挤压铸造原理及缺陷分析
压铸件常见缺陷及改善对策
气孔-防止方法: 1、干燥、干净的合金料。 2、控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。 3、合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高 速切换起点。
4、顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有 足够的长度（＞50mm），以利于合金液平稳流动和气体有 机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的设 置溢流槽、排气槽。
产生原因： 一、气体来源 1、 合金液析出气体---a与原材料有关 b 与熔炼工 艺有关 2、 压铸过程中卷入气体- - a与压铸工艺参数有关 b 与模具结构有关 3、 脱模剂分解产生气体--a 与涂料本身特性有关 b 与喷涂工艺有关
二、原材料及熔炼过程产生气体分析 铝液中的气体主要氢是，约占了气体总量的85%。 熔炼温度越高，氢在铝液中溶解温度越高，但在固态 铝中溶非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。 氢的来源： 1、大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。 2、原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏、 油污。 3、工具、溶剂潮湿。 三、压铸过程产生气体分析
十二、夹渣图片
缺陷名称:夹杂,夹渣 英文名称: inclusions
缺陷名称:夹杂,夹渣 英文名称: inclusions
十二、夹渣 铸件表面或内部形状不规则的、内部有杂物的孔穴。 加工后目视识别
产生原因： 1、炉料不净 2、合金净化不足或熔渣未除净 3、舀取合金液时带入熔渣及氧化物 4、压铸模不清洁 5、涂料中石墨夹杂太多.
龟裂-预防措施： 1、正确选用模具材料及热处理工艺。 2、浇注温度不宜过高，尤其是高熔点的合金。在能满 足生产需求条件下，尽可能选用较低的浇注温度。
3、模具预热要充分和均匀。 4、模具生产到一定模次后进行退火，消除内应力。 5、浇道和型腔表面不定期抛光处理，确保表面光洁度。 6、合理选择模具冷却方法，确保模具热平衡。
挤压铸造工艺原理、特点、分类
第9章挤压铸造9。
1概述9.1.1工艺原理挤压铸造，简称挤铸，也称“液态模锻”或“液锻"。
其原理是对进入挤压铸型型腔内的液态(或半固态)金属施加较高的机械压力，使其成形和凝固，从而获得铸件或铸锭的一种工艺方法。
此工艺是一种介于模锻与压铸之间，实施铸锻结合的工艺。
其与模锻不同,置于模具（铸型）中的不是固态坯料，而是液态（或半固态）金属;与普通压铸不同，其液态金属是自下而上缓慢、平稳充型的,并保持在高压力下凝固。
9.1。
2工艺分类从工艺方法方面，挤压铸造主要分两大类:①直接挤压铸造，简称直接挤铸，包括直接冲头挤铸、柱塞挤铸等，即液态金属在压力推动下充填由冲头与凹型组成的型腔中,且挤压冲头直接挤压在铸件上（见图9—1）。
②间接挤压铸造，简称间接挤铸，包括上压式和下顶式间接挤铸等，即液态金属在压力推动下，充填已闭合锁型的型腔中，挤压压冲头通过内浇道将压力传递到铸件上（见图9-2)。
图9-1典型直接挤压铸造工艺程序示意图a)铸型准备b）浇注c）合挤压压d)开型，取出铸件按挤压铸型的分（合）型方向的不同,挤压铸造也可分为立式挤铸（水平分型，如图9—1所示）和卧式挤铸（垂直分型，如图9—2所示)两大类.但不论是何种类型，为创造良好的排气条件，挤压冲头对液态金属的挤压力，大都是垂直方向（由上向下或自下而上)施加的。
图9— 2典型间接挤压铸造（下顶式）工艺程序示意图a）铸型准备后浇注 b）合型，挤压料筒摆正e)挤压头和挤压料筒上升 d）挤压头上升挤压9。
1.3工艺过程挤压铸造的工艺过程一般分为下列步骤(见图9-1，图9—2）。
（1）铸型准备包括对铸型、挤压料简及挤压冲头的清理和喷涂，并将其回复到准备位置上。
（2）浇注将液态（或半固态）金属注入凹型或料筒中。
（3)合型合型并锁型，将料筒、冲头进入待挤压位置.(4)挤压用挤压冲头将液态(半固态)金属推人型腔，并继续保压直至其完全凝固。
（5）开型推出铸件。
挤压铸造一般在专用挤压铸造机（简称挤铸机）上进行。
连续挤压应用过程中常见缺陷浅析与措施
连续挤压应用过程中常见缺陷浅析与措施作者：王希臣来源：《中国科技纵横》2016年第06期【摘要】近些年，连续挤压技术作为一种最新最高效的加工技术在铜加工等领域的应用越来越广泛，不但使成本大大减低，还使工艺过程得到优化。
这项技术有很多优势，比如缩短工艺过程、成本较低、较小的制品晶粒和精密组织等，在实际应用过程中因为操作不当或不规范的设计等都易出现诸多问题。
本文就连续挤压在具体的应用过程中出现的缺陷进行分析，以及研究相应的具体方案。
【关键词】连续挤压常见缺陷解决措施连续挤压技术作为一种最新最高效的加工技术已经普遍应用于我国铜加工等很多领域当中，下面就分析这些问题的成因并研究相应的处理方法。
1 充不满现象制品的充不满现象一般出现在挤压宽的大断面或异形排的时候，并且充不满的缺陷呈锯翅状。
通常造成这种缺陷有两方面原因：一是杆坯的表面被污染，比如杆坯的表面上出现油、水或灰等脏物，使其表面光滑并减少了杆坯与挤压轮的摩擦，进而使充不满现象出现。
二是受挤压系数与扩展比的影响，变形腔的断面积与产品的断面积的比值就是挤压系数，制品连续挤压变形的程度与挤压系数成正比，所以制品挤压力越大挤压系数就越大。
挤压产品的最大宽度与杆坯直径之比就是扩展比，因此扩展比大与挤压系数小容易造成断面不均匀导致锯翅状的缺陷发生。
采取的方法如下：（1）使用不同长定径带和偏心结构的挤压模具。
平模结构在连续挤压模具时较常用的，因为连续挤压模具是个复杂过程，所以在挤压生产过程中必须反复试模或修模才行。
（2）增加扩展槽，在杆坯进到模腔后先预成型，规格不同的制品在预成区域的高度不同，在挤压不易充满的制品时，为了能更好的扩展成形需加大金属流动过程和角度。
（3）合理设计阻流环不仅减少流动的不匀使金属向难变形处流动，还要抛光处理后摩擦减小使金属向边部流动。
2 压过载现象通常在挤压铜及铜合金制品时，使用单轮槽连续挤压机利用单根进料单孔出料的方法，对断面小于10mm2的制品不易挤压。
2.压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法
压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法1、表面铸造缺陷1.2、气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小隆起的表皮下形成的空洞。
(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇道开设不良，充填方向交接。
(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长；⑦减少脱模剂用量，尽量少用油脂脱模剂。
1.3、裂纹(1)特征①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂纹开裂处金属没被氧化；③热裂纹开裂处金属已被氧化。
(2)产生原因①合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；②模具，特别是模腔整体温度太低；③铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处，收缩受阻，尖角部位形成应力；④留模时间过长，应力大；⑤顶出时受力不均匀。
(3)处理方法：①正确控制合金成分，②改变铸件结构，加大圆角，改变出模斜度，减少壁厚差；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④缩短开模及抽芯时间；⑤提高模温，保持模具热平衡。
1.6、冷隔(1)特征：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路(有穿透与不穿透2种)形状细小而狭长，有的交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能。
(2)产生原因①两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力很薄弱；②浇注温度或压铸模温度偏低；③选择合金不当，流动性差；④浇道位置不对或流路过长；⑤充填速度低，压射比压低。
(3)处理方法①适当提高浇注温度和模具温度；②提高压射比压，缩短充填时间；③提高压射速度，同时加大内浇道截面积；④改善排气、填充条件；⑤正确选用合金，提高合金流动性。
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法
铝合金压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法1 表面铸造缺陷1.1 拉伤(1)特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
(2)产生原因：①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好：⑦铝合金成分含铁量低于O．8％；⑧冷却时间过长或过短。
(3)处理方法：①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250。
；⑥更换脱模剂：⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。
‘，1．2 气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长：⑦减少脱模剂用量。
1．3 裂纹特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。
产生原因：①合金中铁含量过高或硅含量过高；②合釜有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。
(3)处理方法：①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②改变铸件结构，加角，改变出模斜度，减少壁厚差；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模具热平衡。
铝合金压铸产品铸造缺陷、产生原因及处理办法
铝合金压铸产品铸造缺陷、产生原因及处理办法一、表面铸造缺陷1. 拉伤a特征：①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
b产生原因：①顶出不平衡；②模具型腔表面有损伤；③出模方向无斜度或斜度过小；④模具松动：⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥铝合金成分含铁量低于0.8％；⑦脱模剂使用效果不好；⑧冷却时间过长或过短。
c处理方法：①修理模具表面损伤；②控制合理的浇铸温度和模具温度1 80-250；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤更换脱模剂；⑥修正斜度，提高模具表面光洁度；⑦调整铝合金含铁量；⑧调整冷却时间；⑨修改内浇口，改变铝液方向。
2. 裂纹a特征：①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂隙开裂处金属没被氧化；③热裂一开裂处金属已被氧化。
b产生原因：①铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力；②合金中铁含量过高或硅含量过高；③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低；④模具，特别是模腔整体温度太低；⑤合金有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；⑥留模时间过长，应力大；⑦顶出时受力不均匀。
c处理方法：①正确控制合金成分，在某些情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量或铝合金中加铝硅中间合金以提高硅含量；②缩短开模及抽芯时间提高模温，保持模具热平衡；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④改变铸件结构，加角，改变出模斜度，减少壁厚差。
3. 气泡a特征：铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.b产生原因：①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②熔液未除气，熔炼温度过高；③模具排气不良；④脱模剂太多；⑤模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；④降低模温，保持热平衡；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长；⑦减少脱模剂用量。
挤压常见缺陷
挤压拉拔过程中常见的缺陷学院：材冶学院班级：材控11-1班姓名：李雨田学号：120113207064一挤压缺陷挤压过程常见的缺陷有：挤压缩孔、“死区”剪烈和折叠、纵向裂纹、横向裂纹、挤压件弯曲、由拉缩引起的截面尺寸不符、残余应力大、以及粗晶环等。
挤压缩孔（图4-49）是挤压矮坯料时常易产生的缺陷，这时由于Ｂ区金属的轴向压应力小，故当A区金属往凹模孔流动时便拉着B区金属一道流动，使其上端面离开冲头并呈凹形，再加上径向压应力的作用便形成这样的缩孔。
防止的对策是正确控制压余的高度，必要时可增加反向推力。
图4-49 挤压缩孔挤压时，如果摩擦系数大和模具温度较低时，常在凹模底部形成一个难变形区，通常称为“死区”。
由于该区金属不变形，而与其相邻的上部金属有变形和流动，于是便在交界处发生强烈的剪切变形，严重时将引起金属剪裂，即“死区”裂纹（图4-50和实例94、图片8-428、429），有时可能由于上部金属的大量流动带着“死区”金属流动而形成折叠，如图4-51所示。
图4-50 “死区”附近的金属流动和受力情况图4-51 折叠的形成情况应当指出，在与“死区”交界处产生的强烈剪切变形对挤压件的组织和性能有重要影响，有关这方面的内容我们在《锻件组织和性能控制》一书中作了介绍，这里不再重复。
防止“死区”剪裂和折叠的对策是改善润滑条件和正确控制模具和坯料的温度，还可以采用带锥角的凹模，锥角的作用在于使作用力在平行于锥面的方向有一个分力，该分力与摩擦力的方向相反（图4-52），从而有利于金属的变形和流动。
根据不同的条件可以通过计算确定一个合适的锥角，以抵消摩擦的影响。
图4-52 凹模锥角改善金属流动的影响图在挤压筒内尽管可能产生挤压缩孔和“死区”剪裂等缺陷，但变形金属处于三向受压的应力状态，能使金属内部的微小裂纹得以焊合，使杂质的危害程度大大减小，尤其当挤压比较大时，这样的应力状态对提高金属的塑性是极为有利的。
但是在挤压制品中常常产生各种裂纹（图4-53）以及挤压件的弯曲、拉缩和残余应力等。
挤压铸造
挤压铸造一, 挤压压铸技术的全称是“真空挤压压铸模锻工艺与装备及其模具”技术，1997年由我国工程技术人员发明。
挤压压铸是为了解决普通压铸和传统挤压铸造（液态模锻）两项技术存在的主要问题，集合了两项工艺的优势提出来的。
它是两项技术突破现有技术瓶颈，走向综合的必然结果，具有强大的技术优势和诱人的经济价值。
挤压压铸也是型腔模具成形工艺一项多年来寻求突破的技术。
挤压压铸的工艺特征是：普通压铸充型，挤压铸造补缩。
它是在压铸充型之后通过增加挤压补缩工步，以解决传统压铸、真空压铸技术普遍存在的气密性（主要是缩孔与缩松）质量问题，消除各种收缩性缺陷。
挤压压铸也可说是在压铸机上实现挤压铸造的技术。
这项挤压压铸技术不仅提出了一项工艺原理，更重要的是提出了实现工艺的装备，它简单实用，使挤压压铸工艺的技术与经济价值得到最充分的表达。
挤压压铸的工艺流程是：合模、锁模、压射缸压射充型、主缸动力挤压补缩、开锁、分模、顶出、复位。
以主缸动力挤压补缩，是该技术区别于现有以压射机构同时作为挤压补缩机构的“挤压铸造机”或“精、速、密压铸机”最大的技术特征。
挤压压铸的技术经济指标达到：可用主缸动力对全零件投影面积进行挤压补缩，挤压补缩比压最低50 MPa，最高1000 MPa以上；充型比压(压铸比压)从0—150MPa（或更高）连续无级可调，充型速度无级可调，其工艺特性覆盖普通压铸、挤压铸造、低压铸造、差压铸造、重力铸造范围，可实现与上述设备的兼容设计；模具可设计安装的面积就是零件最大可充型面积（以低压铸造充型，挤压铸造补缩的工艺实现），比传统压铸工艺提高50—100倍；具有挤压与锁模双动力机构，挤压主缸动力与锁模力相同，设备成本的提高可控制在5%以内。
传统压铸机可改造成为挤压压铸机；可压铸带型芯铸件，铸件可进行固溶强化热处理，挤压压铸件的车间成本与传统压铸件基本相同。
二、传统相关技术的现状和存在问题传统挤压铸造工艺的特征是：开式浇注立式挤压。
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挤压铸造原理及缺陷分析
Principle and defect analysis of squeeze casting
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挤压铸造原理及缺陷分析
挤压铸造技术与传统金属型重力铸造相比区别较大，对于某些
铸件的生产有独特优势，然而实际生产中出现的一些铸造缺陷，成
因也不同于传统铸造，本文试图从原理和生产实际出发，分析挤压
铸造的原理和流程参数，及其铸造常见缺陷，利用技术上的经验和
实践提出改进方法，已达到推进该项铸造技术的推广，减少损失。
挤压铸造原理及特点
1.1.基本原理
挤压铸造又可称为液态模锻，是将金属或合金升温至熔融态，
不加处理注入到敞口模具中，立即闭合模具，让液态金属充分流动
以充填模具，初步到达制件外部形状，随后施以高压，使温度下降
已凝固的外部金属产生塑性变形，而内部的未凝固金属承受等静压，
同步发生高压凝固，最后获得制件或毛坯的方法。由于高压凝固和
塑性变形同时存在，制件无缩孔、缩松等缺陷，组织细密，力学性
导语：进行安全管理的目的是预防、消灭事故，防止或消除事故伤害，保护劳动者的安全与健康。在安全管
理的四项主要内容中，虽然都是为了达到安全管理的目的，但是对生产因素状态的控制，与安全管理目的关
系更直接，显得更为突出。
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能高于铸造方法，接近或相当锻造方法；无需冒口补缩和最后清理，
因而液态金属或合金利用率高，工序简化，为一具有潜在应用前景
的新型金属加工工艺。
1.2.挤压铸造的特点
挤压铸造的工艺对铸造设备有特殊的要求，并且目前只对部分
铸件有较好的效果。首先，挤压铸造设备，需要提供低速但流量较
大的液态金属填充能力，速度约为0.5~3m/s，流量可达1~5kg/s，
这样熔融态金属才能平稳地将铸型内气体排出，并填充铸型，随后
铸型填满的瞬间（50ms~150ms），应能将铸型内铸造比压提升到
60~100MPa，这样合金便能在高压下凝固成型。由于前述的低速大
流量，且挤压铸造内浇道有冒口补缩的作用，内浇道口径较大，且
位于铸件最肥厚的部位。
由于上述特点，挤压铸造适合厚壁铸件（10~50mm），但铸件
尺寸不宜太大（小于200mm）。与压铸相同，挤压铸造只可使用脱
模剂，不适用保温涂料，故而金属凝固速度极快，达到300~400摄
氏度/s，与金属型重力铸造冷却速度相比，达到了其3~5倍，伸长
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率高于其他铸造方法约2~3倍。
挤压铸造的生产工艺流程
以直径190系列的铝活塞为例，介绍挤压铸造的工艺流程，挤
压铸造借鉴于压力铸造和模锻工艺，其大体工艺流程为把液态金属
直接浇入金属模内。然后在一定时间内以一定的压力作用于熔融的
金属液体使之成形。并在此压力下结晶和塑性流动。从而获得铸件。
在315t的液压机上生产铝活塞的具体流程是：首先将铝加热到
700~720摄氏度，形成铝液，倒入凹模中，进行扒渣得到相对纯净
的铝液，液压机上缸下行，上压头对铝液加压，主缸的峰值加压压
力达到280t，上压力加压至最大表压力22MPa起，到上压头起模
止，维持保压时间在350秒，保压结束后开模，用底缸将铸件顶出
即可。整体上可分为四个步骤，模具准备，浇注，合模加压，开模
出件。
具体的铸造过程，注意的参数如下：
顶缸上升速度和金属流速；对铸造机而言，顶缸上升速度应该
是丰富可调的，而金属流速须由铸件壁厚和尺寸决定，以不产生湍
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流，平稳填充铸型为原则，铸件的壁厚越大，尺寸越小，则流速较
小，壁厚越小，尺寸越大，则流速较大。
挤压机顶缸上升顶力和瞬间及时增压速度；当前我国普遍装备
的油顶机顶缸顶力足够满足挤压铸造的需求。瞬间及时增压速度是
较为重要的参数，在合金液刚刚充满铸型之初，铸造比压极小，在
50ms~150ms内，下顶缸顶力上升到额定顶力，以保证高比压下合
金液凝固成型。
挤压铸造缺陷分析
以铝活塞为例，介绍常见的挤压铸造的缺陷分析和解决措施。
3.1.气孔
气孔的出现一般是由于最初的铝液中气体含量较高，或者浇注
过程中侵入了气体，因此气孔可分为析出性气孔和侵入性气孔。具
体的应对措施由其形成原因入手。析出性气孔的减少，主要需要对
铝液的精炼处理进行强化，得到含气量低的铝液。侵入性气孔则涉
及更多的流程，首先熔融态合金注入模具的速度要平稳，不超过
0.08m/s，避免产生涡流卷入气体，并且充分排出铸模中的气体，速
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度太低也可能造成金属凝固而没有充满铸模，这需要由上压头加压
速度来控制，一般厚壁铸件需控制住0.03~0.06m/s，而壁薄的铸件
则速度稍高，控制在0.05~0.08m/s。
3.2.缩松和缩孔
缩松和缩孔会伴随着气孔产生，通常会出现在活塞最后凝固的
区域，上压头下行至型腔封闭时，铝液存在向上的反向流动，而挤
压铸造不能设置冒口补缩，故只能将未凝固的铝液挤入活塞销座和
头部热节处，实现补缩，这有赖于上压头的压力对铸件进行压缩，
而压力不足会导致补缩效果不明显，活塞稍座和头部可能出现缩孔
和缩松。
对于该问题，首先是对上压头的压力进行合理选取，依据合金
类型和铸件外形因素设置压力。上压头的最低压力值需在80MPa以
上，而最高不宜超过120MPa，在该范围内逐步提高压力值以减少
缩松和缩孔，其次，一定的保压时间也是消除缩松和缩孔所需条件，
持续的保压中，确保金属能够全部冷却凝固，不发生卸压后仍有液
态金属继续凝固产生缩孔缩松，同时，过长的保压时间会导致模具
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温度升高，且脱模困难，不利于模具的寿命，经过验证，保压时间
在150s~350s内，铸件质量较好，该时间由铸件最大壁厚来大致估
计。
3.3.氧化夹杂
挤压铸造中，不设置浇冒口，也很少设置集渣包，排渣系统不
足，但铝液在熔炼和浇注中，不断产生氧化夹杂，在形成铸件后，
氧化夹杂融入其中，导致外圆氧化夹杂的缺陷。
对于氧化夹杂问题，首先铝合金的融化过程，温度精确控制在
700~720摄氏度，使渣浮起，除尽铝液内氧化渣，并且坩埚和浇勺
也清理干净，浇注之时，避免直接通过漏斗直浇道，可使用孔眼直
径在1mm左右的过滤网以便滤去氧化渣和溶剂渣。加压之前，进行
一个快速的扒渣，由模壁向中心，从中心剔除残渣，而在压制之前，
不得有冷隔金属参与挤压铸造过程。
挤压铸造是一项优质高效的生产工艺，如果各工艺环节控制得
当，可以产生质量较好的铸件，然而在实际生产中，却因为种种原
因产生缺陷，给厂家和使用者带来损失，本文对缺陷原因从技术上
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进行了分析，从生产流程上提出了应对措施，结合实际情况，使挤
压铸造技术更好地用于生产。
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