电火花打孔最小直径
各种加工方法的加工精度
各种加工方法的加工精度一：车削车削中工件旋转,形成主切削运动;刀具沿平行旋转轴线运动时,就形成内、外园柱面;刀具沿与轴线相交的斜线运动,就形成锥面;仿形车床或数控车床上,可以控制刀具沿着一条曲线进给,则形成一特定的旋转曲面;采用成型车刀,横向进给时,也可加工出旋转曲面来;车削还可以加工螺纹面、端平面及偏心轴等;车削加工精度一般为IT8—IT7,表面粗糙度为—μm;精车时,可达IT6—IT5,粗糙度可达—μm;车削的生产率较高,切削过程比较平稳,刀具较简单;二：铣削主切削运动是刀具的旋转;卧铣时,平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形成的;立铣时,平面是由铣刀的端面刃形成的;提高铣刀的转速可以获得较高的切削速度,因此生产率较高;但由于铣刀刀齿的切入、切出,形成冲击,切削过程容易产生振动,因而限制了表面质量的提高;这种冲击,也加剧了刀具的磨损和破损,往往导致硬质合金刀片的碎裂;在切离工件的一般时间内,可以得到一定冷却,因此散热条件较好;按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反,又分为顺铣和逆铣;顺铣铣削力的水平分力与工件的进给方向相同,工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在,因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动,使进给量突然增大,引起打刀;在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时,顺铣刀齿首先接触工件硬皮,加剧了铣刀的磨损;逆铣可以避免顺铣时发生的窜动现象;逆铣时,切削厚度从零开始逐渐增大,因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段,加速了刀具的磨损;同时,逆铣时,铣削力将工件上抬,易引起振动,这是逆铣的不利之处;铣削的加工精度一般可达IT8—IT7,表面粗糙度为—μm;普通铣削一般只能加工平面,用成形铣刀也可以加工出固定的曲面;数控铣床可以用软件通过数控系统控制几个轴按一定关系联动,铣出复杂曲面来,这时一般采用球头铣刀;数控铣床对加工叶轮机械的叶片、模具的模芯和型腔等形状复杂的工件,具有特别重要的意义;三：刨削刨削时,刀具的往复直线运动为切削主运动;因此,刨削速度不可能太高,生产率较低;刨削比铣削平稳,其加工精度一般可达IT8—IT7,表面粗糙度为—μm,精刨平面度可达1000,表面粗糙度为—μm; 四：磨削磨削以砂轮或其它磨具对工件进行加工,其主运动是砂轮的旋转;砂轮的磨削过程实际上是磨粒对工件表面的切削、刻削和滑擦三种作用的综合效应;磨削中,磨粒本身也由尖锐逐渐磨钝,使切削作用变差,切削力变大;当切削力超过粘合剂强度时,圆钝的磨粒脱落,露出一层新的磨粒,形成砂轮的“自锐性”;但切屑和碎磨粒仍会将砂轮阻塞;因而,磨削一定时间后,需用金刚石车刀等对砂轮进行修整;磨削时,由于刀刃很多,所以加工时平稳、精度高;磨床是精加工机床,磨削精度可达IT6—IT4,表面粗糙度Ra可达—μm,甚至可达—μm;磨削的另一特点是可以对淬硬的金属材料进行加工;因此,往往作为最终加工工序;磨削时,产生热量大,需有充分的切削液进行冷却;按功能不同,磨削还可分为外园磨、内孔磨、平磨等;五：钻削与镗削在钻床上,用钻头旋转钻削孔,是孔加工的最常用方法;钻削的加工精度较低,一般只能达到IT10,表面粗糙度一般为—μm,在钻削后常常采用扩孔和铰孔来进行半精加工和精加工;扩孔采用扩孔钻,铰孔采用铰刀进行加工;铰削加工精度一般为IT9—IT6,表面粗糙度为—μm;扩孔、铰孔时,钻头、铰刀一般顺着原底孔的轴线,无法提高孔的位置精度;镗孔可以较正孔的位置;镗孔可在镗床上或车床上进行;在镗床上镗孔时,镗刀基本与车刀相同,不同之处是工件不动,镗刀在旋转;镗孔加工精度一般为IT9—IT7,表面粗糙度为—0.8mm;钻削加工镗床加工车床加工六：齿面加工齿轮齿面加工方法可分为两大类：成形法和展成法;成形法加工齿面所使用的机床一般为普通铣床,刀具为成形铣刀,需要两个简单成形运动：刀具的旋转运动和直线移动;展成法加工齿面的常用机床有滚齿机、插齿机等;七：复杂曲面加工三维曲面的切削加工,主要采用仿形铣和数控铣的方法或特种加工方法见本节八;仿形铣必须有原型作为靠模;加工中球头仿形头,一直以一定压力接触原型曲面;仿形头的运动变换为电感量,加工放大控制铣床三个轴的运动,形成刀头沿曲面运动的轨迹;铣刀多采用与仿形头等半径的球头铣刀;数控技术的出现为曲面加工提供了更有效的方法;在数控铣床或加工中心上加工时,是通过球头铣刀逐点按坐标值加工而成;采用加工中心加工复杂曲面的优点是：加工中心上有刀库,配备几十把刀具;曲面的粗、精加工,可用不同刀具对凹曲面的不同曲率半径,也可选用适当的刀具;同时,可在一次安装中加工各种辅助表面,如孔、螺纹、槽等;这样充分保证了各表面的相对位置精度;八:特种加工特种加工方法是指区别于传统切削加工方法,利用化学、物理电、声、光、热、磁或电化学方法对工件材料进行加工的一系列加工方法的总称;这些加工方法包括：化学加工CHM、电化学加工ECM、电化学机械加工ECMM、电火花加工EDM、电接触加工RHM、超声波加工USM、激光束加工LBM、离子束加工IBM、电子束加工EBM、等离子体加工PAM、电液加工EHM、磨料流加工AFM、磨料喷射加工AJM、液体喷射加工HDM及各类复合加工等;分类原理原理示意特点应用范围电火花加工电火花加工是利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电所产生的高温熔蚀工件表面材料来实现加工的;电火花加工机床一般由脉冲电源、自动进给机构、机床本体及工作液循环过滤系统等部分组成;工件固定在机床工作台上;脉冲电源提供加工所需的能量,其两极分别接在工具电极与工件上;当工具电极与工件在进给机构的驱动下在工作液中相互靠近时,极间电压击穿间隙而产生火花放电,释放大量的热;工件表层吸收热量后达到很高的温度10000℃以上,其局部材料因熔化甚至气化而被蚀除下来,形成一个微小的凹坑;工作液循环过滤系统强迫清洁的工作液以一定的压力通过工具电极与工件之间的间隙,及时排除电蚀产物,并将电蚀产物从工作液中过滤出去;多次放电的结果,工件表面产生大量凹坑;工具电极在进给机构的驱动下不断下降,其轮廓形状便被“复印”到工件上工具电极材料尽管也会被蚀除,但其速度远小于工件材料; 用特殊形的电极工具加工相应工件的电火花成形加工机床————①加工硬、脆、韧、软和高熔点的导电材料；②加工半导体材料及非导电材料；③加工各种型孔、曲线孔和微小孔；④加工各种立体曲面型腔,如锻模、压铸模、塑料模的模膛；⑤用来进行切断、切割以及进行表面强化、刻写、打印铭牌和标记等;用线电极加工二维轮廓形状工件的电火花线切割机床电解加工电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件进行成形加工的一种方法;工件接直流电源正极,工具接负极,两极之间保持狭小间隙0.1mm～0.8mm;具有一定压力～的电解液从两极间的间隙中高速15m/s～60m/s流过;当工具阴极向工件不断进给时,在面对阴极的工件表面上,金属材料按阴极型面的形状不断溶解,电解产物被高速电解液带走,于是工具型面的形状就相应地“复印”在工件上; ————①工作电压小,工作电流大；②以简单的进给运动一次加工出形状复杂的型面或型腔；③可加工难加工材料；④生产率较高,约为电火花加工的5～10倍；⑤加工中无机械切削力或切削热,适于易变形或薄壁零件的加工；⑥平均加工公差可达±0.1mm左右；⑦附属设备多,占地面积大,造价高；⑧电解液既腐蚀机床,又容易污染环境; 电解加工主要用于加工型孔、型腔、复杂型面、小直径深孔、膛线以及进行去毛刺、刻印等;激光加工对工件的激光加工由激光加工机完成;激光加工机通常由激光器、电源、光学系统和机械系统等组成;激光器常用的有固体激光器和气体激光器把电能转变为光能,产生所需的激光束,经光学系统聚焦后,照射在工件上进行加工;工件固定在三坐标精密工作台上,由数控系统控制和驱动,完成加工所需的进给运动;①不需要加工工具；②激光束的功率密度很高,几乎对任何难加工的金属和非金属材料都可以加工；③激光加工是非接触加工,工件无受力变形；④激光打孔、切割的速度很高,加工部位周围的材料几乎不受切削热的影响,工件热变形很小;⑤激光切割的切缝窄,切割边缘质量好; 激光加工已广泛用于金刚石拉丝模、钟表宝石轴承、发散式气冷冲片的多孔蒙皮、发动机喷油咀、航空发动机叶片等的小孔加工以及多种金属材料和非金属材料的切割加工;超声波加工超声波加工是利用超声频16KHz～25KHz振动的工具端面冲击工作液中的悬浮磨料,由磨粒对工件表面撞击抛磨来实现对工件加工的一种方法;超声发生器将工频交流电能转变为有一定功率输出的超声频电振荡,通过换能器将此超声频电振荡转变为超声机械振动,借助于振幅扩大棒把振动的位移幅值由0.005mm～0.01mm 放大到～0.15mm,驱动工具振动;工具端面在振动中冲击工作液中的悬浮磨粒,使其以很大的速度,不断地撞击、抛磨被加工表面,把加工区域的材料粉碎成很细的微粒后打击下来;虽然每次打击下来的材料很少,但由于打击的频率高,仍有一定的加工速度;由于工作液的循环流动,被打击下来的材料微粒被及时带走;随着工具的逐渐伸入,其形状便“复印”在工件上; ——————————————在加工难切削材料时,常将超声振动与其它加工方法配合进行复合加工,如超声车削、超声磨削、超声电解加工、超声线切割等;这些复合加工方法把两种甚至多种加工方法结合在一起,能起到取长补短的作用,使加工效率、加工精度及工件的表面质量显着提高;九：加工方法的选择选择加工方法主要考虑零件表面形状、尺寸精度和位置精度要求、表面粗糙度要求,以及现有机床、刀具等资源情况、生产批量、生产率和经济技术分析等因素;三．典型表面的加工路线一外圆表面的加工路线1．粗车→半精车→精车：应用最广,满足IT≥IT7,▽≥外圆可以加工2．粗车→半精车→粗磨→精磨：用于有淬火要求IT≥IT6,▽≥的黑色金属;3．粗车→半精车→精车→金刚石车：用于有色金属、不宜采用磨削加工的外用表面;4．粗车→半精车→粗磨→精磨→研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨、或抛光在2的基础上进一步精加工;目的为了减少粗糙度,提高尺寸精度,形状和位置精度;二孔的加工路线1．钻→粗拉→精拉：用于大批大量生产盘套类零件的内孔,单键孔和花键孔加工,加工质量稳定,生产效率高;2．钻→扩→铰→手铰：用于中小孔加工,扩孔前纠正位置精度,铰孔保证尺寸、形状精度和表面粗糙度;3．钻或粗镗→半精镗→精镗→浮动镗或金刚镗应用：1单件小批量生产中箱体孔隙加工;2位置精度要求很高的孔系加工;3直径比较大得孔ф80mm以上,毛坯上已有铸孔或锻孔;4有色金属有金刚镗来保证其尺寸,形状和位置精度以及表面粗糙度的要求4．/钻粗镗粗磨→半精磨→精磨→研磨或衍磨应用：淬硬零件加工或精度要求高的孔加工;说明：1孔最终加工精度很大程度上取决于操作者的水平;2特小孔加工采用特种加工方法;三平面的加工路线1．粗铣→半精铣→精铣→高速铣平面加工中常用,视被加工面精度和表面粗糙度技术要求,灵活安排工序;2．/粗刨→半精刨→精刨→宽刀精刨、刮研或研磨应用广泛,生产率低,常用于窄长面的加工,最终工序安排也视加工表面的技术要求而定; 3．铣刨→半精铣刨→粗磨→精磨→研磨、精密磨、砂带磨、抛光加工表面淬火,最终工序视加工表面的技术要求而定;4．拉→精拉大批量生产有沟槽或台阶表面;5．车→半精车→精车→金刚石车有色金属零件的平面加工;零件表面粗糙度参数值的选择零件表面粗糙度参数的选择既要满足零件表面的功能要求,也要考虑到经济性;具体选择时可参照一些经过验证的实例;用类比法来确定;用类比法来确定;一般选择原则如下;1、在满足表面功能要求的情况下尽量选择较大的表面粗糙度参数值;2、同一零件上,工作表面的粗糙度参数值小于非工作表面的粗糙度参数值;3、摩擦表面比非摩擦表面的粗糙度参数值要小；滚动摩擦表面比滑动摩擦表面的粗糙度参数值要小；运动速度高,单位压力大的摩擦表面应比运动速度低,单位压力小的摩擦表面的粗糙度参数值要小;4、受循环载荷的表面及易引起应力集中的部分如圆角、沟槽,表面粗糙度参数值要小5、配合性质要求高的结合表面、配合间隙小的配合表面以及要求连接可靠、受重载的过盈配合表面等,都应取较小的粗糙度参数值;6、配合性质相同,零件尺寸愈小则表面粗糙度参数值愈小；同一精度等级,小尺寸比大尺寸、轴比孔的表面粗糙度参数值要小;通常尺寸公差、表面形状公差小时,表面粗糙度参数值也小;但表面粗糙度参数值和尺寸公差、表面形状公差之间并不存在确定的函数关系;如手轮、手柄的尺寸公差值较大,但表面粗糙度参数值却较小;一般情况下,它们之间有一定的对应关系;设表面形状公差值为T,尺寸公差值为IT,它们之间可参照以下对应关系：若T≈,则Rａ≤;Rz≤T≈, 则Rａ≤;Rz≤T≈, 则Rａ≤;Rz≤T<, 则Rａ≤;Rz≤。
腰孔加工方法
腰孔加工方法腰孔，也被称为长圆孔或长腰孔，是一种中间大两头小的孔型，在机械设计中经常被使用。
腰孔的加工方法主要有以下几种：1.钻孔：钻孔是腰孔加工的一种常见方法。
首先，需要根据腰孔的尺寸和位置，在工件上标记出孔的中心。
然后，使用钻头和钻床进行钻孔。
在钻孔过程中，需要控制钻头的进给速度和旋转速度，以确保孔的光洁度和精度。
对于较大的腰孔，可能需要采用分步钻孔的方法，即先钻一个较小的孔，然后逐渐扩大孔径，直到达到所需的尺寸。
2.铣削：铣削是另一种常用的腰孔加工方法。
这种方法通常适用于较小的腰孔或需要较高精度的场合。
在铣削过程中，可以使用铣刀和铣床对工件进行加工。
与钻孔不同的是，铣削可以同时加工出腰孔的两个半圆部分和中间的直线部分，因此加工效率较高。
但是，铣削对刀具和机床的要求较高，需要保证刀具的锋利度和机床的精度。
3.线切割：对于某些特殊材料或复杂形状的腰孔，可能需要采用线切割的方法进行加工。
线切割是一种利用细金属丝（如钼丝）作为电极，通过电火花放电来切割工件的方法。
这种方法可以实现较高的加工精度和较低的表面粗糙度，但是加工速度相对较慢。
4.激光加工：激光加工是一种非接触式的加工方法，适用于各种材料的腰孔加工。
激光束可以聚焦到很小的光斑上，因此可以实现高精度的切割和打孔。
但是，激光加工设备成本较高，且对操作人员的技能要求也较高。
在选择腰孔加工方法时，需要考虑工件的材料、腰孔的尺寸和精度要求、加工成本以及设备的可用性等因素。
同时，为了保证加工质量和效率，还需要对加工过程进行严格的控制和管理。
此外，对于腰形孔的加工，通常还需要考虑到其特殊的形状和结构。
例如，腰形孔的两端通常需要进行精密的加工，以确保其拼接的精度；同时，腰形孔的加工路线也需要根据具体情况来确定，例如可以选择沿着圆形路径多次切削或通过多次沿着直线路径切削来形成一个完整的腰孔。
总的来说，腰孔的加工需要综合考虑多种因素，并选择合适的加工方法和工具来确保加工质量和效率。
铍材和铍粉的X射线照相法
45. 0
20. 0 22. 5
1. 00
100
50. 0
25. 0
1. 20
120
60. 0
30. 0
1. 50
150
75. 0
37. 52. 00200Fra bibliotek100
50. 0
2. 50
250
125
62. 5
3. 00
300
150
75. 0
3. 50
350
200
100
象质计应用电火花穿孔机打孔, 用工业显微镜 检查内壁光滑度及垂直度, 不能有毛沿、掉边, 打好 孔的透度计应用甘油加碳化硼研磨, 方能使用。 5. 3 X 射线照相质量等级
X 射线照相质量等级示于表 5。 5. 4 象质计当量灵敏度计算
第一种象质计当量灵敏度计算公式
a=
A õB 2
式中 A —— 可见的象质计厚度相当于被照工件厚 度的百分数, %
B ——可见的象质计孔最小直径相当于被照 工件厚度的百分数, %
a——象质计当量灵敏度, %
第二种象质计当量灵敏度计算方法
1
工作用。
透照铍材时, 暗盒布置见表 1。 透照铍材、铍粉所用的细微粒胶片类型见表 2。
表 1 透照铍材时的暗盒布置
铍件厚 焦距 电压 窗口 m m mm kV mm
曝光 环境
暗盒及曝光 条件
2. 50～12 850 35 Be0. 2
大气
纸、塑暗盒
0. 15～0. 6 610 20/ 15 Be0. 2
图 12 圆片孔式象质计示 意图
张文华等: 铍材和铍粉的 X 射线照相法
图 13 丝状象质计示意图 1. <= 25Lm 2. <= 50Lm 3. <= 75Lm 4. <= 100Lm 5. <= 125Lm 6. <= 150Lm 7. <= 175Lm
《特种加工技术》课件 项目六 线切割加工同心圆环
任务一 高速走丝线切割机床的上丝及穿丝
任务导入
电火花线切割加工中，电极丝的安装正确与否，直接关系 到加工后工件质量的好坏。只有正确完成上丝、穿丝和电 极丝的校正这3个重要环节，才能为后续的工件加工提前做 好准备。
任务一 高速走丝线切割机床的上丝及穿丝
（a）开始上丝移动丝筒示意图
（b）机床上丝机构
图6- 3 丝筒及机床上丝机构
任务一 高速走丝线切割机床的上丝及穿丝
图6- 4 储丝筒示意图 1-上丝电机电压表 2-上丝电机启停开关 3-丝筒运转开关 4-紧急停止开关 5-上丝电机电压调整开关 6-丝筒停止开关
任务一 高速走丝线切割机床的上丝及穿丝
• 170 M00；/② • 180 M05G00X0； • 190 M05G00Y19000；//电极丝移到下一个穿丝孔D • 200 M00；③ • 210 H000 = +00000000 H001 = +00000100； • 220 H005 = +00000000；T84 T86 G54 G90 G92X +0Y + 19000； • 230 C007； • 240 G01X + 0Y+ 16000；G04X0.0 + H005； • 250 G42H000； • 260 C001； • 270 G42H000； • 280 G01X + 0Y + 15000；G04X0.0 + H005； • 290 G42H001； • 300 G03X + 0Y-15000I + 0J-15000；G04X0.0+ H005； • 310X+0Y+15000I+0J+15000；G04X0.0+H005； • 320 G40H000G01X + 0Y + 16000； • 330 M00；④ • 340 C007; • 350 G01X + 0Y + 19000；G04X0.0 + H005；//从哪里开 始加工，就从哪里结束加工 • 360 T85 T87 M02；
(完整word版)数控特种加工技术复习题答案
《数控特种加工技术》期末复习卷(1：5）（适用班级：技师数控0601、0602、0801、0802班）一、判断题：（正确打√,错误打×,每题1分,13分）1、目前线切割加工时应用较普遍的工作液是煤油.(√）2、在型号为DK7632的数控电火花线切割机床中,D表示电加工机床。
（√)3、线切割机床通常分为两大类,一类是快走丝，另一类是慢走丝。
(√）4、电火花加工是大量的微小放电痕迹逐渐积累而成的去除金属的加工方式.(√)5、快走丝切割机床上丝过程中要打开上丝电机启停开关的目的是防止电极丝打折，保证电极丝有均匀的张力。
（√）6、电火花加工时通常采用石墨作为精加工电极。
（×）7、若加工深10mm的孔，则意味着加工到终点时电极底面与工件上表面相距10mm（×）8、电火花加工中精加工的喷油压力尽可能小，这样有利于覆盖效应的产生，从而减少电极的损耗。
(√）9、快走丝线切割加工中电极丝的运丝速度越快越好。
(×）10、快走丝线切割加工中，工件的表面往往出现黑白相间的条纹（√)11、在用校正器校正电极丝时，电极丝应该运转，放电。
（×)12、在切割一直径为100mm的圆孔时，往往将穿孔丝的位置放在圆心。
(×)13、为了提高加工的精度和表面粗糙度,慢走丝线切割常常采用多次切割的方法（√）14、圆柱形状的电极易加工易校正.（×）15、电极冲油孔的直径可以根据需要设计的较大,但前提是要保证排屑好。
（×）16、电解加工是利用金属在电解液中“电化学阳极溶解”来将工件成型的。
(√）17、电铸具有良好的复制精度，但机械性能较差（×）18、电解磨削是一种复合加工，但材料的去除主要还是靠电解加工。
(√）19、电子束加工主要用于打孔，焊接等热加工方面，离子束加工主要用于离子刻铭、离子镀膜和离子注入等加工。
（√）20、特种加工最大的特点是“以柔克刚"加工时工具硬度可以低于被加工材料的硬度(√） 21、3B 代码编程法是最先进的电火花线切割编程方法.（× )22、电火花线切割加工英文缩写为EDM.（× ）23、线切割加工的加工速度通常用min 2mm 来表示。
特种加工考试题1
《精密加工与特种加工》一、单项选择（每小题1分，共20分）在每小题的四个备选答案中选出一个正确答案，并将其代码写在题干后面的括号内。
不选错选货多选者，该题无分。
1.在电火花线切割加工过程中，放电通道中心温度最高可达摄氏度左右（）A.1000B.10000C.100000D.50002.使用电火花线切割不可以加工（）A.盲孔B.圆孔C.上下异型件D.淬火钢3.下列不属于电火花线切割机床组成内容的是（）A.机床本体B.脉冲电源C.工作液循环系统D.电极丝4.激光打孔的成形过程是材料在激光照射下产生的结果（ B ）A.电源B.光源C.热源D.辐射源5.目前快走丝线切割加工中应用较普遍的工作液是（）A.煤油B.乳化液C.去离子水D.水6.对于快走丝线切割机床，在切割加工过程中电极丝运行速度一般为（）A.3~3m/sB.8~10m/sC.11~15m/sD.4~8m/s7.在慢走丝线切割加工中，常用的工作液为（）A.乳化液B.机油C.去离子水D.柴油8.电火花线切割加工一般安排在（）A.淬火之前，研磨之后B. 淬火之后，研磨之前C.淬火与研磨之后D. 淬火与研磨之前9.在线切割加工过程中，工件受到的作用力（）A.为零B.较大C.较小D.为零或较小10.若线切割机床的单边放电间隙为0.02mm，钼丝直径为0.18mm，则加工圆孔使得补偿量为（）A.0.10mmB.0.11mmC.0.20mmD.0.21mm11.不能使用电火花线切割加工的材料是（）A.石墨B.铝C.硬质合金D.大理石3.电火花线切割加工称为（）A.EDMB.WEDMC.ECMD.EBM15.线切割编程中参数通常使用作为单位（）A.mB.cmC.nmD. μm16.超声加工主要是依靠作用进行加工的（）A.超声频振动B.辐射C.磨粒的抛磨D.磨粒的撞击18.型腔加工时，在蚀除面积较大以及电极端部优凹入的部位开（）A.通气孔B.冲油孔C.排气孔D.排油孔19.是进行电火花线切割加工的重要环节（）A.脉冲电源B.控制系统C.工作液循环系统D.机床本体1、立方氮化硼砂轮磨削时可采用下列哪种磨削液（A）。
特种加工复习文档 (2)
一、判断题：( t )1、电火花中不可触摸电极，加工时产生的废物必须进行专业回收处理，不可直接排放地下水道。
( t )2、电火花线切割的速度常用mm2/min来表示( f )3、快走丝线切割加工中，电极丝的运丝速度越快越好。
( t )4、快走丝机床上丝过程中要打开上丝电极启停开关的目的是防止电极丝打折，保证电极丝有均匀的张力。
( t )5、电火花型腔加工中常采用石墨作为粗加工电极。
( f )6、若要加工10mm深的孔，则意味着加工到终点时点击底部与工件上表面相距10mm。
( f )7、电铸具有良好的复制精度，但机械性能差。
( f )8、电解磨削是一种复合加工，但材料的去除主要还是靠磨削加工。
( t )9、电子束加工主要用于打孔、焊接等热加工方面，离子束加工主要用于离子刻蚀、离子镀膜和离子注入等加工。
( f )10、超声加工是利用工具端面做超声频振动，通过磨料悬浮液加工硬脆材料的一种成形方法，其中的超声波是一种横波。
二、填空题：1、电火花放电过程大致可以分为以下几个阶段 ______ __，_________________________， _ ________ ，____ ______________。
2、电解磨削是由和相结合作用而进行加工的。
3、主轴自动进给调节系统的任务是保持一定的。
4、线切割的控制系统的主要作用是_____________________,_______________________。
5、在3B编程中，直线编程是以_ 为基准原点,而圆弧编程则以为原点。
6、激光具有__________、_______________相干性好，方向性好等特性。
7、在电化学加工中，使金属钝化的电解液有、等。
8、当一束光子的频率为___________时，会产生单色性好的激光发生受激辐射。
9、快速成型机按成型原理来分，主要分为：、、、四种类型。
10、影响超声加工速度、精度、表面质量的因素有：工具的材料及、进给压力、磨料的及磨料的浓度和工件的。
《特种加工》习题
《特种加工》习题一、名词解释特种加工；电火花加工；极性效应；电火花线切割；极间介质消电离；混气电解加工；电化学加工；阳极溶解；阴极沉淀；电极极化；电化学钝化；电解加工；电解抛光；电解磨削；电铸加工；涂镀加工；激光加工；激光打孔；激光切割；激光焊接；激光淬火；激光合金化；激光熔覆；快速成形；光固化快速成形；粉末烧结快速成形；薄片层叠快速成形；熔丝堆积积快速成形；超声波加工；；化学加工；化学铣切加工；光化学加工；化学抛光；化学镀膜；等离子体加工；磨料流加工；水射流切割二、填空1.通过从工件上去除材料或向工件表面添加材料，以获得具有要求的（）（）（）的加工方法，称为加工。
2.按照机加工原理把加工分为三类：（）（）（）。
3.特种加工一般按照加工时采用的能量类型分为（）、（）、（）超声加工、射流加工、电子束加工离子束加工、化学加工等基本加工方法，以及由这些基本加工方法组成的（）。
4.电火花是便于加工用机械加工难以加工或无法加工的材料，如（）（）（）。
5.常用的电极结构可分为（）（）（）。
6. 电火花加工按工件和工具电极相对运动的关系可分为：电火花（）加工、电火花（）加工、电火花（）加工、电火花（）加工、电火花（）和（）等类型。
7. 电火花型腔加工的工艺方法有：（）、（）、（）、简单电极数控创成法等。
8．电火花加工蚀除金属材料的微观物理过程可分为：（）、（）、（）和（）四个阶段。
9．电火花加工粗加工时工件常接（）极，精加工时工件常接（）极；线切割加工时工件接（）极；电解加工时工件接（）极；电解磨削时工件接（）极；电镀时工件接（）极。
10.电子束加工是在（）条件下，利用聚焦后（）、（）的电子束对工件进行加工的方法。
11．电火花型腔加工时使用最广泛的工具电极材料是：（）和（）。
12．影响电火花加工精度的主要因素有：（）及其一致性、（）及其稳定性和（）现象。
13.在特种加工中，请说出三种热加工方法。
14.激光的特性：（）、（）、（）、（）。
数控特种加工技术复习题答案
《数控特种加工技术》期末复习卷(1:5)（适用班级：技师数控0601、0602、0801、0802班）一、判断题：（正确打√，错误打×，每题1分，13分）1、目前线切割加工时应用较普遍的工作液是煤油。
（√）2、在型号为DK7632的数控电火花线切割机床中，D表示电加工机床。
（√）3、线切割机床通常分为两大类，一类是快走丝，另一类是慢走丝。
（√）4、电火花加工是大量的微小放电痕迹逐渐积累而成的去除金属的加工方式。
（√）5、快走丝切割机床上丝过程中要打开上丝电机启停开关的目的是防止电极丝打折，保证电极丝有均匀的张力。
（√）6、电火花加工时通常采用石墨作为精加工电极。
(×)7、若加工深10mm的孔，则意味着加工到终点时电极底面与工件上表面相距10mm （×）8、电火花加工中精加工的喷油压力尽可能小，这样有利于覆盖效应的产生，从而减少电极的损耗。
（√）9、快走丝线切割加工中电极丝的运丝速度越快越好。
（×）10、快走丝线切割加工中，工件的表面往往出现黑白相间的条纹（√）11、在用校正器校正电极丝时，电极丝应该运转，放电。
（×）12、在切割一直径为100mm的圆孔时，往往将穿孔丝的位置放在圆心。
（×）13、为了提高加工的精度和表面粗糙度，慢走丝线切割常常采用多次切割的方法（√）14、圆柱形状的电极易加工易校正。
（×）15、电极冲油孔的直径可以根据需要设计的较大，但前提是要保证排屑好。
（×）16、电解加工是利用金属在电解液中“电化学阳极溶解”来将工件成型的。
（√）17、电铸具有良好的复制精度，但机械性能较差（×）18、电解磨削是一种复合加工，但材料的去除主要还是靠电解加工。
（√）19、电子束加工主要用于打孔，焊接等热加工方面，离子束加工主要用于离子刻铭、离子镀膜和离子注入等加工。
（√）20、特种加工最大的特点是“以柔克刚”加工时工具硬度可以低于被加工材料的硬度（√）21、3B代码编程法是最先进的电火花线切割编程方法。
鼠型电火花打孔工艺
能材料， 具有形状记忆效 应， 能感知温度或位移 的变
化， 可将热 能转 化 为机 械 功。通 过控 制 Ｓ ＭＡ元 件的温
度， 可控制其变形量 、 变形速度和承载能力等 鼠型电
火花 打孔机 器人 主要 用 Ｓ ＭＡ元件 制成 ， 因此 具有 如下
关键词 ： 生技 术 仿 电火花 ／ ＂ 曲线孔 ｊｒ ￣ 机器人
电火花 加工 技术 成功地解 决 了难 加工 材料及 复杂
分 在不 同方 向上 产生 不 同 曲率半 径 的 弯 曲， 现导 向 实 的功能 ， 使机器 人 带 动工 具 电极 按 预先 规 划 好 的 曲线 路 径进 行加工 。控 制 系统 主要 由一 台 ５６计算 机及 相 ８ 应 的接 口与驱 动 电路 组成 ， 主 要 负责 加 工 信息 的采 它
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工艺与检潮 Ｔ
ｙｄ Ｔ ａ吲 ｎ
鼠 型 电 火 花 打 孔 工 艺
Ｍ ｌ Ｅ ｃｉ Ｄｓｈ ｒｉ ａｈ ｉ （ Ｄ ）Ｄｇ ｉ ｅｈ ｏ ｇ ｏ ｌ ｔ ｉ ａｇ ｇＭ ｃｉｎ Ｅ Ｍ ｉ ｎ Ｔ ｃｎ ｌ ｙ ｅ ｅｒ ｃ ｃ ｎ ｎｇ ｇｇ ｏ
形状零件的加工难题。但尚未能解决曲线孔加工的难 题…。曲线孔在超精密注塑 、 流体机械与流体传动等
行业 中有着 广泛 的应 用前 景 Ｊ 目前 曲线 孔加 工 技 。 术 的开发与 应用 已受 到世界许 多 国家 的高度 重视 。 日本东京 大学 学 者 Ｍ．ｍｕ 和 Ｎ Ｉｎｓｌ 研 究 出 Ｆ－ ｉ ． ｏｈｔ ￣ ａ 了一 种外拉线 式 曲线 孔 电火 花 加 工 方 法 ， Ｊ此后 他 们
特点 。
工具 电极 ８ 和四根均布 的 Ｓ Ａ导 向弹簧 ６ Ｍ 组成 ， 通过 控制某一根或几根 Ｓ Ａ导向簧的变形量 ， Ｍ 可使导向部