种产品最最多实现零库存、浪费、故障、缺陷、误期、污零零零零零染的最佳生产过程。２精益生产的体系结构和组织、术技如果把精益生产看成是一幢大厦，大厦的基则础就是计算机网络支持下的小组工作方式。在此基础上的三根支柱就是：准时生产（Ｉ这是缩短生 ① ＪＴ）产周期，快资金周转和降低生产成本，现零库存加实的主要方法；成组技术（ ② ＧＴ）是实现多品种、这小批量、柔性的生产技术手段；全面质量管理高 ⑧ （ＴＱＣ）是保证产品质量、立企业形象和达到无这树缺陷的主要措施。一个企业在管理领域就是一个完整的组织，企业的法人代表到企业的生产线上的从每一个员工，是企业的关键分子，益组织是企业都精发展的根本保障。精益生产方式要求把企业的每一位员工放在平等的地位，雇员看作是企业的合伙将人，励员工参与决策，员工发挥才能创造机会，鼓为尊重员工的建议和意见，重上下级的交流和沟通注个不断发展的企业必定是一个不断创新的企业，主要就是技术上的创新。主要是要关注国内外行业

JIT精益生产及实施改善

只有这个能力……
安全第一安全第一无工伤符合标准符合技术法规
快速应变随时满足
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三种生产方式比较
中餐
练习：分纸课程四安定化生产（二）设备安定化练习：中国一号自由交流培训总结、课程调查
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精益生产之“心”、“技”、“体”：
转变思想观念运用改善工具
持续全员实践
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1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。
获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的“东方思考”。
1、专心听讲（请手机、BB机“收声”）。 2、积极思维（杜绝“鱼眼”现象）。 3、互动学习（敞开心胸，积极投入，但须避免“小儿多动症”）。 4、些许自由（允许小磕睡、短时外出，但须保持安静）。 5、拒绝干扰（非紧急情况下，请勿接受干扰）。 6、禁止在课室内吸烟。
小憩及用餐后请准时回到课室切勿流连忘返
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精益生产如何实现单件流生产

精益生产如何实现单件流生产在当今竞争激烈的市场环境中，企业都在寻求提高生产效率、降低成本、提升产品质量的方法。

精益生产理念中的单件流生产模式，为企业提供了一条有效的途径。

那么，精益生产究竟如何实现单件流生产呢？单件流生产，简单来说，就是让产品在生产过程中一件一件地流动，避免批量生产带来的种种问题。

要实现单件流生产，首先需要从生产流程的设计入手。

传统的生产流程往往是按照功能进行布局，例如将所有的车床放在一个区域，所有的铣床放在另一个区域。

这种布局方式导致了产品在不同工序之间的大量搬运和等待，增加了生产周期和成本。

而在单件流生产中，我们需要按照产品的加工顺序来布局设备，形成一个连续的生产流程。

这样，产品从第一道工序开始，就能够依次经过各个工序，无需长距离的搬运和长时间的等待，大大缩短了生产周期。

为了实现这种流程布局，我们需要对生产设备进行重新配置。

对于一些大型的、不易移动的设备，可以通过增加传送装置来连接各个工序；对于小型设备，则可以直接将其移动到合适的位置。

同时，还要考虑设备的间距和操作人员的工作空间，以确保生产的顺畅进行。

除了设备布局，人员的配置也是实现单件流生产的关键因素之一。

在传统的生产模式中，每个工人通常只负责一道工序，而且工作内容单一重复。

而在单件流生产中，工人需要具备多技能，能够胜任多个工序的工作。

这就需要对工人进行培训，提升他们的技能水平，使他们能够在生产线上灵活地调配和工作。

培训不仅仅是技能的传授，还包括理念的灌输。

让工人理解单件流生产的意义和好处，激发他们的积极性和主动性。

同时，建立合理的激励机制，对于在单件流生产中表现出色的工人给予奖励，进一步提高他们的工作热情。

标准化作业是实现单件流生产的重要保障。

我们需要制定详细的作业标准，包括每个工序的操作步骤、作业时间、质量标准等。

通过标准化作业，可以减少人为因素的影响，提高生产的稳定性和一致性。

在制定作业标准时，要充分考虑工人的实际操作情况，确保标准具有可操作性。

精益生产的心得8篇

精益生产的心得8篇（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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精益生产简介

精益生产简介篇⼀：精益生产，也许对于很多像我这样的学生来说，听起来是个有点陌生又充满专业感的词汇。

但当我深入去了解它之后，才发现这是一个如同魔法般的生产理念。

在我想象的生产场景中，传统的工厂就像是一个庞大而略显笨拙的巨兽。

那里可能到处都是堆积如山的原材料和半成品，工人像忙碌的小蚂蚁一样在其间穿梭，然而效率却并没有那么高。

就好像我曾经参观过的一个小作坊，他们制作手工陶器。

作坊里摆满了各个环节的陶器，有的在等待上釉，有的在等待烧制，空间被塞得满满当当，工人常常要花费大量时间在寻找工具和材料上。

精益生产则完全不同。

它就像是一场精心编排的舞蹈，每个环节都紧密相连，没有丝毫的冗余。

从原材料的采购开始，就像是厨师挑选最新鲜的食材一样精准。

企业会精确计算需要多少原材料，不多不少，避免了浪费。

在生产线上，工人就如同训练有素的舞者，每个动作都恰到好处。

例如丰田汽车的生产线，每个工人负责的工序简洁明了，他们不需要花费大量时间在多余的动作上。

零件以一种极为高效的方式传递，就像接力赛中的接力棒，无缝对接。

我觉得精益生产还像是一场团队游戏，每个成员都清楚自己的任务和团队的目标。

企业里的各个部门不再是各自为政，而是协同合作。

就像在一场足球比赛中，前锋、中场、后卫和守门员，虽然各司其职，但都是为了一个目标——赢得比赛。

研发部门研发出易于生产的产品，生产部门高效地将其制造出来，销售部门及时把产品推向市场。

精益生产中强调的消除浪费更是让我印象深刻。

浪费就像是隐藏在暗处的小偷，悄无声息地偷走企业的利润。

这不仅仅是指原材料的浪费，还包括时间、人力等方面的浪费。

比如说工人等待机器维修的时间，这就是一种浪费。

精益生产通过预防性维护等方式，尽量减少这种等待时间。

精益生产在当今社会的意义是巨大的。

在资源日益紧张的今天，它就像一盏明灯，为企业指明了节约资源、提高效率的道路。

对于我们消费者来说，也能享受到更物美价廉的产品。

它就像一股清新的风，吹进了传统生产的领域，带来了变革和创新。

精益生产

精益生产英文名称：lean production定义：以丰田汽车公司为代表的新的资本主义生产方式。

其主要特征是对市场变化的快速反应能力、同一条流水线可以生产不同的产品、适时供应、多技能和具有团队精神的劳动力、对生产过程不断改进的动力与能力。

应用学科：地理学（一级学科）；经济地理学（二级学科）以上内容由全国科学技术名词审定委员会审定公布求助编辑百科名片精益生产模式精益生产(Lean Manufacturing)，简称“精益”，利用杜绝浪费和无间断的作业流程──而非分批和排队等候──的一种生产方式。

精益生产是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。

精益生产方式精益生产实施常见问题点精益生产方式展开编辑本段简介精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。

与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。

精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。

精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。

它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。

精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。

精益生产给了我们一个理念，但是具体到每个企业的执行确是有很大区别的。

首先不同的企业在行业特点上不尽相同，就拿流程行业和离散行业来说，流程行业，比如化工，医药，金属等，一般偏好设备管理，如TPM（Total Productive Maintenance）,因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备，这些设备的状况极大的影响着产品的质量；而离散行业，比如机械，电子等，LAYOUT，生产线的排布，以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素，因此离散行业注重标准化，JIT（Just In Time），看板以及零库存。

精益生产现场管理和改善

精益生产现场管理和改善精益生产现场管理和改善一、引言随着全球经济的不断发展和竞争压力的不断加强，企业在面临生产和管理方面的挑战越来越多。

传统的生产方式已经无法满足企业的需求，必须采用更加高效、灵活的生产方式。

精益生产是当前企业中较为流行的生产方式之一。

它强调精益、高效的生产方式，以减少浪费和提高生产效率为主要目标。

精益生产是通过对生产现场进行管理和改善，来实现生产效率的提高和管理水平的提升的。

本文主要介绍精益生产现场管理和改善相关的概念、原则和方法，旨在帮助企业更好地了解和应用精益生产，提升生产效率和效益。

二、精益生产现场管理和改善概述精益生产是源于日本的一种生产模式，它的核心理念是精细化、高效率、低成本生产。

其中，现场管理和改善是精益生产的核心内容。

现场管理是指在生产现场通过现场视察、数据观测、分析评估等手段，及时掌握生产现场的运作情况和问题，并进行管理和控制。

现场改善是指在现场管理的基础上，通过对生产流程、产品质量、人员安全等方面的改进，提高生产效率和产品质量水平。

精益生产现场管理和改善的基本原则是“流、拉、平、精、安、绿”。

其中，“流”强调实现生产流程的连续化；“拉”强调生产需求的精准控制；“平”强调无浪费、无停顿的生产；“精”强调高品质、精密化的制品；“安”强调人员安全和生产环境的安全；“绿”强调环保和可持续发展。

根据这些原则，企业可以在精益生产现场管理和改善中，通过各种手段和方法，实现生产的高效、优质和可持续。

三、精益生产现场管理和改善方法1. 5S管理5S管理是现场管理和改善的基本手段之一，它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。

通过5S管理，企业可以实现生产现场的整洁、有序、清洁，并保证生产现场的良好环境和人员素质。

具体措施可以包括：对生产现场进行整理和清理，定期对设备和机器进行定期维护和清洗，对废物和污水实行分类储存和处理等。

2. 价值流分析价值流分析是一种通过分析产品生产的实际流程，找出在生产过程中出现的浪费，进而减少生产成本的方法。

新质生产力在精益生产中的应用

新质生产力在精益生产中的应用在当今全球经济风起云涌的大背景下，企业需要不断提高竞争力，以应对市场的变化和挑战。

精益生产作为一种注重有效利用资源、提高生产效率的管理方法，正在被越来越多的企业所采用。

而新质生产力的引入，更是给精益生产带来了全新的思路和方法。

本文将从不同角度探讨新质生产力在精益生产中的应用。

1. 新质生产力的定义新质生产力是指在提高产出质量的同时，减少资源消耗和加工时间的生产方式。

传统的生产模式往往注重于提高产量，而忽视了产品质量和生产效率的平衡。

新质生产力的引入，更加注重于产品的品质和生产效率的提高，使企业实现更好的经济效益。

2. 精益生产的核心理念精益生产源于日本的丰田生产方式，其核心理念是通过尽可能减少浪费，提高产品质量和生产效率，实现生产流程的精益化。

这与新质生产力的追求是一脉相承的，两者有着天然的契合点。

3. 利用数据分析优化生产流程新质生产力强调通过数据分析来发现生产中的潜在问题和改进空间。

精益生产同样重视数据在生产中的应用，通过实时监控和分析生产数据，发现问题并及时改进，提高生产效率和产品质量。

4. 培养员工参与和改进的意识精益生产要求全员参与并不断改进生产流程，这需要企业培养员工的创新意识和改进能力。

新质生产力也需要员工的积极参与，只有员工充分认识到自己的重要性，才能更好地发挥新质生产力的作用。

5. 强化供应链管理精益生产的一大特点是强调整个供应链的协同作用。

新质生产力的应用需要与供应商建立更紧密的合作关系，共同优化供应链，降低生产成本，提高产品质量。

6. 注重品质管理新质生产力的核心在于提高产品质量，而品质管理是实现这一目标的关键。

精益生产也注重品质管理，通过不断改进和优化生产流程，确保产品质量稳定提升。

7. 利用自动化技术提高生产效率新质生产力需要借助先进的自动化技术，提高生产效率和产品质量。

精益生产同样重视自动化技术在生产中的应用，通过自动化设备和系统，提高生产效率，减少人工干预的误差。

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如今，国内越来越多的企业认识到在企业中实施精益生产的重要性。但是很多企业不知道自身的生产特点是
否合适采用精益生产方式，又应该如何实施精益生产。

精益生产（英文称Lean Manufacturing)这一概念，现在可以说几乎是众所皆知了。精益生产在不同企业、
行业有不同的叫法，比如：丰田生产模式（TPS）、准时化生产（JIT)、德尔德生产系统（DMS）等。

虽然名称、叫法不同，他们都拥有几个共同的特点：低成本、高质量、快速响应，这些都是企业在当今这一
快速变化的市场环境中保持迥竞争力、获取成功的关键。一个精益的、柔性的、具有成本优势的企业，具备这样
的实力：为客户提供出众的价值－－最低的成本；最高的质量－－六西格玛水平；快速的响应－－最短的交货周
期，生产、设计、采购和市场无缝连接。

简而言之，精益生产系统的核心哲学思想（精益思想，Lean thinking）就是用最经济的方式进行生产和制造。
在客户需要的时候，按客户需要的量，使用最少的资源，生产、提供客户需要的产品。

大家都很熟悉精益生产中的一个重要概念－－消除浪费。精益生产认为，企业的很多活动不创造价值，应该
通过各种方式，减少并降低在这些活动中的成本。一般认为这些浪费活动可以分为7大浪费：过量生产、等待、
输送、工艺处理、库存、多余的动作、产品质量。消除浪费的关键在于识别浪费，分析问题，不断改进，从而消
除浪费。

精益围绕消除浪费，有五大原则，充分体现了精益的真正思想：
1. 确定价值－－精益思想的关键出发点
价值是由最终客户决定的，只有具有特定价格、在特定时间内满足用户需求的特定产品才有价值。
2．识别价值流－－产品是经过一系列的价值活动完成产出的。
价值流是使一个特定产品通过任何一项商务活动的三类关键性管理任务，所必须的一组特定活动（确定所有步
骤）。关键在于识别价值流过程中的浪费。

（1）从概念设想，通过细节设计与工程，到投产的全过程中解决问题的任务（技术流/工艺流）。
（2）在从接顾客订单、到制定详细进度、到成品发货的全过程中的信息管理任务（信息流）。
（3）在从原材料制成最终产品，送到顾客手中的物质转化任务（物流）。
3.流动－－只有让价值流动起来，才能创造利润
精确地确定了价值，完整地制定出某一特定产品的价值流图，消灭明显浪费步骤，使保留下来的、创造价值
的各个步骤流动起来（连续流动起来）。最难的是小批量生产时的连续流动。

5.追求尽善尽美
精益生产认识的误区
1）.对看板（Kanban)的错误理解
谈到精益生产，自然就要提到看板（Kanban)。但目前很多人，对看板都有错误的认识。认为看板，就是工厂、
部门内立的信息板（Information Board)，用来发布如生产计划、班组建设、管理目标、计划等信息。

这个认识是错误的，信息板也是精益生产的可视化管理工具之一，但它和看板（Kanban)完全是两个概念。
看板，代表的准时化生产管理中传递拉动信号的一种信息工具。一般包含物料、地址（从哪运到哪）、批量
等信息。用来指导生产、物料发运、采购，以满足客户的需求。

2）.对现场改善的错误理解
谈到精益生产，很多人都会想到5S管理，认为就是做好清扫、清洁工作，并把5S管理和现场改善等同起来。
这一观点对5S管理的目的认识是错误，必须要指出的现场改善不等于5S管理。

3）.对准时化的错误理解
精益生产，最重要的就是实现准时化生产。但目前很多企业，把准时化局限于供应商供货环节，认为只有供
应商能够做到准时化供货，企业才能实现精益生产。这一认识是片面的。

实际上，准时化供货，可以从如下四个环节考虑：
（1）成品向客户供货。
（2）半成品，工序间供货。
（3）仓库向车间供货。
（4）原材料向供应商采购。

精益生产体系构架
想要成功实施精益生产，首先必须清楚认识精益生产的整个体系构架。这样才能了解精益生产实施的各个要
素及其支持基础，只有从.基础做起，才能逐步实现精益生产的期望。

从整个体系构架可以看到：
1）.精益生产体系的两大目标
（1）经济性－－消除浪费、降低成本。
（2）适应性－－柔性生产、快速反应，尽量短的客户响应周期。

4）.准时化生产的三大支柱。
（1）质量保证－－自动化和全面质量管理。
（2）拉动式看板管理。
（3）良好的外部协作。

这里需要重点强调的是，自动化和看板管理这两大式具，这也是国内企业实施精益生产过程中往往欠缺的地
方。实际上，这两个工具也代表了精益生产的两大课题：工业工程（IE）和拉动式物流管理。

工业工程研究的是如何利用工程技术手段（如工装夹具、动作研究等）来改进、提高生产效率，提高产品质
量。

看板管理研究的是，如何利用看板工具、如何组织物料、生产计划，来实现准时化快速响应。看板管理导入
的八大前提：

●地址系统的建立。
●工作场地的组织。
●流水作业－－按标准作业和Taket/Time组织生产，没有生产滞留。
●小批量化。
●生产的平均化和均衡化。
●缩短搬运周期和均一化。
●生产的持续性。
●设定容器的种类和大小。

传统精益模式的局限
从精益生产体系构架，可以看到看板作为准时化生产、计划组织的工具非常重要。它和传统的MRP计划方式
完全不同，这也正是精益生产模式的优势所在。

看板管理与MRP计划方式的区别在于，看板管理根据事先的看板设定，依据实际的生产执行情况、物料消耗
情况，指导生产计划、采购计划，而不是依据订单事先计划安排。它避免了因订单调整、产能变化、前后制程进
度差异等诸多因素导致的不断的计划调整，以及计划与执行差异的跟踪和管理，从而大大提高了生产、物流管理
的柔性及快速响应。

因此，看板作为精益生产管理的工具非常重要，看板有多种形式：
1.可视化物理看板
（1）纸张看板。
（2）周转箱反板。
（3）周转区域看板。
（4）人工目视等。

但是，随着全球商业环境的变化，市场多样化的趋势，对企业适应变化的要求越来越高，传统的精益生产方
式，不采用信息系统，只采用物理形式的看板（纸张看板）就产生了一些问题，特别是当物料种类达到上千种时，
依靠纸张看板管理，几乎成为不可能的事情。常见的问题如下：

●容易丢失或错放。
●需要更多的空间和库存。
●工人需要更多的看板操作和培训。
●受周转箱大小限制。
●设置和变更成本较高。
●需要人工处理相应的ERP事务。

精益生产新模式
随着技术的进步、商业环境的变化，精益生产模式也在不断改进，利用信息技术保持和增强精益生产收益的
软件系统不断出现。包括丰田，这一精益生产的鼻祖，也在企业内建立了相应的看板计算、数据采集的系统。

传统的纸张看板管理模式，没有信息系统支持的精益模式，同样存在纸张看板的管理、维护的浪费，存在手
工处理看板执行对应的ERP事务的浪费，这是和精益生产的核心思想相违背的。

纸张看板与电子看板应用的商业环境是不同的：
因此，精益生产的新模式，必定是有信息系统支持下的精益生产模式，其信息系统构架如图所示。
目前，市场上支持精益生产的软件很多，但真正全面支持电子看板的系统不多，思博软件的博益达（Demand
Stream)是其中之一。

总之，精益生产已经成为企业成功的关键，如何更好的在企业内部实现精益生产模式，是需要整个企业从上
到下，从思想到行动上，坚持不懈，才能达到目标。

来源：中国物流产品网