精益生产体系及工具

精益生产体系及工具四川长虹智能制造技术有限公司

2016年6月

目一、精益生产系统简介录二、精益生产的四个阶段

一、精益生产系统简介

（单位名称）

制造系统演化史

Henry Ford 福特首创装配线•大规模•低品种手工生产

•工人被当成机器TPS和大野耐一•多品种小批量•订单拉动•准时化•连续流精益生产?大批量生产

智能制造

通过消除企业所有环节上的不增值活动，实现连续的信息流、物流及现金流，从而达到降低精益生产：成本、缩短生产周期和改善质量的目的

效率管理

【个别效率与整体效率】

【局部优化和全局优化】

【消除浪费】

丰田人认为，工厂任何时刻都可能有85%的工人没有在有效地工作：

· 5%的人看不出来是在工作。

· 25%的人正在等待着什么。

· 30%的人可能正在为增加库存而工作

· 25%的人正在按照低效的标准或方法工作

（1）假效率与真效率10个人1天生产100件产品10个人1天生产120件产品8个人1天生产100件产品

例：市场需求100件/天假效率真效率

假效率真效率固定的人员最少的人员

生产出仅需的产品

生产出更多的产品能力提升是效率的基础。

但效率建立在有效需求的基础

上，以【是否创造利润】为标

准；如果不创造效益甚至造成

在库，则此种效率是假效率。

假效率真效率

【效率建立在有效需求的基础上】

能力精益生产简介

能力提升是效率提升的基础。但有时能力提升会造成效率提升的假象。

管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。

所以，“省人化”是效率的关键。

省人化的两种形式：

☆正式工+ 季节工/ 临时工（变动用工）☆固定人员+ 公用人员（弹性作业人员）

提升

精益生产简介

（2）个别效率与整体效率

能力需求：100件/H

例

项目工序1工序2工序3工序4

能力100件/H125件/H80件/H100件/H 达成率100%125%80%80%

奖金标准产量奖金125%奖金00

效率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低

个别效率整体效率

专业化作业有利于提高个别效率，不少企所以，有必要将奖励个别效率的企业行为转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品（而非半成品）为标准，实行团队计件。

还应该以提高整体效率为目标，改善生产线的布局，如：将水平布置和离岛式布置调整为流线式布置，这样有利于团队协作。

业因此实行计件工资。

但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。

（3）消除浪费——管理的重要目的之一

创造性的管理活动

M anagement

-1+1增加价值提高产品和服务的附加价值

消除浪费

最大限度地减少不增值劳动封闭性的管理活动

精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则No.1 Value 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构的角度确定价值；

No.2 Value Stream 确定设计、采购和生产产品的整个价值流中的步骤，找出不增加价值的浪费；

No.3 Flow 使那些创造价值的步骤流动起来，没有中断、

迂回、回流、等待和废品；

No.4 Demand Pull 仅仅即时地按顾客的需求拉动价值流；No.5 Perfect 通过层层发现，由表及里地消除浪费，从而寻求达到完美的境界。

精益生产实施的4个阶段

Step1 采采用价值流图析技术、过程分析等方Step1

法，明确当前过程中所存在的浪费；Step Step22采用精益技术，改进和消除所发现的各种浪费；

Step Step33对改进的效果进行评估；

对于行之有效的方法进行总结，使之Step4 对于行之有效的方法进行总结，使之Step4

规范化，纳入公司管理系统之中。

精益生产组织系统

产精益工厂

挑战七零极限目标全员现场5S活动· 观念革新· 全员改善活动

TQM 精益质量保证

柔性生产系统

现代IE 运用

生产与物流规划

TPM 全面设备维护

品开发设计系统

均衡化同步化

精益生产追求的目标

☆零切换浪费

☆零库存7个“”目标☆零浪费

☆零不良

☆零故障

☆零停滞

☆零事故

零目标目的

针对问题

思考原则与方法

零切换浪费多品种对应切换时间长，切换后不稳定

· 经济批量· 物流方式JIT · 生产计划标准化· 作业管理· 标准化作业

零库存

发现真正问题大量库存造成成本高、周转困难，且看不到真正的问题在哪里· 探求必要库存的原因· 库存规模的合理使用· 均衡化生产· 设备流水化

零浪费

降低成本

“地下工厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除

· 整体能力协调

· 拉式生产彻底暴露问题· 流程路线图

零目标目的针对问题

思考原则与方法

零不良

质量保证

低级错误频发，不良率高，批量事故多发，忙于“救火”

· 三不主义· 零缺陷运动· 工作质量

· 全员质量改善活动· 自主研究活动

· 质量改善工具运用

零故障生产效率

故障频繁发生，

加班加点与待工待料一样多

· 效率管理

· TPM全面设备维护· 故障分析与故障源对策· 初期清扫与自主维护零停滞

缩短交货期交货期长、延迟交货多顾客投诉多，

加班加点、赶工赶料

· 同步化、均衡化· 生产布局改善

· 设备小型化、专用化