精益生产总体系-精益生产管理系统
精益生产系统管理概述
精益生产系统管理概述引言精益生产系统是由日本丰田汽车公司所引进并发扬光大的一种生产管理体系。
它的核心思想是通过消除浪费，提高生产效率和质量，从而实现企业的可持续发展。
本文将围绕精益生产系统的概念、原则和应用进行详细介绍，以帮助读者深入了解并灵活运用精益生产系统管理技术。
一、精益生产系统定义精益生产系统（Lean Production System，简称LPS）是一种以供应链为驱动，以价值流为导向，通过消除浪费、流程优化和员工参与等策略，实现生产效率和质量的全面提升的管理方法。
它的核心是通过持续改进来降低生产成本、减少库存、提高交付能力和顾客满意度。
二、精益生产系统原则1.价值流观念精益生产系统强调以顾客为导向，将价值流定义为一系列能够满足顾客需求并使顾客满意的活动。
通过细致的价值流分析，找出生产中的浪费环节，并采取相应措施进行改进。
2. 流程优化流程优化是精益生产系统的核心内容之一。
通过优化流程，减少浪费，提高生产效率和质量水平。
其中包括以下几个方面的内容：•连续流：追求生产过程的顺畅流动，减少停工等待时间，降低库存。
•小批量生产：以小批量生产为目标，减少库存压力，提高灵活性。
•快速交付：追求快速交付产品，减少等待时间，提高顾客满意度。
3. 人员参与精益生产系统强调员工的积极参与和创新意识的发挥。
通过培训和激励机制，激发员工的创造力和工作积极性，实现全员参与，不断改善。
4. 持续改进持续改进是精益生产系统的核心理念之一。
通过PDCA循环（Plan-Do-Check-Act），不断地进行问题分析、解决和改进，使生产过程更加优化和高效。
三、精益生产系统的应用精益生产系统可以应用到各种规模和行业的企业中，包括制造业、服务业和非营利组织等。
下面以制造业为例，介绍精益生产系统在实际应用中的一些常见方法：1. 5S工作法5S工作法是精益生产系统中的一个重要工具，它通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的步骤，实现工作环境的改善和生产效率的提高。
精益生产运营管理体系
精益生产运营管理体系引言精益生产运营管理体系是一种基于精益生产和运营管理原则的综合性管理体系。
它通过消除浪费、提高效率和质量，实现最大化价值创造的目标。
本文将介绍精益生产运营管理体系的原则、方法和实施步骤。
原则精益生产运营管理体系遵循以下原则：1.价值导向精益生产运营管理体系的核心是追求价值创造。
通过从客户角度出发，了解客户的需求和价值观，以及产品或服务对客户的价值，从而确定生产和运营的目标。
2.流程优化精益生产运营管理体系通过优化流程来提高效率和质量。
它通过消除各种类型的浪费，如过度生产、库存过多、等待时间和运输时间过长，实现流程的精益化。
3.持续改进精益生产运营管理体系鼓励持续改进。
通过实施一系列改进活动，包括现场管理、质量管理、团队合作和绩效评估，以实现不断提高生产和运营过程的效率和质量。
方法1.价值流图价值流图是精益生产运营管理体系中的重要工具之一。
它用于识别产品或服务的价值流，并可视化整个生产和运营流程。
价值流图可帮助团队识别和消除流程中的浪费，从而提高效率和质量。
2.5S整理5S整理是一种用于改善工作环境和提高效率的方法。
它包括整理（排序）、整顿（整理）、清扫（清洁）、清洁（清洁）和脚印（维护）五个步骤。
通过实施5S整理，可以创造一个清洁、有序和安全的工作环境，提高工作效率。
3.小步快跑小步快跑是精益生产运营管理体系中的一项重要原则。
它强调通过迭代和快速试验来解决问题和改进流程。
通过快速试验和学习，团队可以快速识别和解决问题，并逐步改进生产和运营过程。
实施步骤1.识别关键价值流首先，团队需要识别关键的产品或服务价值流。
这可以通过与客户和利益相关者进行讨论和分析来实现。
价值流图是一个有用的工具，可以帮助团队可视化整个流程。
2.分析价值流一旦关键价值流被识别，团队将对其进行详细分析。
这包括确定每个步骤的价值、浪费和瓶颈，并识别优化的机会。
价值流图可以帮助团队更好地理解流程中的问题和挑战。
精益生产体系
管理百科：精益生产体系“精益生产体系”是由丰田创造的生产管理体系，精益生产体系的结构可以简述为：一个基础、七个支撑和追求七个“零”的极限目标1989年，美国麻省理工学院发表了著名的《改变世界的机器》的报告。
该报告总结了丰田的生产方式，指出它的重大历史意义，并把日本取得成功的生产方式称为“精益生产”。
精益生产的基本目的：企业在运营过程中，要同时获得极高的生产率、极佳的产品质量和很大的生产柔性，并且消除价值流中的一切浪费（降低生产成本）。
在精益生产中，“需求拉动式生产”是其实现基本目的的基础。
需求拉动式生产以准时化生产为核心，以降低成本、持续改善和提高为目标，通过需求拉动式组织方式的实现来逐步消除无效生产，压缩库存储备，降低生产成本，更加及时和有效地满足市场需求的变化，不断改进和完善系统运行方式，从而逐步达到精益生产的要求。
“精益生产体系”的结构可以简述为：一个基础、七个支撑和追求七个“零”的极限目标。
一个基础：即以5S为管理手段的良好现场基础。
所谓5S，即1、整理2、整顿3、清扫4、清洁5、素养。
七个支撑：1、生产的快速转换与维护体系；2、精益品质保证与防错自动化体系；3、柔性化生产体系；4、均衡化和同步化体系；5、现场作业IE研究体系；6、生产设计与高效物流体系；7、产品开发设计体系。
JIT(Just In Time)即准时制生产，有日本丰田公司首先提出，其思想核心是倒排生产计划，提高生产能力和采购能力。
七个极限目标：1、零切换调整2、零库存、3、零浪费4、零不良生产、5、零装备故障6、零生产停滞7、零安全事故精益生产方式JIT支柱与终极目标零浪费为精益生产方式JIT终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：（1）零转产工时浪费（Products0多品种混流生产）将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为零或接近为零。
（2）零库存（Inventory0消减库存）将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
精益生产管理体系及三大要点
精益生产管理体系及三大要点精益生产管理体系（Lean Production Management System）是一种提升生产效率、降低成本和提高质量的管理方法和理念。
它是在日本丰田生产方式（Toyota Production System）的基础上发展起来的，旨在通过消除浪费、优化流程和提高员工参与度来实现持续的改善和精益化生产。
精益生产管理体系的三大要点是：1. 消除浪费（Eliminate Waste）：精益生产管理体系的核心是消除浪费。
浪费是指任何不会增加产品或服务价值的活动或过程。
常见的浪费包括等待、过产、运输、库存、生产缺陷等。
通过识别和消除浪费，企业可以提高效率、降低成本并提高产品质量。
消除浪费需要全员参与，通过改进工作流程和制度来减少浪费的发生，从而达到提升整体生产效率和竞争力的目标。
2. 规范化流程（Standardize Processes）：精益生产管理体系强调规范化的工作流程。
通过制定明确的工作规范和流程，可以减少变动和不确定性，提高生产过程的稳定性和一致性。
规范化流程可以减少错误和缺陷的发生，提高产品质量，并减少员工在执行任务时的不确定性和错误率。
通过标准化工作流程，企业还可以更好地掌握生产情况，及时调整和改进，实现持续改善。
3. 培养员工参与意识（Cultivate Employee Involvement）：精益生产管理体系强调员工的积极参与和持续改进的文化。
企业需要鼓励员工参与生产过程的改善，并提供相关的培训和支持。
员工参与意识的培养可以激发员工的创新和贡献，促进团队合作和沟通，并建立起持续改进的机制。
员工是生产线上最了解实际情况的人，他们的参与和反馈可以帮助企业改善工作环境、流程和产品质量，从而提高整体生产效率。
总之，精益生产管理体系是一种通过消除浪费、规范化流程和培养员工参与意识来提升生产效率和产品质量的管理方法。
企业可以通过积极实施精益生产管理体系，不断改进和优化生产过程，提高竞争力和市场份额。
精益生产管理体系
精益⽣产管理体系精益⽣产管理体系是⼀个包含了多种制造技术和管理技术的综合体系。
该体系由标准作业、均衡⽣产等基础性管理活动，以及准时化⽣产和⾃动化两⼤⽀柱构成。
⼀、标准作业标准作业是指在⽣产过程中，以⼈的操作为中⼼，去掉浪费的动作，把有价值的作业编排成有效的操作顺序，使之与设备布局以及节拍时间相吻合。
标准作业经过对作业⽅法的研究后制定标准作业程序,包括对有关设施、环境、材料、负荷、动作等进⾏标准化。
实⾏标准作业的前提是以⼈的动作为中⼼考虑问题，并且是在同样条件下能够重复进⾏的作业。
⼆、均衡⽣产⽣产的均衡化是实现精益⽣产管理的最重要的前提条件。
均衡化⽣产要求的是⽣产数量的均衡和产品种类的均衡，即总装配线向各前⼯序领取零部件时，要均匀地领取各种零部件，实⾏混流⽣产。
要防⽌在某⼀段时间内集中⽣产同⼀种零部件，以免造成前⽅⼯序的闲忙不均，以及由此引发的⽣产混乱。
⽣产的均衡化使得零部件被领取时的数量变化达到最低程度，即各⼯序每天如⼀地以相近似的时间间隔领取数量相近的零部件，由此,各⼯序得以⼀定速度和⼀定数量进⾏⽣产。
均衡还包括⼯时、设备负荷的全部均衡。
设备、⼯装始终处于良好状态，材料、⽑坯供应准时，⼯⼈技术⽔平和出勤率良好、稳定等都是实现均衡⽣产的前提。
此外,加强⽣产技术准备部门、辅助⽣产部门、供应服务部门的⼯作,特别是优化⽣产计划和强化对⽣产过程的监控，则是实现均衡⽣产的重要保证。
三、⾃动化⾃动化是精益⽣产⽅式的两⼤⽀柱之⼀,也被称为“智能⾃动化”或者“具有⼈的判断能⼒的⾃动化”。
是让设备能⾃律地控制异常情况，是具有⼈的判断能⼒的⾃动化，⾃动化的主要理念是:应该在作业流程中及时进⾏源头质量管理，必须⽤有效的⽅法在发⽣异常或质量缺陷时⽴即探测到，并⽴即使⽣产暂停，使员⼯可以⽴即解决问题,避免异常扩⼤或质量缺陷进⼊到下游流程。
这种品质管理⽐事后检验出问题再设法纠正问题更具成效且成本更低。
⾃动化在很多时候含有“⾃动化”的含义，但绝不仅仅限于⽤机械化设备代替⼿⼯作业。
什么是精益生产管理体系
什么是精益生产管理体系
随着竞争的加大，越来越多的企业开始重视精益生产，逐渐形成完善的精益生产管理体系，究竟什么是精益生产管理体系？以下天行健介绍给大家。
1、精益生产管理体系的定义
精益生产管理系统是通过系统结构、人员组织、运行方式、市场供需等方面的变革，使生产系统能够迅速适应用户的需求，简化生产过程中所有无用、多馀的东西，最终达到包括市场销售在内的生产各方面的最佳结果。
2、精益生产管理体系的特点
精益生产管理系统可以从五个方面讨论精益生产企业的特点。
这五个方面是工厂组织、产品设计、供应环节、顾客和企业管理。
总而言之，精益生产的主要特点是对外以用户为神，对内以人为中心，组织机构以精简为手段，工作方法采用Teamwork 和并行设计，供应方式采用JIT方式，最终目标为零缺陷。
3、精益生产管理体系构成
如果将精益生产管理系统视为一座大楼，其基础是在计算机网络支持下以团队方式工作的并行方式。
在此基础上的三个支柱是:
(1)全面质量管理是保证产品质量、达到零缺陷目标的主要措施
(2)按时生产和零库存是缩短生产周期和降低生产成本的主要方法
(3)成组技术是实现多品种、客户订单组织生产、扩大批量、降低成本的技术基础。
这栋楼的屋顶是精益生产系统。
通过以上内容，我相信每个人都会明白什么是精益生产管理系统，以便更好地应用和使用它。
生产运作-精益生产管理体系之构建
延长无人连续 运转时间
品 质 定 位
制造品质
产品 品质
设计品质
原 料 品 质
戴明品质产生利润的循环链
经由改进过程 以改进品质
改善生产力 (降低损耗)
降低成本
降低售价
增加市场 占有率
保有业务 成长
提供更多更好 的工作(产品)
增进投资 报酬率
7 主马达
9 Pilot 马达 检 10 无段变速机
11 皮带覆盖
12 皮带轮、皮带
13
基准 没有赃物 没有异常(音热臭) 维持在定压力下 砂轮可顺畅前后移动 可以关闭 在临届范围内 没有异常(音热臭) 没有异常(音热臭) 没有异常(音热臭) 确认转向且没有刮碰 没有龟裂/异音/磨耗
方法 目视 听/嗅/触觉 目视 目视/触觉 目视/触觉 目视 听/嗅/触觉 听/嗅/触觉 听/嗅/触觉 目视/触觉 目视/触觉
清
油压单位本体
扫
主马达本体
基准
没有赃物 没有赃物
方法
用抹布擦拭 用抹布擦拭
工具
抹布 抹布
给 No
给油部位
1 油
油压贮油槽油量
8 变速机内油量
基准 计量范围内
计量范围内
方法 目视
目视
油种
March3 2
工具 油泵
油泵
No
点检部位
1 吸入侧滤网 点
2 马达
3 压力控制阀
4 电磁线圈
5 压力表开关
6 压力表
处置 点检时清扫 停止(请求修理) 停止(请求修理) 停止(请求修理) 更换 调整压力控制阀 停止(请求修理) 停止(请求修理) 停止(请求修理) 调整 更换
如何建立精益生产管理体系
如何建立精益生产管理体系精益生产管理体系是一种以提高生产效率、降低成本、提升产品质量为目标的管理方法。
它的核心理念是通过消除浪费和优化价值流程来提升企业运作效率，实现持续改进和提高竞争力。
建立精益生产管理体系需要以下步骤：1. 制定计划：首先需要制定一个计划，明确目标和时间表。
这个计划要包括目标设定、资源分配、时间安排等内容，以确保管理体系的建立能够顺利进行。
2. 现场调研：对企业的生产现场进行全面的调查和分析，了解现有的生产流程、工艺和问题。
这样可以找出问题和浪费的根源，为改进提供有针对性的措施。
3. 流程优化：根据现场调研的结果，重新设计和优化生产流程。
优化的目标是通过消除不必要的环节和浪费，提高生产效率和产品质量。
4. 培训和教育：进行员工培训，使其了解精益生产的理念和方法，并掌握相关的工具和技巧。
只有员工具备了解乐趣的知识和技能，才能够有效地参与到精益生产管理体系中。
5. 绩效指标设定：建立与精益生产目标相匹配的绩效指标体系。
这些指标可以用来衡量和评估生产效率、产品质量和成本控制情况，以便及时发现问题并进行改进。
6. 持续改进：精益生产管理体系是一个持续改进的过程，需要进行跟踪和评估。
通过收集和分析数据，找出不足之处，及时采取措施，以实现不断进步和提高。
总的来说，建立精益生产管理体系需要全面的调研、流程优化、员工培训、绩效指标设定和持续改进等步骤。
只有将这些步骤有机地结合起来，企业才能够成功建立一个高效、可持续发展的管理体系。
精益生产管理体系是一种以提高生产效率、降低成本、提升产品质量为目标的管理方法。
它的核心理念是通过消除浪费和优化价值流程来提升企业运作效率，实现持续改进和提高竞争力。
建立精益生产管理体系需要以下步骤：计划、现场调研、流程优化、培训和教育、绩效指标设定、持续改进。
首先，制定计划是建立精益生产管理体系的第一步。
管理层需要明确目标和时间表，确保管理体系的建立能够按照既定计划进行。
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传统做法
供应商 L/T
运送
原材料
在制品
成品
顾客
根据预测 生产/采购
根据需求 生产
流动制造/精益生产
成功经理人
原材料/在制品/成品 Lean Manufacturing System
顾客
P 12
精益思想：从增值比率看改善空间
增值比率
=
增值时间（Value added time） 制造周期（Manufacturing cycle time）X 100%
成功经理人
Lean Manufacturing System
P6
制造系统演化史
Henry Ford • Assembly line mass production • Produce in high volume with low variety • Single skill
精益生产系统
卓越制造管理研讨会 Prominent Manufacturing Management
Mike Chen Dec.20,2002
内容安排
市场竞争及全球化
精益思想和精益企业
精益生产的竞争优势
识别和消除7种浪费 价值流分析 快速响应客户的拉动
系统 实施精益生产
成功经理人
Lean Manufacturing System
P2
1.市场竞争及全球化
Shorter lead time and on time delivery 快速并准时交货
Grow the mix，special configurations 需求品种增加，特殊定制
Lean Manufacturing System
P9
精益思想的五个原则
Perfect 完美
没有任何事物 是完美的 不断改进
Value 价值
站在客户 的立场上
Value Stream 价值流
精益生产系统
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull
需求拉动 按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
»ú ´²
ʳ Ʒ ҩ Ʒ
Product Styles In Supermarket ³¬ ¼¶ ÊÐ ³¡ Ö® ÉÌ Æ·Ö Àà
60000 40000 20000
0 1970
1980
1990
2000
成功经理人
Lean Manufacturing System
成功经理人
Lean Manufacturing System
P3
生命周期及商品种类
Life Cycle Change/²ú Æ·Éú Ãü ÖÜ ÆÚ
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
Life Cycle in year
30 25 20 15 10
5 0
»¯ × °Æ· Íæ ¾ß
50 Äê Ç° ÏÖ ÔÚ
丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战
成功经理人
Lean Manufacturing System
P7
What Is Lean?
成功经理人
Lean Manufacturing System
订 单 处 理
采 购 下 单
供 应 商 备 料
运 输
来 料 检 验
原 料 存 储
搬 运 和 等 待
加 工
检 验 及 返 工
成 品 存 储
成 品 发 运
货 款 回 收
制造周期
交付周期
成功经理人
Lean Manufacturing System
P 11
精益思想：时间与影响
Maintain / improve quality and reduce price 不断改进质量及降低销售价格
Total life cycle of product becoming shorter and shorter 产品的生命周期越来越短
No boundary，business globalize village 无国界，业务“地球村”
P8
精益思想的要点
“精益”释义：
精益 - 形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪， 文体或措词简练
反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的
精益生产：
通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到 降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的
成功经理人
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
成功经理人
Lean Manufacturing System
P 10
精益思想：关注流程
企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、 供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验 和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节
on in the mid – 80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中 期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临， 精益生产模式成为企业竞争的有力武器
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间 如：改变形状、改变性能、组装、包装等
福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表， 工人被当成工作的机器
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • High variety to meet customers wants
P4
2. 精益思维和精益企业
精益生产的起源 精益生产的要点 精益思想
五项原则 关注流程 从增值比看改善空间 构筑企业精益之屋
成功经理人
Lean Manufacturing System
P5
精益生产的起源
Starting with Toyota in the late 50’s and catching