改善知识培训测试题

改善知识测试
姓名： 邓魁 单位： 车身公司 日期 2017.09.29
一、填空：（每空1分，共40分）
1、维系现场管理之屋的根基是由现场改善的 三个基本法则 和 六大基础 组成的。
2、质量的定义广义上分结果质量和过程质量： 过程满足明确和隐含需要的能力的特性之总和 即过程
质量； 即顾客从服务过程中所获取的实际产出，企业为顾客提供的服务结果的质量 是结果质量。
3、5W1H是 What（对象） 、 Where（场所） 、 时间和程序（When） 、 人员（Who）、 为什么（Why）、
方式（How）。
4、遵循现场改善的三个最基本的法则是 消除浪费 、 环境维持 、 标准化 。
5、改善的终极目标是 评估 QCD 现状并为自己的QCD 改进方针确立优先性 ；改善的本质是一种通过培养
成为问题解决者而赢得竞争的策略 ；改善的核心是 消除一切无效劳动和浪费 。
6、改善8步法包含 1.成立改善小组 2.描述问题 3.实施及确认暂时性的对策 4.原因分析及验证真因 5.
选定及确认长期改善行动效果 6.改善问题并确认最终效果 7.预防再发生及标准化 8.规划未来方向 。
7、现场管理的两原三现是指 原理、原则、现场、现物、现实 。
8、工序改善着眼点ECRS是指 对生产工序进行优化，以减少不必要的工序，达到更高的生产效率。
9、改善的主要系统有全面质量控制TQC、全面质量管理即 TQM 、JIT即 及时制 、全面生产维护即 TPM 、
方针展开、提案建议系统、小组活动。
10、PDCA分别指的是计划（plan）、执行（do）、检查（check）、处理（action）。
11、动作改善的着眼点是 消除动作 、做到能同时使用两手，脚等、缩短伸手、步行、转身、下蹲等身
体移动距离、 作业姿势进行改善，或利用助力，使作业变得轻松 。
二、简答题（共40分）
1、降低成本要消除的七大浪费是什么？（4分）
1、等待的浪费；2、搬运的浪费；3、不良品的浪费；4、动作的浪费；5、加工的浪费；6、库存的浪费
7、制造过多（早）的浪费
2、老QC手法分别是什么，简述其中三种的定义？（8分）
1、查检集数据；2、层别作解析；3、柏拉抓重点；4、鱼骨追原因；5、散布看相关；6、直方显分布；
7、管制找异常
帕累托图：是将出现的质量问题和质量改进项目按照重要程度依次排列而采用的一种图表；
散 布 图：是用来表示一组成对的数据之间是否有相关性的一种图表；
管 制 图：指用来判断流程是否稳定，有无机会或特殊变异原因的统计分析管理工具，主要是藉由实际品
质特性与根据过去经验的管制界限来作比较，按时间先後顺序来判别产品品质是否安定的一种图形，并研
究其变异来源以监视、控制和改善流程
3、现场改善的十大原则是什么？（6分）
1、打破固有挂念；2、寻找可行的方法；3、不要分辨，要否定现状；4、不要力求完美，50分也好，立即
实施；5、错了马上改善； 6、先从不花钱的改善做起； 7、穷则变，变则通； 8、追求根源，反复五
次为什么； 9、个人的智慧比一个人的智慧高明； 10、改善是无限的
4、V-up活动的定义及特点？（6分）
定义：“V-up”是指日产汽车公司在全球范围内，为了实现其事业计划（180计划和Value-up计划）而使
用的一种新的有效的解决问题的工具和管理方法，使用V-up工具或方法解决特定问题并达成目标的过程
即为V-up活动。
特点：
1、系统性思维：团队构成、课题分解与设定、角色层次与培训等。
2、营造氛围：突破（部门壁垒、职能本位、思维定势）、激活思维。
3、程式化与创新性有机结合：成员渐入佳境，借用与活用工具箱。
4、注重数据，深究隐因，验证效果（validator的引入)。
5、倡导团队(CFT)精神，目标即为团队使命，贯穿活动始终。
6、强调领导作用（课题设定、成员确定、方策决策、实施推进与跟踪）。
7、当前先进管理方法的集成体
5、标准的五个主要特点是什么？（6分）
1、系统性；2、约束性；3、连续性、4、经济性、5、超前性
6、IE定义及7大手法是什么？（10分）
1.防错法 2.动改法 3.五五法 4.双手法 5.人机法 6.流程法 7.抽查法
三、论述题（20分）
1、结合改善知识培训，试述自己或所在部门的精益改善思路、措施和突破点分别有哪些呢？
车身公司焊装车间现有分装、总装、调整共约88个工位，现有一线操作工39人，日常生产采取跳跃
分段式生产，生产物料的流向大致为仓库-分装-总装-调整或仓库-总装-调整，消除浪费是改善的核心，
也是焊装车间需要改善的重点，目前存在的浪费有以下几点：
1、 小分装瓶颈工序生产节拍低于平均节拍，导致后道工序等待，产生等待的浪费；
2、 车间专用器具和转运器具少，场地布局不合理，零件须来回长距离搬运，存在搬运的浪费；
3、 产量不稳定，品种杂而多，人员调解弹性小，导致库存量居高不下，产生库存的浪费；
4、 工艺设计缺陷、上道工序质量保证不足产生的过度加工和返修的浪费（次要）。
措施：
1、 对车间各工序开展价值分析，对物料流向进行调查，寻找改善课题和改善重点；
2、 根据实际情况合理优化物流，包含转运工具、物流流向、存放方式等；
3、 对不合理工序进行消除、合并或简化；
4、 对节拍低于平均水平的工序开展动作分析，消除不合理动作，创造顺畅的工作环境；
5、 改善课题消除过度加工。
突破点：
一、小分装班工序是整个车间物流的关键工序，也是生产的首道工序，小分装班的生产节拍、产出产
品质量及产出产品状态（存放数量、器具、方式）直接影响总装班生产效率和产品质量，应从小分装班着
手改善。
1、捋顺物流过程，制作合理的工位器具及转运小车，减少搬运及零件混放现象，制定详细的5S标准，
培训并检查实施；
2、针对瓶颈工序进行价值分析，按照动作改善原则，通过技能训练和消除浪费动作提升工序效率；
3、合理化岗位分布，对现有岗位进行合并和简化；
4、根据下道工序需要，制定合理的存货。
二、考虑提升零件的通用性，如支架、标准件、螺母板等零件的通用，一是减少库存、二是减少零件
不通用产生的量小、批次多、工序多、易出错的现状。