铝合金车轮挤压铸造工艺介绍
铝合金轮毂铸造模具及工艺优化
铝合金轮毂铸造模具及工艺优化摘要：随着当前社会经济水平提升，人们生活质量也越来越高，使得汽车行业快速发展。
但是，为进一步优化汽车行业发展水平，减少对环境污染，就需要不断提高生产工艺。
各轮毂厂为提高在市场中竞争力，就积极引进先进技术提高产品质量和性能，优化铝合金轮毂铸造模具和工艺配置，有效满足客户实际需求。
本文就先了解铝合金轮毂内容，分析铝合金轮毂铸造模具和工艺优化对策，为相关研究人员提供参考。
关键词：铝合金；轮毂铸造；工艺优化在处理铝合金轮毂上，因为铝合金表面受热会出现热收缩导致变形，使得模具无法正常使用。
一旦出现这一情况，就会导致生产厂损失经济。
因此，就需要研究，明确铝合金轮毂的铸造模具工艺方法，有效调整模具冷却模式，保证模具表面光滑。
一、铝合金轮毂概述（一）基本化学成分当前，铝合金轮毂所用到的原料具有较为适合的耐磨性和铸造性，但是研究人员还是在应用各类技术来提高性能。
比如，优化工艺、增加细化剂等方法。
根据研究表明，在铝合金中增加稀土元素，能减少在成型中的针孔[1]。
与此同时，单一稀土元素自身要控制不高于0.3%，混合稀土元素要控制在0.3%。
此外，技术研究人员通过调整铝合金含量和温度的方法，采取科学热处理技术，能延长铝合金自身拉伸和伸长强度，不管是冲击韧性还是疲劳强度都进一步提高。
（二）主要生产流程对于铝合金轮毂在生产上工艺复杂，包括准备原料、熔炼、铸造等多个流程。
其中铸造标准要求较高，必须要保证铝合金轮毂没有任何瑕疵，这也是当前铸造正在深入研究的问题。
如果能确保个流程施工质量，才能在铸造中取得理想效果，保证铝合金轮毂车面质量。
在现有技术实际发展上，主要是选择铝合金轮毂低压铸造这一技术，并且这一技术占比铸造技术80%以上[2]。
（三）优点铝合金轮毂相比于钢轮毂而言，导热率好，在同等条件下，铝合金轮毂的导热率更高。
其次，密度小，其密度是钢的1/3。
根据相关数据分析能看出，汽车降低10%的重量，就能提高7%的燃烧效率。
自行车各个零件的成型工艺
自行车各个零件的成型工艺自行车是一种常见的交通工具，由许多零部件组成。
每个零件都有其特定的成型工艺，下面将为大家介绍自行车各个零件的成型工艺。
一、车架成型工艺车架是自行车的骨架，一般由铝合金、碳纤维等材料制成。
铝合金车架的成型工艺一般采用挤压成型或焊接成型。
挤压成型是将铝合金管材通过模具挤压成型，然后进行焊接，最后进行表面处理。
碳纤维车架的成型工艺主要是将碳纤维布料放入模具中，通过热压或真空吸塑的方式将其成型。
二、车轮成型工艺车轮是自行车的重要组成部分，一般由轮辋、轮毂和轮胎构成。
轮辋的成型工艺主要有铆接、焊接和铸造等。
铆接是将轮辋上的脚钉与轮毂连接起来，使其固定在一起。
焊接是将轮辋的两端通过焊接工艺连接起来。
铸造是将液态金属倒入轮辋模具中，经过冷却凝固后得到轮辋。
轮毂的成型工艺主要有冷锻、铸造和CNC加工等。
轮胎的成型工艺主要是通过模具将橡胶制成的轮胎进行压制成型。
三、传动系统成型工艺传动系统包括链条、链轮等零部件。
链条的成型工艺主要是通过模具将金属片冲压成型，然后进行热处理和表面处理。
链轮的成型工艺主要有铸造和机加工两种。
铸造是将液态金属倒入链轮模具中，经过冷却凝固后得到链轮。
机加工是将链轮加工成所需的形状和尺寸。
四、刹车系统成型工艺刹车系统包括刹车把手、刹车器等零部件。
刹车把手的成型工艺一般是通过塑料注塑成型，然后进行装配。
刹车器的成型工艺主要有铸造和机加工两种。
铸造是将液态金属倒入刹车器模具中，经过冷却凝固后得到刹车器。
机加工是将刹车器加工成所需的形状和尺寸。
五、座椅成型工艺座椅是自行车的一个重要部件，一般由塑料、皮革等材料制成。
塑料座椅的成型工艺主要是通过注塑成型，然后进行装配。
皮革座椅的成型工艺主要是将皮革材料经过剪裁、缝制等工艺制成座椅。
六、踏板成型工艺踏板是自行车的一个关键部件，一般由塑料、金属等材料制成。
塑料踏板的成型工艺主要是通过注塑成型，然后进行装配。
金属踏板的成型工艺主要是通过冲压、焊接等工艺制成。
铝合金轮毂生产工艺
DOI：10.16660/ki.1674-098X.2017.24.105铝合金轮毂生产工艺①张世琪 聂晓朋 康泰(中信戴卡股份有限公司 河北秦皇岛 066000)摘 要：近年来，随着科技的发展，我国的汽车工业发展也越来越迅速，加之随着经济的增长，人们的生活水平提高，对汽车的需求量越来越大，汽车产销量逐年增高，相应的一些汽车零部件的生产制造业也展现出了旺盛的活力。
汽车轮毂是汽车中的重要部件，也是汽车相关产品中最具发展前景的配套产品之一。
而目前大多数的汽车轮毂都属于铝合金轮毂，因为铝合金轮毂有着诸多优点，在性能上具有很强的优越性。
但同时，铝合金轮毂在生产中对生产工艺流程也具有很严格的要求。
本文主要介绍了铝合金轮毂及其生产工艺流程，希望对铝合金轮毂生产业具有一定助益。
关键词：铝合金 轮毂 生产工艺中图分类号：U46 文献标识码：A 文章编号：1674-098X(2017)08(c)-0105-02汽车是现代人们出行的主要交通工具。
在汽车上的众多零部件当中，轮毂是一个重要部件，其的质量和性能直接关系着汽车的运行安全。
对于汽车来说，轮毂既具有实用性，又具有装饰性，西方国家将汽车轮毂工业称作“时装化工业”，因为汽车轮毂的种类繁多、形状复杂，并且对尺寸精度具有很高要求。
目前我国大多数汽车轮毂都是以铝合金为主要材料的铝合金轮毂，因为铝合金轮毂具有重量轻且节能、可改善驾驶性能、散热性能好以及外形美观等诸多优势。
但铝合金轮毂对生产工艺的要求也很高，笔者结合实际，对铝合金轮毂及其生产工艺进行了简要介绍，仅供参考。
1 铝合金轮毂及其优点铝合金轮毂是目前在汽车轮毅市场上应用最为广泛的一类轮毂。
铝合金轮毂顾名思义，是以铝合金为主要材料的轮毂，其之所以拥有如此大的市场，是因为铝合金轮毂在性能和质量上具有很强的优越性。
具体来说，铝合金轮毂主要拥有以下优点。
1.1 重量轻且节能传统的汽车轮毂都是钢轮毂，而比之钢轮毂，铝合金轮毂在重量上更轻，具体可以比钢轮毂减轻30%～40%的重量。
纯铝挤压成型
纯铝挤压成型1. 简介纯铝挤压成型是一种常见的金属加工工艺，它利用挤压机将铝坯料通过模具挤压成所需形状的产品。
该工艺具有高效、经济、灵活等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、建筑、电子等领域。
2. 工艺流程纯铝挤压成型的工艺流程一般包括以下几个步骤：2.1. 材料准备首先需要准备纯铝坯料，通常采用铝锭通过熔炼和冶炼的方式制备。
同时，也需要准备好模具、润滑剂等辅助材料。
2.2. 加热铝坯料需要进行加热，以使其达到适宜的挤压温度。
加热温度要根据具体的铝合金成分和产品要求进行控制。
2.3. 挤压加热后的铝坯料通过挤压机进入模具腔室，然后利用挤压机的压力使铝料充分填充模具腔室，形成所需产品的截面。
2.4. 冷却挤压后的产品需要进行冷却，以使其固化并达到一定的强度。
冷却方式可以采用自然冷却或人工冷却等方法。
2.5. 切割和后处理冷却后的产品需要进行切割和后处理。
切割可以采用锯切、剪切等工艺，后处理包括去除余面、清洁、校正等工序。
2.6. 复检和质量控制最后对挤压成型的产品进行复检和质量控制，确保产品质量符合要求。
复检包括尺寸测量、性能测试等。
3. 模具设计纯铝挤压成型的模具设计是工艺中的重要一环，它直接决定了挤压后产品的形状和精度。
3.1. 模具材料模具材料通常选择高强度、耐磨损的合金钢，以确保模具具有足够的强度和寿命。
3.2. 模具结构模具结构应根据产品形状和要求进行设计。
常见的模具结构包括单腔、多腔、复合型等。
3.3. 模具温控模具温度对产品的成型质量有重要影响，应根据材料的热膨胀系数和产品要求进行温度控制。
3.4. 模具表面处理模具表面需要进行适当的处理，以增加表面硬度和耐磨性，减少摩擦和热胀冷缩对模具的影响。
4. 润滑剂的选择挤压过程中，润滑剂的选择和使用对产品质量和模具寿命有着重要的影响。
4.1. 润滑剂的作用润滑剂能够减少挤压过程中的摩擦阻力，降低产品表面的损伤和模具磨损。
4.2. 润滑剂的类型根据不同工艺要求，润滑剂可以分为干润滑剂和湿润滑剂两种类型。
铝挤成型工艺介绍ppt
05
铝挤成型工艺的挑战与解决方案
材料选择问题
总结词
材料选择是铝挤成型工艺中的关键环节，直接影响到产品的质量和性能。
详细描述
在选择铝挤成型材料时，需要考虑材料的可塑性、耐腐蚀性、强度和成本等因素。同时，需要确保材料的质量稳 定，以避免生产过程中出现波动。
模具设环节，直 接影响到产品的形状和尺寸精度。
历史和发展
历史
铝挤成型工艺起源于19世纪末，随着技术的不断发展和改进，逐渐成为一种成熟 的金属加工技术。
发展
随着对铝挤制品性能和品质要求的提高，铝挤成型工艺不断优化，如采用多孔模 具、高速挤压等技术，提高制品质量和生产效率。
特点和优势
特点
铝挤成型工艺具有高效率、低成本、制品尺寸精度高、表面 质量好等优点。
均热
确保铝锭各部分受热均匀，防止因 温度不均导致挤压时出现裂纹或变 形。
温度控制
精确控制铝锭加热温度，避免过热 或不足，影响挤压效果。
挤压成型
挤压设备选择
润滑与冷却
根据产品要求选择合适的挤压机，确 保其具有足够的吨位和稳定性。
在挤压过程中对模具和铝锭进行润滑 和冷却，减少摩擦和热量产生，提高 挤压效率。
产品处理问题
要点一
总结词
产品处理是铝挤成型工艺中的最后环节，涉及到产品的表 面处理、质量检测和包装等方面。
要点二
详细描述
在产品处理过程中，需要进行表面处理以提高产品的外观 和耐腐蚀性。同时，需要进行质量检测以确保产品符合要 求。最后，需要进行包装以保护产品在运输和存储过程中 的质量。
06
未来展望
新技术发展
3D打印技术
利用3D打印技术，可以生产出更复杂、高精度的铝挤成型部件， 提高生产效率和产品质量。
铝合金及型材的生产原理-挤压
挤压挤压：就是对放在容器（挤压筒）中的锭坯一端施加压力，使之通过模孔以实现成形的一种压力加工方法。
挤压机的主要部件及辅助机构：模座、供锭机构、挤压垫与压余分离及传送机构、坯锭热切断和热剥皮装置、制品牵引机构。
挤压机的技术特征：挤压力、穿孔力、挤压杆的行程与速度、挤压筒的尺寸等。
挤压机的额定能力（最大挤压力）等于工作缸的总面积与工作液体的额定比压的乘积。
在铝及铝合金半成品中，挤压是主要的成型工艺之一，挤压产品占全部半成品的1/3，尤其是生产建筑型材。
挤压方法的基本特点是：（1）具有有利于金属塑性变形的应力状态，即强烈的三向压缩应力状态。
（2）变形金属与工具间存在着较大的外摩擦力，使变形很不均匀。
（3）对生产许多高合金化的铝合金，可获得挤压效应。
（挤压效应是指某些铝合金挤压制品与其它加工制品如轧制、拉伸和锻造等经相同的热处理后，前者的强度比后者高，而塑性比后者低。
这一效应是挤压制品所特有的特征。
）挤压的三个阶段：1.填充挤压阶段———充填、挤压上升。
2.平流挤压阶段———金属流动平稳而不交错，挤压力随锭坯长度的减少而直线下降。
3.紊流挤压阶段———锭坯外层金属及两个难变形区（靠近挤压垫及模子角落处的金属也向模孔流动，形成“挤压缩尾”。
挤压力又开始上升，此时应结束挤压操作。
）一、铝合金挤压成形的几个主要变形参数计算1.挤压系数λ（挤压比）：金属变形量的大小λ=F筒/F制F筒、F制——分别为挤压筒和挤压制品的断面积。
2.填充系数在生产中，把挤压筒断面积F筒与铸锭断面积之比K叫做填充系数或墩粗系数，即K= F筒/F锭一般取K=1.02-1.12要考虑铝棒加热的膨胀性，例：20度铝棒加热到520度，其直径是原来的1.0125倍，即直径增大1.25%。
挤压管材时，K值过大，可能增加制品低倍组织和表面上的缺陷，铸锭的对中性差，影响管材的内表面质量和增大管材的壁厚差。
挤压大截面型材时，K值可增至1.5-1.6，有利于提高制品的力学性能，特别是横向性能。
铝合金型材挤压工艺
铝合金型材挤压工艺一、引言铝合金型材在现代制造业中扮演着重要的角色，其具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，因此在建筑、交通、电子、航空等领域得到广泛应用。
而铝合金型材的生产加工采用挤压工艺成为主流趋势，因为挤压工艺可以实现高效率、低成本、灵活性强等优势。
本文将就铝合金型材挤压工艺进行详细的介绍，包括挤压工艺的原理和流程，工艺参数的优化，设备的选择和维护等方面，旨在为相关行业提供指导和参考。
二、挤压工艺的原理和流程挤压是一种将金属通过压力挤压成型的加工方法，它是铝合金型材的常用生产工艺。
挤压过程通过金属在一定条件下受到挤压力而发生形变，从而获得所需的截面形状。
一般来说，挤压工艺包括以下几个步骤：1.模具设计和制造挤压工艺的第一步是进行模具设计和制造。
模具的设计要满足产品的形状和尺寸要求，同时考虑金属的流动性和挤压后的变形情况。
模具的制造需要选用耐磨、高强度的材料，以确保模具的稳定性和寿命。
2.铝合金型材的选择在挤压工艺中，选择合适的铝合金型材是非常关键的一步。
不同的合金成分会影响挤压的难易程度和成品的性能。
通常使用的铝合金包括6000系列和7000系列，它们具有良好的挤压性能和机械性能。
3.挤压过程挤压过程是铝合金型材生产中最关键的一步。
在挤压过程中，铝型材通过挤压机的挤压头部分受到一定的挤压力，从而在模具中形成所需的截面形状。
挤压速度、挤压力和温度是影响挤压质量的重要工艺参数，需要严格控制。
4.后处理工艺挤压成型后的铝合金型材还需要进行后处理工艺，包括去毛刺、锯切、拉伸、热处理等。
这些工艺主要是为了改善铝合金型材的表面质量和性能。
三、挤压工艺参数的优化挤压工艺参数的优化是铝合金型材生产中非常重要的一环。
通过合理的工艺参数优化，可以提高型材的表面质量、机械性能和成品率，降低能耗和生产成本。
1.挤压速度挤压速度是影响挤压成品质量的重要参数。
过快的挤压速度会导致金属晶粒的变形和拉伸，从而影响型材的表面质量；而过慢的挤压速度则会增加挤压力，增加能耗和降低生产效率。
5052铝合金挤压工艺
5052铝合金挤压工艺5052铝合金是一种常用的铝合金材料，具有良好的耐腐蚀性和可焊性。
挤压工艺是一种常用的加工方法，可以将5052铝合金加工成各种形状的材料。
本文将介绍5052铝合金挤压工艺的原理、优缺点以及应用领域。
一、5052铝合金挤压工艺的原理挤压是通过将加热的铝合金材料放入挤压机中，利用挤压机的压力将材料挤压出所需形状的工艺。
5052铝合金挤压工艺主要分为以下几个步骤：1. 材料准备：将5052铝合金材料切割成适当的长度，清洁表面，去除杂质。
2. 加热：将准备好的5052铝合金材料加热至适当温度，通常为材料的40%~70%熔点。
3. 挤压：将加热好的5052铝合金材料放入挤压机中，通过挤压机的压力将材料挤压出所需形状。
4. 冷却：将挤压好的5052铝合金材料放置在冷却设备中，使其迅速冷却，固化成所需形状。
5052铝合金挤压工艺具有以下优点：1. 精度高：挤压工艺可以制造各种复杂形状的铝合金制品，具有较高的精度和尺寸一致性。
2. 节约材料：挤压工艺可以最大限度地利用材料，减少浪费。
3. 良好的机械性能：挤压工艺可以使5052铝合金材料具有良好的力学性能，提高其强度和硬度。
4. 良好的耐腐蚀性：5052铝合金具有良好的耐腐蚀性，挤压工艺不会破坏其耐腐蚀性能。
然而，5052铝合金挤压工艺也存在一些缺点：1. 能耗较高：挤压工艺需要加热材料，消耗较多的能源。
2. 设备要求高：挤压机设备较为复杂，需要具备较高的技术水平和设备要求。
三、5052铝合金挤压工艺的应用领域5052铝合金挤压制品广泛应用于航空航天、汽车制造、电子电器、建筑装饰等领域。
具体应用包括：1. 航空航天领域：5052铝合金挤压制品可以用于飞机外壳、机翼、起落架等部件。
2. 汽车制造：5052铝合金挤压制品可以用于汽车车身、车门、车窗等部件，具有减轻车身重量、提高燃油经济性的优势。
3. 电子电器：5052铝合金挤压制品可以用于电子电器外壳、散热器等部件，具有良好的导热性能。
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铝合金车轮挤压铸造工艺介绍
目前，国内卡丁车(类似碰碰车)都从国外进口，其中铝合金车轮是一个重要零件。过去，
国外采用压力铸造生产该铸件，铸件质量差，且成品率低，劳动强度大。针对该铸件的结构
特点和性能要求，如何提高其产品质量、降低原材料消耗、节约能源、提高劳动生产率及降
低铸件成本，是当前生产中的关键。从研制的情况可知，采用挤压铸造代替压力铸造是今后
制造铝合金车轮行之有效的工艺。
1 车轮材料、要求及铸件设计
图1所示为铝合金车轮零件图。车轮不仅有较高的性能要求，而且形状十分复杂。
图1 车轮零件图
车轮材料的化学成分(质量分数)为：1.5%～3.5%的Cu,10.5%～12.0%的Si,＜0.3%的Mg，
＜1.0%的Zn，＜0.5%的Mn，＜1.3%的Fe,＜0.5%的Ni,＜0.5%的Sn，其余为Al。力学性能要
求：σb＞276 MPa,σs＞115 MPa,σ＞4.4%,HB＞92。
该车轮内外形的尺寸精度较高，都应加放加工余量及余块。按挤压铸造工艺的要求，把
形状复杂的车轮零件图设计如图2所示的铸件图。
由该图可见，为便于从铸件内孔脱出及简化模具加工，把原来的阶梯轴孔设计成圆柱形
φ30 mm，内壁斜度为3°［1］。
图2 车轮铸件图
2 模具结构及设计参数［1］
2.1 挤压铸造模具结构
铝合金车轮挤压铸造的模具结构如图3所示。它主要有凸模、右凹模、顶杆镶块和左凹
模组成所要求的型腔。左凹模和右凹模分别固定在左凹模定模板和右凹模动模板上，左凹模
定模板用螺钉紧固在下模板上，右凹模动模板经过侧缸在导柱上实施开启及闭合。
图3 车轮挤压铸造模具
1.上模板 2.凸模固定板 3.凸 模 4.导 柱 5.右凹模 6.右凹模动模板
7.垫 板 8.下模板 9.顶杆镶块 10.左凹模 11.左凹模定模板
采用2000 kN油压机改装进行挤压铸造，其工作过程是：将定量的合金熔液浇入型槽后，
固定在活动横梁上的凸模以一定速度向下挤入型腔，压力达一定数值后保压；铝合金凝固后
卸压，凸模通过工作缸的回程向上移动，顶杆镶块通过下顶缸从铸件内向下退出，直到全部
脱离铸件之后，再用侧缸开启右凹模，取出铸件。
2.2 模具设计的主要参数
(1) 间隙 凸模与左、右凹模之间的间隙要适当。过小则因凸模与凹模的装配误差而相
碰或咬住；过大则合金熔液通过间隙喷出，造成事故；或者在间隙中产生纵向毛剌，减小加
压效果，阻碍卸料。合理的间隙与加压开始时间、加压速度、压力大小、工件尺寸及金属材
料有关。根据实际生产经验，单边间隙取0.1 mm。
(2) 脱模斜度 合金熔液在凸模压力下凝固成铸件，冷却后紧包在凸模及顶杆镶块上。
为了便于凸模及顶杆镶块脱出，故在凸模及顶杆镶块上设有3°的脱模斜度。由于铸件外形
呈圆状，且分在左、右两片凹模，只要右凹模向右移动一定距离，铸件就易从左凹模取出，
故不必设置脱模斜度。
(3) 排气 在左、右两片凹模完全闭合后，合金熔液因缓慢地浇入型腔，型腔中气体可
基本排出。挤压铸造时，留在凸模导向部分的少量气体，通过凸模与凹模之间的间隙排出。
(4) 模具材料 挤压铸造是在一定的压力和一定的温度下进行的，不存在像压铸模那样
受到金属液的冲刷。工作压力比压铸时高，只要求模具在高温下有一定的抗压强度即可。另
外，为了防止与合金熔液接触的模具表面产生热疲劳裂纹，左右凹模、凸模及顶杆镶块均采
用3Cr2W8V合金模具钢制造，热处理后硬度为HRC48～52，型腔表面进行软氮化处理。
3 挤压铸造的工艺参数
挤压铸造是铸锻结合的工艺，其生产工艺过程是：合金的熔化、模具的准备(清理、预热、
喷涂润滑剂)、金属的浇注、液态金属的加压、压力的保持、压力的去除及铸件的取出等。
为保证铸件质量，须合理选择工艺参数［1～2］。
(1) 比压 压力大小对铸件的物理力学性能、铸造缺陷、组织、偏析、熔点及相平衡等
都有直接影响。所以确定成形必须的单位压力是很重要的。如果比压过小，铸件表面与内在
质量都不能达到技术指标；比压过大，对性能的提高不十分明显，还容易使模具损坏，且要
求较大合模力的设备。挤压铸造试验是在2 000 kN油压机上进行的。试验证明，适合于本铝
合金车轮挤压铸造的比压应在50～60 MPa范围内选取。
(2) 加压开始时间 从车轮挤压铸造试验的结果来看，其加压开始时的间隔时间过长，
铸件的强度及伸长率降低。现用的开始加压时间是3～5 s，较为合适。
(3) 加压速度 挤压铸造要求一定的加压速度，在可能情况下，以加压速度快一点为好。
加压速度快，则凸模能很快地将压力施加于金属上，便于成形、结晶和塑性变形。但也不宜
过快，否则会使部分合金熔液的表面产生飞溅及涡流，使铸件产生缺陷，以及在凸、凹模之
间的间隙中流出过多的合金熔液，形成难以去除的纵向毛刺。因此，必须使凸模缓慢地压入
液态金属中。由于使用的油压机工作进给速度较慢，故利用工作行程的速度进行压制。
(4) 保压时间 压力保持时间主要取决于铸件厚度，在保证成形和结晶凝固条件下，保
压时间以短为好。但是保压时间过短，则铸件内部容易产生缩孔，如果保压时间过长，则会
延长生产周期，增加变形抗力，降低模具使用寿命。
考虑本车轮的壁厚情况，挤压铸造的保压时间选用12 s左右。
(5) 模具预热温度 模具若不预热，合金熔液注入型腔后会很快凝固，导致来不及加压；
但预热温度也不能过高，否则会延长保压时间，降低生产率，同时也不利于喷涂润滑剂。对
本车轮挤压铸造模具的预热温度为200～300℃，通常是用煤油喷灯进行加热。
(6) 合金浇注温度 浇注温度过高或过低都对合金成形有明显影响。过低，合金极易凝
固，所需单位压力大；过高，易产生缩孔。必须指出，挤压铸造合金的浇注温度要比砂型浇
注温度高。一般希望把浇注温度控制在比较低的数值，因为挤压铸造时希望消除气孔、缩孔
和疏松。在浇注温度低时，气体易于从合金熔液内部逸出，极少留在金属中，易于消除气孔。
此外，也可减少缩孔形成机会，同时由于浇注温度较低，金属溢出较少，可减少毛刺。对本
车轮挤压铸造的浇注温度选用720～740℃为最合适。
(7) 润滑剂 润滑剂的作用是保护模具，提高铸件表面质量和便于从模具内取出铸件。
采用机油石墨润滑剂，即5%的200～300目的石墨粉加入到95%机油中，搅拌均匀即可。用喷
枪喷涂在模具型腔表面上，其厚度为0.05～0.1 mm，过厚会影响铸件表面质量。
(8) 冷却 挤压铸造卸压后，一般应立即脱模，故铸件的出模温度较高。为了防止高温
的铸件空冷时在薄壁与厚壁的交界处产生裂纹，应将出模后的铸件立即放入砂堆中，待冷却
到150℃以下时再取出空冷。