磨头装配工艺改进及技术测量
磨头装配工艺改进及技术测量
1、前言
工具磨床是我们盐城市第二机床厂的主产品。
也是重要的创汇产品。
由于磨头装配质量的不稳定：磨头噪音。
磨头主轴的跳动、温升等达不到技术要求，从而严重制约着工具磨床正常生产计划的按期完成。
为此，我们选择影响工具磨床生产量的瓶颈――磨头部分作为技术攻关对象，要求在较短时间内、在不增加设备的前提下，运用新工艺，
新技术对磨头装配工序各工步进行原因分析，提出解决措施。
2、工序分析我们首先深入到生产装配车间现场对磨头装配工序的各工步进行分析，展开调查研究。
经过反复分析论证后，发现制约磨头质量的因素有以下 6 个：
(1)在加工有一定公差要求的磨头套筒外圆磨头壳体、磨头壳体内孔时，操作者过去的做法是“磨头壳体内孔宁小不大，磨头套筒外圆宁大不小”。
这样加工的零件只要在公差范围内，零件是合格的。
这种将磨头壳体按尺寸下偏差加工，将磨头套筒按尺寸的上偏差加工。
当磨头套筒与磨头壳体装配时，就会经常出现配合偏紧的现象，也就是大轴往小的孔里装。
会引起超标的现象。
有时还得经过返工磨头壳体内孔或磨头套筒才能达到要求。
(2) 对各组成对装配的角接触球轴承(36205) 来讲，其轴承的内圈、外圈在同一侧面存在着高度误差值不相等的情况，而内、外圈未按每组角接触球轴承的实际高度差进行精心配磨装配，有时经常造成同
组的内隔套相对于外隔套偏短，轴向不起作用，空运转或试磨削时在热态制动时，会发现磨头主轴停止时，内隔套由于惯性还要继续运转，由此引起磨头噪音的异常。
还得拆下已经装配的零件，根据重新测量一对角接触球轴承的实际高度差配磨内外隔套，才能满足装配技术要求。
(3)磨头主轴轴向紧固用螺母，一是由于制造是操作者不精心，端面切削粗糙，螺母端面与螺纹孔轴线不垂直度超差：其次是铣槽时会引起螺母机械夹紧变形。
螺母装配时与角接触球轴承内圈端面形成局部接触，轴承内圈轴向受力不均匀，会引起磨头主轴定心轴颈的径向跳动超差。
(4)啮合套加工时轴向长度组装后偏长，造成电机后轴承弹
性垫片受压失灵。
M定10指定螺钉未拧紧，使该部不平衡，磨头主轴转动不灵活和不均匀，运转时噪音异常，直接影响噪音达不到技术标准小于80db(A) 的要求。
(5)电机轴颈在配装啮合套时，直接将电机后端盖作为轴向受力支承而，电机后轴承弹性垫片受挤压变形失效，电机运转时轴子作轴向串动，导致电机声音异常和振动。
(6)电机与磨头壳体接合凸台平面相对电机主轴轴心线条动大，装配时使电机轴与磨头主轴不同心，引起磨头振动和噪音异常。
3、解决措施
针对存在的问题，我们查阅了相关的资料，进行了工艺改进，采取了以下措施：
(1) 加工工序改进。
中间公差，针对套筒与磨头壳体装配时经常出现偏紧的问题，我们在零件加工时制定了零件加上的内控要求。
为此我们设立了工序加工质量控制点，重新制定了工艺文件，按中间公差加工磨头壳体的内孔、套筒的外圆，磨头壳体与套简装配后的实际间隙=孔的实际尺寸－轴的实际尺寸。
这个实际间隙，恰好是最大间隙和最小间隙的中间值，按中间公差加工轴、孔的间隙配合是很有益的。
同样对过盈配合按中间公差加工的轴、孔的过盈量，也恰是最大过盈和最小过盈的中间值。
所以按中间公差加工轴、孔是保证产品质量的一项有益措施。
按中间公差来加工轴、孔并不需要花很多时间，只要操作者仔细认真一点就行了。
(2)采用分组装配法，分组装配法是将组合公差的零件预先进行测量和分组，然后进行装配。
这时我们把成组配对装配的角接触球轴承两只为一组用杠杆千分表测量内、外圈平面的高度差，并做好记录，再把相应高度差的一套内、外隔套组一个组合公差零件装配组。
这样进行分组装配就能达到装配要求，质量得到了明显的提高。
(3)改进工艺，根据实际产品设计精度需要，将车削螺母端面工序改为用螺纹芯轴固定螺母，芯轴两端中心孔采用两顶尖，用外圆磨床电动头带动芯轴夹头旋转，并用外圆磨砂轮侧面靠磨螺母端而，提高加工精度，保证了装配要求，不仅减少了装配时间，保证了质量，还提高了装配效率。
(4)配研刮削。
对磨头电机联接凸台端面与磨头壳体重要组
合面，采用着色配研刮削手段，紧固连接前面用0.04mm塞尺检
查接台面不得塞入。
安装后，用手轻转磨头主轴检查灵活性和均匀性，满足装配要求后配作定位销定位，消除质量隐患。
(5)采用专用轴向定位工装。
根据电机产品的结构特点，借用电机后端盖轴子端部中心孔，配加工合适顶尖。
装配啮合套或配研，紧固联接螺钉时，以顶尖承向轴向力，装配时不易使电机轴承部位弹性垫片受到作用力，因而不易产生弹性垫片变形失效的情况，另外啮合套指定螺钉装配时拧紧即可。
(6)热态检验。
用千分表复检热态磨头主轴径向跳动及轴向窜动；使用数显式温度计检测，磨头电机及磨头壳体轴承部位的温升及最高温度应不大于40 和70 摄氏度：热态磨头电机(250W) 一断电，立即机械制动磨头主轴，用耳听不应有磨头隔套转动声音。
磨头装配结束。
我们根据产品的技术要求。
进行空运转试验，运转试验是对磨头进行一次较全面的考核。
通过空运转对磨头的装配质量运转情况，噪音、温升、冷、热态磨头的精度等借助测量进行综合性考核。
造成空运转的故障的原因有多种，具体故障必须通过现场调查研究进行分析方能确定。
如野蛮装配，操作者的粗心大意等。
为便于直观下面列表说明其常见故障发生的原因及纠正措施。
4、结论
由于采取了以上措施，现在磨头日装配量已由原不足 2 套，猛增到20 套。
由于产品的质量稳定，我们工具磨床市场占有率有较大提高，迎来了一批批海内外客户订单，每年可多创效数十万元，年综合效益节节攀升。
因此，在机械加工行业中，采用上述措施，对相似零部件的生产具有良好借鉴意义，并可取得良好的经济效益和社会效益，具有广阔的发展前景。
无心修磨机磨头的改进
图 １ 砂轮轴装配示意图
１ 皮带轮 ；一 杠杆；一机架 ；一轴 承；一 砂轮轴 一 ２ ３ ４ ５
高 速 旋 转 的 砂 轮 磨 头 可 对 棒 材 表 面 进 行 连续 修 磨 。磨 削量 的大 小取 决 于磨 削过程 中砂 轮磨 头 的 数量 和 圆钢 的前进 速度 ， 个 砂轮磨 头 均可 以单独 ９ 进行 磨 削 ， 圆钢 的前进 速 度 由电 动机 转 速 和偏 心 轮 的角度共 同调节 。 无 心修磨 机 的前 ７ 个磨 头安装 粗 晶粒 砂轮 片 ， 后两 个 磨 头安 装 细 晶粒 砂 轮 片 ， 材 经过 粗 晶粒 棒
（ ） 辊矫 直机 ： 辊矫 直机 采用 斜式 双 曲线 Ｉ七 七 辊型 ， 面淬火 后硬 度达 到 ４ Ｈ Ｃ 主传 动电 动机 辊 ５Ｒ ， 功率 为 ２×９ ｋ 矫 直 辊 问距 为 ６ ０ ０ Ｗ， ０ ｍｍ， 上矫 直 辊 有液压保 护 。原 始棒材 屈服强度 可达 ｌ０ ＭＰ ， １０ ａ 矫 直前弯 曲度 小 于或 等于 １ｍ ／ 矫 直后 弯 曲度 小 ０ ｍ ｍ， 于或 等于 ２ ｒ ｍ， ｍｒ 最大矫 直速度 为 ８ ｍ／ ｉ。 ｄ ０ ｒ ｎ ａ 矫 直机 主要 由主机 、 后 台装置 、 动 系统 和 前 气 电控 系统 等 组成 。矫 直机 采 用 小 车 自动 上 料 ， 避 免 了棒 材在输 入辊道上 发生撞 击 。 （ ） 心 修磨 机 ： 心修 磨 机 主要 由 ９ ２无 无 个砂 轮 磨头 、 螺旋 输送 辊道 、 动控 制 系统 和链式 软 收集 气 装 置 组 成 。螺 旋输 送 辊 道 使棒 材 匀 速旋 转 前 进 ，
２ 设 备简 介
了更换砂 轮 片 ， 要 松开 或旋 紧螺 母 ， 松 开或 旋 需 但 紧螺母 时砂 轮轴会 转动 ， 不利 于砂 轮片 的更 换 。 为 了阻止 砂 轮 轴 发 生转 动 ， 采用 的方 法 是使 用 人力 杠杆 。在机 架 上找 １ 支点 ， 个 杠杆一 端撬住
基于Solid Works的磨头主轴箱装配工艺设计
Ａ ｓ ｍｂ ｒｃ ｓ ｅ ｉｎ ｏ ｈ ｒ ｄ ｇ Ｈ ａ ｐ ｄ ｏ ａ ｅ ｎ Ｓ ｌ ｒ ｓｅ ｌ Ｐｏ ｅ ｓ Ｄ ｓ ｆｔｅ Ｇ ｉ ｉ ｅ ｄ Ｓ ｉ ｌ Ｂ ｘ Ｂ ｓ ｄ ｏ ｏｄ Ｗｏｋ ｙ ｇ ｎｎ ｎ ｅ ｉ ｓ
Ｈｕ Ｊ ｎ Ｃａ ａ ｇ－ ｏ ｕ ｉ Ｃｈ ｎ ｔ ａ
典型应用 ・案 例 ・Ｓ ｃ ｅ ｓ ｕ ａ ｅ ｕ ｃ ｓｆ ｌＣ ｓ ｓ
基 于 Ｓ ｌ ｏｋ 的磨 头主 轴 箱 ｏｉ Ｗ ｒｓ ｄ 装 配 工 艺设 计
胡 俊 蔡 长 韬
（ 西华 大学机械 工程与 自动化 学院 四川成 都 ６ ０ ３ ） １ ０ ９
【 摘
要 】 对平 面二 次包 络 蜗杆 数控 磨床 的磨头 主轴 箱 的设计 进 行介 绍 ， 设计 其 装配 Ｃ Ｐ 并 Ａ Ｐ系统 ， Ｓ ｅｖ ｒ 以 ＱＬ ｒｅ Ｓ
ｄ ｖ ｌｐ ｎ ｒ ｄ ｃ ｄ． ｅ ｅｏ ｍｅ ｔｅ ｂ ｏｅｓｎ ｒｒ ｃ ｓｅｔｎ Ｋｙ ｏｄ Ｃ Ｐ ；ｓｍ ｌ ｒ ｓ；ｔｆ ｅｅ ｉｐｃ ａ ｙ ｃ ｉｅｅ ｎ ｎ ｉ ｐ ｏ
１ 引言
Ｃ Ｐ （ ｏ ｐ ｔｒＡ ｄ ｄＰ ｏｅｓＰａ ｎｎ ）是 连 接 Ａ Ｐ Ｃ ｍ ｕｅ ｉｅ ｒｃ ｓ ｌｎ ｉｇ Ｃ Ｄ／ Ａ 的桥 梁， Ａ Ｃ Ｍ 是建 立计 算 机集 成 制 造 系统 （ Ｉ ） Ｃ ＭＳ
产 品 的加工 精度 。 本 文根 据实 际需 求 ， 计 了一个 计算 设 机 辅 助 装 配 工 艺 设 计 系 统 。 通 过 在 Ｓ ｌ ｏｋ ｏｉ Ｗ ｒ ｓ三 维 ｄ
７０Ｃ ２ ４ Ｊ来进 行 主轴 的支撑 ，以弹簧进 行轴 承 的预 紧 ． 提
的关 键 性 技 术 环 节 。而 装 配 是 产 品 生 命 周 期 中 很 重 要 的
磨削加工技术的改进
磨削加工技术的改进引言磨削加工是一种常见且重要的金属加工工艺，广泛应用于各个行业，尤其是机械制造领域。
磨削加工旨在通过研磨工具与工件的相对运动，从而得到具有精密尺寸和良好表面质量的零件。
然而，传统的磨削加工技术存在一些问题，例如加工效率低、工件表面质量难以满足要求等。
为了提高磨削加工的效率和质量，人们不断进行技术改进和创新。
本文将介绍几种常见的磨削加工技术的改进方法。
1. 高速磨削技术传统磨削加工使用低速磨削，由于磨粒与工件之间的相对速度较小，加工效率较低。
为了提高加工效率，人们提出了高速磨削技术。
高速磨削利用高速旋转的砂轮，使磨粒与工件之间的相对速度增大，从而加快材料的去除速度。
同时，高速磨削还可以减少切削热量的积累，降低工件的热变形风险。
因此，高速磨削技术可以显著提高磨削加工的效率和质量。
2. 纳米磨削技术传统磨削加工存在着一些难以解决的问题，例如工件表面质量不佳、精度难以保证等。
为了提高工件的表面质量和精度，人们引入了纳米磨削技术。
纳米磨削技术是利用纳米尺度的磨粒进行加工，可以有效地去除工件表面的缺陷和毛刺，并减少磨削加工对工件的变形影响。
通过纳米磨削技术，工件的表面粗糙度和平行度可以得到显著改善，最终实现高精度加工。
3. 超声波磨削技术超声波磨削技术是一种结合了超声波振动和磨削的加工方法。
通过施加超声波振动，可以使磨粒与工件之间发生微小的振动，进一步改善磨削加工的质量。
超声波磨削技术可以有效地减小磨削力和磨粒与工件之间的压力，降低切削热量的积累，从而减少工件的热变形和表面损伤。
此外，超声波磨削技术还能提高磨削液的渗透性和冷却性能，进一步改善磨削加工的效果。
4. 智能磨削技术随着智能制造的发展，智能磨削技术逐渐应用于磨削加工领域。
智能磨削技术利用传感器、控制系统和人工智能算法等先进技术，实现对磨削加工过程的实时监控和控制。
通过对加工参数、工艺状态和材料特性等信息的综合分析，智能磨削技术可以自动调整磨削参数，优化磨削加工的效果。
磨工工艺技术改进
磨工工艺技术改进磨工工艺技术改进近年来，随着制造业的快速发展和市场竞争的加剧，企业迫切需要提高生产效率、降低生产成本，以保持竞争优势。
而磨工工艺技术的改进则成为了企业提高生产效率的关键。
磨工工艺是一项精密的加工工艺，它通过在工件表面使用磨料与工具进行磨削，使工件达到所需的尺寸和表面精度。
然而，由于磨削过程中存在许多复杂的因素，如刀盘的磨损、工件的变形等，使得磨工过程往往不稳定，难以控制。
因此，改进磨工工艺技术，提高磨削过程的稳定性和精度，已经成为了制造企业亟待解决的问题。
首先，磨工工艺技术的改进需要从磨削机床的设计和制造上下功夫。
传统的磨削机床往往存在结构复杂、刚性差等问题，导致磨削过程中的振动和噪音较大，影响了加工的精度和表面质量。
因此，研发出结构紧凑、刚性高的新型磨削机床是改进磨工工艺的关键。
其次，磨工工艺技术的改进还需要优化磨削参数的选择。
磨削参数包括磨削速度、进给速度、磨削深度等，它们直接影响到磨削过程中的热量和力学应力的分布，从而影响到加工的精度和表面质量。
通过合理选择磨削参数，可以降低磨削过程中的摩擦和热量，减少工件表面的热再结晶和残余应力，从而提高加工的稳定性和精度。
另外，磨工工艺技术的改进还需要进行刀具和润滑液的优化。
刀具是磨削过程中的关键工具，它的材质、形状和刃磨方式都会影响到加工的精度和表面质量。
通过研发出性能优良的刀具材料和刃磨工艺，可以提高刀具的寿命和刃磨精度；而润滑液的选择和使用，则可以减少刀具的磨损和磨屑的产生，提高加工效率。
最后，磨工工艺技术的改进还需要进行自动化和智能化的改造。
传统的磨工过程往往需要工人进行手工操作，不仅费时费力，而且容易造成人为错误和质量问题。
通过引入自动化设备和智能控制系统，可以实现磨工过程的自动化和智能化，提高工作效率和产品质量。
综上所述，磨工工艺技术的改进对于制造企业提高生产效率和降低生产成本具有重要意义。
通过改进磨削机床的设计和制造、优化磨削参数的选择、优化刀具和润滑液的使用、以及引入自动化设备和智能控制系统等方法，可以提高磨工过程的稳定性和精度，使企业在激烈的市场竞争中保持竞争优势。
磨头装配工艺改进及技术测量
磨头装配工艺改进及技术测量1、前言工具磨床是我们盐城市第二机床厂的主产品。
也是重要的创汇产品。
由于磨头装配质量的不稳定：磨头噪音。
磨头主轴的跳动、温升等达不到技术要求，从而严重制约着工具磨床正常生产计划的按期完成。
为此，我们选择影响工具磨床生产量的瓶颈——磨头部分作为技术攻关对象，要求在较短时间内、在不增加设备的前提下，运用新工艺，新技术对磨头装配工序各工步进行原因分析，提出解决措施。
2、工序分析我们首先深入到生产装配车间现场对磨头装配工序的各工步进行分析，展开调查研究。
经过反复分析论证后，发现制约磨头质量的因素有以下6个：(1)在加工有一定公差要求的磨头套筒外圆磨头壳体、磨头壳体内孔时，操作者过去的做法是“磨头壳体内孔宁小不大，磨头套筒外圆宁大不小”。
这样加工的零件只要在公差范围内，零件是合格的。
这种将磨头壳体按尺寸下偏差加工，将磨头套筒按尺寸的上偏差加工。
当磨头套筒与磨头壳体装配时，就会经常出现配合偏紧的现象，也就是大轴往小的孔里装。
会引起超标的现象。
有时还得经过返工磨头壳体内孔或磨头套筒才能达到要求。
(2)对各组成对装配的角接触球轴承(*****)来讲，其轴承的内圈、外圈在同一侧面存在着高度误差值不相等的情况，而内、外圈未按每组角接触球轴承的实际高度差进行精心配磨装配，有时经常造成同组的内隔套相对于外隔套偏短，轴向不起作用，空运转或试磨削时在热态制动时，会发现磨头主轴停止时，内隔套由于惯性还要继续运转，由此引起磨头噪音的异常。
还得拆下已经装配的零件，根据重新测量一对角接触球轴承的实际高度差配磨内外隔套，才能满足装配技术要求。
(3)磨头主轴轴向紧固用螺母，一是由于制造是操作者不精心，端面切削粗糙，螺母端面与螺纹孔轴线不垂直度超差：其次是铣槽时会引起螺母机械夹紧变形。
螺母装配时与角接触球轴承内圈端面形成局部接触，轴承内圈轴向受力不均匀，会引起磨头主轴定心轴颈的径向跳动超差。
(4)啮合套加工时轴向长度组装后偏长，造成电机后轴承弹性垫片受压失灵。
木工工作中的测量准确性与装配精度要求的实施效果与改进方法
木工工作中的测量准确性与装配精度要求的实施效果与改进方法一、引言在木工工作中，测量准确性和装配精度的要求是十分重要的。
本文将从实施效果和改进方法两个角度分析这个问题。
二、测量准确性的实施效果准确的测量是确保木工制品质量的基础，对于整个工作流程起到决定性的作用。
1. 材料测量在木工工作中，从选材开始就需要进行测量。
如果材料的尺寸存在误差，将直接影响到后续工序的进行。
通过精确的测量，可以确保所选择的木材尺寸符合设计要求，从而提高后续工作的准确性。
2. 切割测量切割是木工工作中最常见的一个环节。
通过准确的测量，可以确保所需要的切割尺寸和角度达到预期效果。
同时，测量准确性还能够减少浪费，并提高木材的利用率。
3. 零件测量在木工制作过程中，零件的测量准确与否直接决定了装配的精确度。
只有在尺寸和角度准确的情况下，才能保证零件之间的配合紧密，从而得到一个完美的成品。
三、装配精度要求的实施效果装配精度要求的实施对于木工制品的质量具有至关重要的影响。
只有确保装配的精确性，才能保证制品的外观美观、稳定性和使用寿命。
1. 零件配合木工制作中，零件的配合是装配的基础。
合理而精确地配合是保证成品稳定性和外观质量的主要手段。
通过严格控制零件的尺寸和角度，可以提高装配的精确度，并确保成品的每个零部件都能够紧密结合。
2. 制作工艺制作工艺是保证装配精度的重要环节。
工艺的不合理和不严谨，将直接影响到装配的准确性。
通过优化工艺流程，选择合适的装配工具和方法，可以提高装配的成功率和质量。
3. 装配检测装配后的检测是确保装配精度要求的最后一道工序。
通过使用合适的检测工具，例如量具和直线仪，可以及时发现装配过程中的问题，并进行修正。
这样可以降低装配错误带来的影响，提高成品的质量。
四、改进方法为了提高木工工作中的测量准确性和装配精度，可以从以下几个方面进行改进。
1. 技术培训木工工作对技术要求较高，掌握测量和装配技巧至关重要。
通过定期的培训和学习，提高员工的技术水平和专业知识，可以有效提高测量准确性和装配精度。
探究M7120A型卧轴矩台平面磨床磨头装配工艺与维修方法
探究M7120A型卧轴矩台平面磨床磨头装配工艺与维修方法摘要：平面磨床的维修是机床维修技术之一。
M7120A型卧轴矩台平面磨床由床身、工作台、立柱、滑板、磨头和垂直进给机构、工作台手摇进给机构等部分组成，是一种典型的卧轴矩平面磨床。
且M7120A平面磨床不同于立轴圆台普通平面磨床，其传动一般都是以液压传动为主，故而机械传动相对而言比较简单。
但其装配工艺和维修方法都是需要经受大考验的。
关键词：M7120A；平面磨床；装配工艺；维修方法M7120A型卧轴矩台平面磨床磨头从装配到使用前需要做好很多准备工作，比如说对机床的精度状况进行调查和分析，并且在调查的过程中编制技术准备书，制定合理的装配方式以及维修方案。
准备工作看似简单无用，实则能直接影响到后续工作是否顺利及质量能否过关。
本文根据现实情况对M7120型卧轴矩台平面磨床磨头装配工艺与维修方法进行了探究和分析。
如有不妥，欢迎指正。
一、装配工艺1、准备工作（1）在完整的对M7120A型卧轴矩台进行安装前，应该要把所有的零件进行清点，在清点完毕后，要对其一一进行清洗，确保零件在安装前一尘不染；其后再进行修毛倒角，并在此期间检查各相配件尺寸是否符合规定以及各配件之间的配合情况。
再进行修毛倒角的过程中，一定要注意将磨头体清洗干净。
装轴瓦支承螺钉的六个M20×1.5螺孔必须要回攻，以保证各个通油孔之间保持畅通。
（2）将所有的零件进行旋转，保证他们处在平衡状态：将主轴、转子、平衡环及风扇组装好，并进行精密动平衡。
安装正常程序将铅丝镶嵌在必要的零件中。
（3）研磨前后轴瓦：磨头的主轴前后轴都会用专门的工艺主轴与轴瓦进行对研。
相关工作人员在研磨时需要让主轴作旋转和轴向移动，并在旋转和移动的过程中加入氧化鉻研磨膏。
直到六块轴瓦的接触面全部被研磨出。
随后再将后被装拆下来进行清洁。
2、装配步骤（1）当装配工艺的准备工作完成后，下一步就是进入装配工作了。
将动平衡好的主轴组件偏同一号码后拆下来，然后在主轴上装好轴向止推轴承组件，这些组件包括两个球面环、两个端面轴承、弹簧、圆销和平衡环。
内圆磨头装配[必读]
内圆磨头装配[必读]2.1.7内园磨头装配工艺1领料清洗(15分钟按清单领取另件，清洗各有关零件，确保零件无铁屑，垃圾。
二检测(50分钟)1) 测量体壳5孔的直径，其与轴承13外径配合间隙为0.004,0.008mm，后轴承0.006,0.010mm2)检测体壳5两端孔的同轴度偏差(偏差值必须在允许范围之内)记录下来读数值、并在最低处分别做好记号 (平板,V形铁,杠杆表)3)检测主轴7两端轴承对主轴锥孔轴心线的同轴度偏差(偏差值必须在允许范围之内)记录下测得数值，并在最高处分别做好记号 (平板，V形铁，有锥验棒,千分表)4)预紧检测将4只轴承13分成，二组每组测轴承内外环径向跳动差值小于0.002，并在轴承上最低点做上标记， (平板,V形铁,杠杆表)5)测量4只轴承13外环径向跳动差值小于0.002，并在轴承上最高点做上标记号，(平板,及测量垫圈配重5kg)6)预紧测量两组轴承内外衬圈厚度尺寸(1)加预紧力检测两组四只轴承13，内4，外3环轴向位移量,(同一方向)每组编号确定内外隔圈的尺寸公差。
(2)分别加工两组轴承13，内4，外3衬圈,内外隔圈厚度，应按轴承计算方法或绘图法算出厚度差，再在平面磨床，分组加工内4，外3衬圈厚度,再研磨达到技术要求,平面度0.001MM平行度 0.002mm最后和轴承一起编号成组 (M7120研磨平板)(3)研磨体壳5前后轴承孔至同轴度0.002、并使后孔与轴承配合间隙0.003-0.006M前轴承过盈 .003,0.06MM内圈与主轴7选配间隙为0.001,0.004mm (研具) 四装配(60分钟)1)将一组角接触轴13承预热按定向装配法，将该组角接触轴承13(开口向外)装于主轴7的左端,再装内4，外衬圈3装，然后另一只角接触轴承13按同上方法装在主轴7上，轴承自然温度后加少量润滑脂。
2)将衬套压入体壳5内，然后将定位销15装入套筒和中间套内固定。
3) 把体壳5加热竖直装配，主轴7左端轴承组一起至体壳5中，装锁紧螺母5及防尘螺母1，然后再翻身垂直固定。
高精度高转速电动磨头精度及功能修复研究
高精度高转速电动磨头精度及功能修复研究发布时间：2021-04-20T09:50:21.903Z 来源：《科学与技术》2021年1月第2期作者：王森[导读] 本文是对瑞士生产的高精度，高转速坐标磨 H35电动磨头维修工艺的分析王森中国航发西安动力控制科技有限公司 710077摘要：本文是对瑞士生产的高精度，高转速坐标磨 H35电动磨头维修工艺的分析。
该机床与90年代投入使用至今，承担主要科研生产任务的加工。
由于其高负荷工作造成主轴电动磨头精度下降，不能满足生产工艺要求。
本文针对电动磨头修理工艺进行详细分析和阐述，制定一套安全标准的修理工艺，适用于各类电动磨头故障分析及修理。
关键字：电动磨头，精度恢复，工艺设计。
一：项目概况：电动磨头启动后主轴噪声大有异响，磨头精度严重损坏。
主轴跳动为0.07mm。
正常要求为0.002mm。
二:概况分析:磨头主轴启动后噪声大有异响，精度超差，需要对磨头进行分解。
对轴承进行检测，检查内部结构，并对其原理，功能进行分析，找出实际问题。
三:技术难点:1：电动磨头转速高达每分钟70000/min，转精度要求为0.002mm。
联系厂家答复为：需要更换新磨头，旧磨头不可修复。
新磨头采购周期长，大概为半年左右，费用较高，后来联系电主轴维修企业，均表示对此项技术不熟悉，不能承担此项业务，最后在领导大力支持下，决定自行修理。
2：由于厂家技术保密，对磨头机械结构图及其资料提供较少，对内部结构不太了解，需要自己重新摸索。
3：电动磨头加工时转数高，对动平衡要求较高，维修时需要对其进行再次做动平衡。
4：磨头结构紧凑，恢复性修理和调试难度较大，好多部件拆卸需要自行设计工装夹具。
四：磨头分解与维修工艺方案：1：磨头电主轴轴分析：磨头参数：型号70HS，电主轴转数为4000--65000转每分钟。
当磨头开始旋转后，脉冲式润滑自动运行。
制定磨头电主轴的维修方案及维修工艺，对主轴使用要求进行分析。
模具零件加工中测量精度提升方案和措施
模具零件加工中测量精度提升方案和措施1、激光扫描精度提升方案和措施1.1激光扫描现状分析激光扫描设备由跟踪器、球形扫描头、数据处理设备组成，如图1所示，扫描前对设备进行预热和仪器精度校准，扫描后删除非连接项和孤立点，进行点云网格化，最后输出网格（STL）文件，并导入理论数据，进行拟合比对。
模具零件毛坯采用激光扫描后，当前主要有2种方法改善毛坯精度：一是采用最佳拟合功能，即软件会基于毛坯和理论数据进行最佳拟合匹配，技术人员编程时需要将用于加工的基准值指示出来，操作者根据工艺指示进行反推基准，这种方式基准误差大，大多无法用于高精度的加工和仿真模拟；二是在机床上对毛坯进行X、Y、Z方向的基准面加工，并以加工的基准进行拟合，实现毛坯拟合后的基准和加工基准一致，但由于加工的基准面尺寸为50mm×100mm，对于长宽3m以上的大型模座，当基准块加工的平面度误差达到0.02mm时，会造成模座远端1mm左右的相对位置误差，使扫描的毛坯数据无法指导实际的数控编程加工。
1.2激光扫描精度提升方法针对上述情况，提出毛坯扫描数据的处理方法，以提高毛坯的符型匹配精度。
（1）数据的扫描与划分最小外包络体单元类型。
先在数控机床上对模具零件X、Y、Z向的基准面进行加工，通过扫描得到模座的结构和型面的点云数据，然后将凸、凹模型面的点云数据进行网格化，曲面部分采用四面体单元，平面部分采用六面体单元，通过网格区分以加快数据处理效率。
（2）等分切割最小外包络单元。
假设扫描的模具某个部件的点云数据总数为N，则最小外包络体内点云的平均密度为：现对包络体进行等分切割成规则的四面体或六面体单元，其边长为l，假设切割的单个四面体或六面体单元内的平均点数为n，则：（3）删除加工面轮廓附近的毛刺噪声点云数据。
由于毛坯铸造过程中存在不同程度的缺陷，为了删除该特征，计算2个相邻的四面体或六面体单元点云的比值，其相邻点云个数分别为n1、n2，若n1/n2＜λ，则删除前一个单元体内的n个点云。