关于注塑机液压回路改进的研究
注塑机节能液压系统的应用分析与研究
流量 比例和压力 比例控制 的双 比例 控制节能 技术是 随着注射成形技术的发展及控制性能的提
收稿 日 ：０ ７ ０ — ７ 期 ２ ０ — ９ ０ 作者简介 ： 张友 根（ ９ ７ ） 教授级高级工 程师 ， １５ － ， 中国管理科 学研究 院学术 委员会特约研究员 。从事塑料机械的研 发工作 。
引 言
液 压 动 力 驱 动 系统 是 注塑 机 最 常用 的 一 种 系 统， 也是注塑机最主要 的能耗所在 。因此注塑机节 能的重点在于提高液压动力驱动系统本 身的能量 利用效率 ， 使驱动系统输出功率与执行机构执行功 率达到 自适应调节匹配， 两者之间的能源利用率越 高， 系统节能效率也就越高。 注 塑机 液 压 动 力 驱 动 系统 一 般 有 以下 二 种 ： 全
注塑机节能液压 系统的应用分析与研究
张友根
（宁波海航塑料机械制造有限公 司 浙江宁波 ３５０ ８ ６） １
摘要 ： 该文对注塑机上采用 的几种节能液压动力驱动 系统 的性能及其应用 进行 了较 为详尽的分析与研究 。鉴于每 种液压节能动力驱动系统 各有其特定的应用对象 ， 文章指 出应根据整 机的性 能 、 注射成形制品 的工艺 、 研发及 制造
一
液压驱动系统；电液混合式驱动系统。液压驱动系 统是 注塑 机最 为广 泛 使用 的动 力 驱动 系统 ，也是 节 能动力驱动系统方面的重点研究对象 。从节能角度 来说，电液混合驱动系统是对能源利用率不高的液 压驱 动系 统 的创 新发 展， 理想 的节 能驱 动系统 。 亦是
１ 节能全液压驱动控制 系统
利用注塑机加工产 品的工艺 过程一 般分为锁 模、 射胶 、 熔胶 、 压 、 保 冷却 、 开模等几个 阶段 ， 各个 阶段均需不 同的压力和流量 。就液压泵及 马达而 言， 注塑过程始终处 于变 化的负载状态 ， 在装有定 量泵 的液压系统 中， 液压泵 以恒定 的转速提供恒定 的流量 ， 多余 的液压 油则通 过溢 流阀回流 ， 此过程 也称作高压节流。 据统计， 由高压节流造成的能量损 失高达 ３％一 ８ ６ ６％。为此， 减少节流损失以及提高能 量利用效 率 ，就成 Ｊ 液压驱动系统节能的发展方
立式注塑机油路分析
立式注塑机注射油路分析1、注射油路解决方案：通过改进油路将注射油路封闭，注射油孔不与回油孔相通。
这样，射缸活塞锁紧不动，注射部件免受因开关模运动而产生惯性的影响（注射螺杆随部件不产生相对运动），注射量可以精确控制，同时可有效减少射嘴流涎。
2、预塑加料和抽胶松退当油马达驱动螺杆旋转时，遇热软化的塑料原料被推向前，经过止回环而到达螺杆前端。
由于螺杆不断转动，螺杆前端熔料越来越多，在这区域（计量室）便产生了压力，并作用在螺杆和止回环上，把它们向上推以便有更多的空间容纳更多的熔料。
为了阻止螺杆上升过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力。
螺杆上升时，带动注射油缸活塞上升，注射腔液压油流回油箱。
采用一定的方法控制这些液压油回流的压力，就能夠控制螺杆上升的阻力。
通常将熔胶时注射油缸中的回油压力称为加料背压。
熔胶背压的应用可以使螺杆在旋转复位时能产生足够的能量把塑料熔化混合，并有排气、增强混色效果，有助于熔料均匀稳定塑化。
它是注塑成型工艺中控制熔料质量及产品质量的重要参数之一，合适的背压对于提高产品质量有着重要的作用。
现行的立式注塑机背压控制方法是在油缸的射出油路上串接一个单向节流阀，如上图所示。
通过调节节流阀开口的大小来控制熔胶时注射油缸回油的流速，进而控制螺杆上升的背压。
然而把节流阀当背压阀，其压力值随流量的变化而变化（背压控制不准确）。
背压不稳定，塑料熔化达不到要求，注射出的成品质量当然也不会很高。
同时，为了防止因背压太高射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象（熔体塑料从射嘴溢出），有必要使用抽胶松退功能，就是从注射油缸下腔通入压力油，通过油缸活塞拉动螺杆向上移动。
然而下腔进油时油缸上腔的回油会受到背压节流阀的限制，抽胶松退动作须要在较大的压力下才能进行（压力损失较大）。
从节能方面来看，这种油路也是不可取的。
解决方案：改进油路设计，采用溢流阀作为背压阀。
和节流阀相比，溢流阀能更好地保持背压恒定，塑料熔化效果较好。
注塑机液压能量回收技术的研究及应用
作者简介 ： 张友根 （９ ７）男 ， １４． ， 教授级高级工程师 ， 享受国务院
政府特殊津贴 ， 现主要从事塑料机械的科学发展工作 。
因素 。最 大地减 少管路 损失 ， 现希望 的快速 动作 。 实
２１ 年 ３ ０１ 月
张友根： 注塑机液压能量回收技术的研究及应用
第 ７ 页
目的。特别在 尼龙扎 带 、 壁制 品等无 制 品冷 却时 间 薄
—
—
无 杆腔压 力 ；
Ｐ —有杆 腔工作 压力 ； Ａ —差 动连接 管路通 流面积 ；
： 一
有杆 腔工作 面积 ； 外差 动 阀的局部 阻力系数 ；
要求的生产率有高要求的制品成型， 应用较为广泛。 １１液 压 外 差动 回 油 能 源回 收合 模 缸 ．
图１ 为通 过换 向阀使 液压缸有 杆 腔的 回油流人 无
—
外差 动的弯 头 、 管接 头及 出人 口综合 局
外差 动管路 的沿程 阻力 系Байду номын сангаас ；
部阻力 系数 ；
—
ｐ —工作 油密度 ；
， ＿ 动管路 长度及 管径 ； 、 夕差
杆 腔 ， 而 使进 人无 杆 腔 的流 量增 加 ， 动活 塞作 快 从 推
速运 动 。在这 种连 接形式 中， 由于管路 配置 在液压 缸
的外部 ， 故本文称 之为外 差动 。
收稿 Ｅ期 ：０ ０１．８ ｔ ２ １．２２
一
Ａ腔—锁模 缸锁 紧压力 腔 （ 开模 回油腔 ） ：
Ｂ腔 一锁模 缸 回油腔 （ 开模 腔 ） 。 从 式 （） １ 可看 出 ， 差 动稳 态 速度 在 压力 和 负载 外 定 的情况 下 ， 管路 阻力 是制 约活塞 运动 速度 的决定
注塑机液压系统应用技术的科学发展原则的研究及自主创新
注塑机液压系统节能技术应用研究
｛ 者简介 ： 晓玲（ ９ ８ ）女 ， 乍 宋 １６ 一 ， 河南宜阳县人 ， 工程师 ， 士学 位 ， 硕 研究方 向： 机械设计 与制造 。
３ ４
《 装备制造技术） ０ １ ） １ 年第 １ 期 ２ ０ 优化设计 ，从而油液流经阀 口时其压力损失就会相
应 的减 小 ；或 者 在 设计 时 把 配合 间 隙 的处 理 得 更 加 合 理 ， 以减少 系 统 的泄 漏 ， 而 实 现节 能 的 目的。 可 从
３ 注塑机 液压 系统 的节能策略
． 压 系 统 的节 能 技术 ，随着 注 射成 型技 术 的发 展 而 发 ３ １ 提 升液 压 系统 中元 件 的效 率 展， 同时它也 推 动 着成 型 技术 的不 断进步 要 降 低 液 压 系统 的损 耗 ，首 先 就耍 对 液 压 元 件
量也 是 恒定 的 ， 出 的液 压 油 ， 经过 溢 流 阀进行 回 多 会
容 积损失 。不 仅转 换元 件 会造 成 能量转 换 损失 ， 而且 系统 的运 行 工况 、 擦 情况 等均 会产 生影 响 。 摩
２２ 能量 传输 损 失 ．
液压油在进行传输 时 ， 其能量会有一定 的损失 ，
中 图分 类 号 ：Ｑ３ ０５２ Ｔ ２ ．＋ 文 献标 识 码 ： Ａ 文章 编 号 ：６ ２ ５ ５ （ ０ １ １ — ０ ４ ０ １ ７ — ４ ￣ ２ １ ）０ ０ ３ — ２
现 在 市场 上 生 产及 应 用 的 注塑 机 ，多 数 为 全液 用率得到进一步提高 ， 以降低能量的浪费 ， 使得能量
． 运 行 过程 中 ，最 大 的 能耗 损失 来 自于 液 压驱 动 系 统 ２３ 能量 匹配损 失 当液 压 泵所 提 供 的 能 量和 负 载所 需 的能 量不 匹 能量的输 出， 即加工 同一塑料制 口， 其所消耗 的能量
液压系统设计的实践与改进
液压系统设计的实践与改进液压系统是一种将液体作为传动介质的动力传动系统。
液压系统广泛应用于机械设备中，它可以提供高功率、高可靠性、高适应性和精密控制。
然而，设计一套高质量的液压系统是一项极具挑战性的工作。
本文将介绍液压系统设计的实践与改进。
一、液压系统的设计实践1.设计要求在设计液压系统前，需要了解该系统所需满足的设计要求。
液压系统涉及到流体动力学、机械工程、自动控制等多个领域的知识。
例如，对于液压缸的设计，需要根据工作负载和速度来确定其所需的尺寸和形状，并确保该液压缸可以承受正常的操作条件。
对于液压系统的控制，需要选择合适的控制器和传感器，并确保它们能够与系统的操纵杆、面板和指示器协同工作。
2.设计步骤一般来说，液压系统的设计过程包括以下几个步骤：第一步，确定系统的用途和规格，规划系统的主要部件，确定液压油的类型、流速和流量，以及系统的溢流、保压和调节机构。
第二步，绘制系统的原理图，并选择适当的液压元件，如液压泵、液压缸、阀门和连接器等。
液压元件需要满足系统设计规范，并根据预测使用条件的数据选择。
第三步，布局主要系统元件，根据系统活塞的最大负载和移动位置，选择合适的位置。
第四步，测试和微调系统，以确保它能满足预期的要求。
二、液压系统改进的方法液压系统改进是提高设备性能、提高质量和提高效率的一种重要途径。
液压系统改进通常包括以下几个方面：1.优化设计通过对系统中的各个零部件的尺寸、形状进行优化，可以进一步提高系统的性能。
例如，合理设计液压缸的壁厚、内径和长度可以提高液压缸的强度、耐久性和可靠性。
2.更新零部件现代液压系统可以使用更多的智能化技术，以实现更好的自动化和控制。
为了达到这种效果，需要使用更先进的零部件，比如采用压控比例阀等高精度阀门协调液压系统的动作。
3.替代工作油优质工作油可以提高系统的耐用性、可靠性和效率。
很多液压系统都在使用矿物油或合成油，但这些工作油在使用过程中有时会产生不利影响，比如会污染环境，并且要花费高昂的清洗费用。
注塑机液压系统优化设计研究
注塑机液压系统优化设计研究摘要：塑料制品重复生产量大，连续时间长，不能中断，系统控制性能及可靠性对产品质量有较大影响。
现有注塑机普遍使用普通电液控制系统，部分新产品也只简单地用比例阀代替普通阀作压力和流量控制，不能满足对智能化、节能化及结构紧凑等要求的优化设计，目前急需一种新型液压控制系统来满足控制要求，提高综合经济效益。
关键词：注塑机液压系统PLC控制注塑机液压系统的电气控制部分是影响注塑机工作安全性和可靠性的关键因素，传统的注塑机液压系统的电气控制系统大都是由继电器—接触器来实现的。
传统的继电器—接触器控制方式，使用者调整其控制功能十分困难，控制线路复杂，由于使用有触点的开关动作，工作频率低，触点易灼蚀，随着使用年限的延长，故障率上升，安全性和可靠性降低，维修费用增加；另外，继电器动作较缓慢，定时不准确，系统控制精度较差。
而PLC控制电路，不仅可靠性高、体积小、通信方便，而且控制简单、编程容易，近年来在自动化工业生产中得到广泛的应用。
一、注塑机液压系统的动作控制过程分析注塑成型过程为：热塑性塑料或热固性塑料在加热机筒中经过加热、剪切、压缩、混合及输送作用，使之均匀塑化（温度、组分均匀的熔融状态）；塑化好的熔融物料在喷嘴的阻挡作用下，积聚在机筒的前端，然后借助螺杆或柱塞施加的推力，经喷嘴与模具的浇注系统进入闭合好的低温模腔中；充满模腔的熔体在受压作用下，经冷却固化成型，开启模具取出制品，即完成了一个成型周期，以后是不断重复上述周期的生产过程。
注塑机注塑1次（1个工作循环）大概要经历12个工步，即：电机启动→快速合模→慢速合模→注射座缸前移→注射→预塑→注射座缸后退→慢速启模→快速启模→顶出缸前进→顶出缸后退→系统卸荷。
二、技术分析及优化在注射成型过程中，需要根据塑料的品种、数量、产品的几何形状及模具的不同，调整注塑压力和速度。
本优化设计中，保持该注塑机的主油路液压控制结构中的脱模装置和锁模装置的液压控制原理不变，重点对注射装置、座移机构液压系统进行优化设计。
刍议注塑机液压系统故障诊断与维修技术
刍议注塑机液压系统故障诊断与维修技术发布时间：2022-12-19T06:04:07.746Z 来源：《中国电业与能源》2022年第15期作者：付东东[导读] 新时期，科学经济水平显著提升付东东上海克劳斯玛菲机械有限公司 200126摘要：新时期，科学经济水平显著提升，注塑机液压系统融入更多现代化技术，提高系统的稳定性和安全性，为模具生产企业带来更大的经济效益。
但显著提升注塑机液压系统故障维修难度，需要技术人员能够掌握系统工作原理，根据故障发生根本原因，针对性选择维修技术。
故本文围绕注塑机液压系统展开深入研究，重点阐述了此系统故障诊断方法以及维修技术，并简单论述了注塑机对液压系统的要求等内容，希望对相关工作有所帮助。
关键词：故障诊断；维修技术；注塑机液压系统引言：伴随着社会快速发展，注塑机被广泛运用于模具生产领域，并取得良好的运用效果。
通过将熔融状态的模具放置模具内冷凝成型，之后根据实际生产要求，制作成种类多样的产品，注塑机液压系统主要由液压系统、合模系统等组成。
1注塑机液压系统1.1注塑机组成注塑机属于通用型设备，常常与不同类型专用注塑模具共同使用，生产大量高质量的注塑制品。
此设备主要由液压系统、注射部件、动静模板等部件组成，其中液压系统发挥重要作用。
1.2液压系统工作原理液压系统工作原理为：第一，关闭安全门，保证操作人员的安全性，避免产生重大的安全事故。
第二，合模与锁模。
整个过程需先快速再慢速，先低压再高压。
第三，前移注射座，将喷嘴打开进行注射。
第三，保压。
经过低温模具冷却之后，熔融塑料处于收缩状态，而为了提高产品的致密性，需要给予产品相应的压力补偿。
第四，冷却和预塑制品。
第五，注塑座后退，关闭喷嘴，开模顶出制品。
同时，对于注塑机来说，液压系统是最为重要的结构之一，能够为机械提供充足的动力，还能满足各个生产阶段注塑机对速度和压力的需求。
经过分析液压系统整体结构可以发现，主油路的主要动力来源为液压泵，并且液压马达和液压缸属于系统的动作执行机构，借助于程序控制，高质量完成设定好的注塑工艺流程，以保证注塑机正常运行，生产出符合要求的产品，为企业带来更大的经济效益。
有关注塑机液压系统的改进
（液压英才网豆豆转载）SZ-250A型注塑机属于中小型注塑机，它将颗粒状塑料加热熔化到流动状态，以高压快速注入模腔，可用来制造外形复杂、尺寸精确或带有金属镶嵌件的塑料制品。
这种注塑机工作部件动作由液压驱动，具有成型周期短、加工适应性强以及自动化程度高等优点，在许多工业部门得到了广泛的应用。
SZ一250A型注塑机液压系统如图1所示。
在使用中发现：该机在进行慢速注射时，模具胀开产生离缝，从而导致塑料制品产生“溢边”现象。
注塑机在注射过程中，熔融塑料常以4～15 MPa的高压注入模腔，这就要求合模机构具有足够大的合模力，以保证动模板和定模板紧密贴合。
为此，在不使合模液压缸的尺寸过大和压力过高的情况下，采用液压一机械增力合模机构来实现合模和锁模。
经过理论分析和实际检测，最后排除了由合模缸泄漏和机械增力机构失效而引起的模具胀开，并确认了因锁紧回路设置不当而引起的模具胀开。
1 模具产生离缝分析1．1 锁紧回路原理驱动动模块运动的合模缸在完成合模过程后，利用锁紧回路对油液进行锁闭，使模具在油液压力和连杆机构的联合作用下实现锁模。
锁紧回路的种类有多种，最简单的是采用如图2a所示的普通三位换向阀中位机能0型的锁紧回路，但因为阀芯和阀体之间的内泄漏，锁紧效果较差，在实际工程中一般不单独采用。
较为典型的是采用如图2b所示的“液压锁”锁紧回路：液压缸两个油口处各安装一个液控单向阀，当换向阀处中位时，由于换向阀中位机能采用的是H 型，两个液控单向阀的控制油直接通油箱，故控制压力立即消失，液控单向阀不再反向导通，液压缸因两腔油液封闭被锁紧，同时使泵卸荷。
这一回路的特点是液控单向阀反向密封性很好，因此锁紧可靠。
1．2 原SZ一250A型注塑机锁紧回路的设置在SZ一250A型注塑机的液压系统中，锁紧回路是单独采用0型电液换向阀中位机能实现的。
它与上述锁紧回路不同的是：合模缸转为高压后，通过换向阀中位机能切断进出油路，并通过对称五连杆机构增力，使模具闭合并锁住。
HTF380注塑机液压系统优化设计
HTF380注塑机液压系统优化设计王劲;王正才;刘立柱【摘要】介绍了针对PET瓶胚模具的HTF380注塑机液压系统。
在海天普通型注塑机HTF380的基础上,对其进行了优化设计。
结果表明,优化后的HTF380液压系统,通过较少的投入,减少了PET瓶胚产品的注射成型周期,提高了企业生产效率。
%This paper focuses on optimization design of the hydraulic system in the injection molding machine of HTF380for 18gX443 PET bottles embryo mold. Based on HAITIAN ordinary injection molding machine HTF380, the proposed design can shorten PET injection molding cycle with only limited costs. The optimization can effectively improve production efficiency.【期刊名称】《宁波职业技术学院学报》【年(卷),期】2012(000)005【总页数】3页(P80-82)【关键词】PET瓶胚;注塑机;液压系统;优化设计【作者】王劲;王正才;刘立柱【作者单位】宁波职业技术学院机电学院,浙江宁波315800;宁波职业技术学院机电学院,浙江宁波315800;宁波海天塑机集团有限公司,浙江宁波315800【正文语种】中文【中图分类】TH1370 引言PET是一种性能优良的热塑性工程塑料，PET瓶胚广泛应用在碳酸饮料、果汁饮料及茶饮料包装上。
目前，随着饮料市场的繁荣发展，饮料瓶的及时供应也是亟需解决的问题。
PET瓶胚类产品的生产速度是企业的非常关心的问题，在不大力增加成本的前提下，能缩短产品的生产周期，获得较可观的经济效益。
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关于注塑机液压回路改进的研究
摘要：SZ-250A 注塑机在进行注塑工作的时候，经常会发生溢边现象，对溢边现
象发生的原因进行了分析，发现是液压锁紧系统设计不合理，对液压锁紧系统进
行了改进。
关键词：注塑机；液压锁紧系统；改进SZ-250A 注塑机主要依靠液压系统的
驱动进行工作，根据加工的需要，它可以在高压下将融化的塑料颗粒注入到模具里，显然，只要能设计加工出相应的模具，那么它就能够成型出相应的塑料制品，且成型后的产品尺寸比较精确、外形比较复杂，该设备成型的速度较快、自动化
程度较高。
该设备的液压系统原理图如图一所示，工作人员在操作该设备进行注塑的时候，发现了这样的问题：当该注塑机进行慢速注射的时候，其模具的动、定模板
结合的不够紧密，严重的影响了注塑产品的成型质量，引起了溢边现象。
一般来说，注塑机在注塑的时候，压力通常在4-15MPA 左右，已经属于高压范围，这就
要求合模机构必须有足够的合模力来确保模具动、定模板之间紧密结合。
动模板
靠用液压缸的驱动来完成开模和合模动作，经过对设备的理论分析和现场检测，
排除了由于机械结构原因引起溢边的可能性，并且确认了是液压系统中锁紧回路
设计不合理的原因。
图一液压系统原理图1 模具离缝分析在该型号的注塑机液压系统中，驱动动模板的液压
缸在完成合模动作以后，使用了锁紧回路进行液压系统的锁紧，通过油压和配套的机械结构
对动模板进行了定位锁模。
一般来说，在液压设备要进行位置的锁定，精度要求不是很高的，可以采用电磁阀中位锁紧技能，例如O 型、M 型等，精度要求较高的设备会采用液控锁。
图
2a 是一种典型的采用电磁阀O 型中位机能进行锁紧的液压回路，但是，液压阀芯和阀体之间
在高压下非常容易产生内泄漏，这就影响了锁紧的精度，一般不使用这种方法，图2b是目
前应用最广泛的一种锁紧回路，采用的是电磁阀和液压锁相结合的方式，能够很好的定位液
压缸，液压锁的两个液控单向阀之间互相联系，当不需要液压缸锁住的时候，两个液控单向
阀通过控制油路互相打开，不影响油液的通行，当液压缸需要锁住的时候，电磁阀处于中位
机能，控制油路没有带压力的油液，液控单向阀不能开启，同时，液控单向阀的阀芯是锥形的，这就进一步增强了锁紧的效果，液压缸被牢牢的定位住，同时换向阀采用的是H 型中位
技能，液压泵卸荷。
从设备的液压系统原理可以看出，该设备的初始设计时，其动模板合模后的锁紧是通过
换向阀的O 型中位机能实现的，其合模到锁模的工作过程是这样：在合模的时候，2YA 处于
导通的状态，控制油路进入先导阀体，通过先导阀来控制主阀，使主阀处于右位，这样液压
泵2 的油液就能够从通过电磁阀进入液压缸的左腔，通过不断的向液压缸左腔供应压力油，
推动液压缸活塞杆的移动，液压缸活塞杆通过与机械结构的配合，推动动模板移动，直至和
定模板紧密贴合，这时候，需要对动模板进行锁紧，为下一步的注塑做准备，2YA 失电，电
磁换向阀4 处于中位，1YA、4YA 通电，液压泵处于卸载的状态，液压泵2 供出的油液进入到
注射座移动缸的右腔，推动注射座动作，当喷嘴与模具的浇口接触后开始注射，合模缸这时
候已经锁紧，不再移动。
通过上面的分析我们已经知道：单纯的使用电磁阀的中位技能进行锁紧是不能达到理想
的锁紧效果的，尤其是对于锁紧要求较高的设备，即使电磁阀的制造工艺很先进、换向的精
度很高，也无法达到预期的锁紧效果，此外，在该设备的液压系统中，合模缸完成合模进入
到注射工序以后，其合模缸也会遭受到比较大的压力冲击，在高压的冲击下，换向阀的泄漏
会更加严重，这就会严重的影响模具的注塑效果，也就导致了溢边现象的产生。
图二锁紧回路2 SZ-250A 注塑机液压锁紧回路改进上面的小节对注塑产生溢边现象的原
因进行了分析，从分析的结果来看，要想彻底的杜绝边现象的发生，必须要改进注塑机原液压系统的锁紧回路，使其能够牢牢的将合模液压缸的位置锁死，不产生泄漏，为了增强锁紧效果，决定采用电磁阀中位机能和液压锁相结合的锁紧方式，并且为了减少高压油液对设备的冲击，在换向阀4 的回油口加装了一个溢流阀，起到缓冲、背压的效果，液压系统经过改进，其锁紧效果得到了很大的改善，通过液压锁将动模板的位置牢牢的定位住，动、定模板之间的结合更加紧密，改善了产品的注塑质量。
3 结束语通过实践发现，在对SZ-250A 的液压锁紧系统进行改进以后，在使用过程中，再也没有发生过溢边现象，注塑件的质量得到了保证，因此，当设备遇到问题的时候，一定要仔细的分析问题发生的原因，从专业的角度提出问题的解决方案，确保能够有效的解决问题。
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